Точность шабрения

Шабрением достигается точность поверхностей от 0,003 до 0,01 мм. Контроль качества шабреной поверхности производится по числу окрашенных пятен (точек) на единице площади поверхности. Накладывая на поверхность специальную поверочную рамку с отверстием 25х 25 мм , подсчитывают количество точек, находящихся в окне рамки. Такие показания снимают в нескольких местах (участках) поверхности и подсчитывают среднее арифметическое всех замеров. Для проверки качества шабреной поверхности в отверстии применяют шаблоны с сеткой из прозрачного целлулоида. Размер квадрата сетки такой же, как н для проверки плоскостей. Требуемая точность шабрения поверхностей в зависимости от их назначения приводится в табл. 12. [c.751]

Требуемая точность шабрения поверхностей [c.751]

В практике часто применяют шахматный способ шабрения, при котором шабер движется под углом 30—45 к образуюш,ей поверхности при вторичном проходе шабер направляют под тем же углом к образующей, но в другую сторону. При таком способе шабрения риски, имеющиеся на поверхности, снимаются быстро. Точность шабрения определяется числом точек, приходящихся на единицу поверхности. В качестве единицы поверхности рекомендуется брать квадрат 25 X 25 мм. Для подсчета точек пользуются шаблонами из листового металла с квадратными отверстиями соответствующего размера. Расположение точек должно быть равномерным по всей рабочей поверхности разность в количестве точек на двух любых квадратах 25 X 25 мм не должна быть более трех. [c.143]

Точность шабрения определяют по числу пятен на площади 25 X 25 мм (при проверке контрольной плитой). Чем больше пятен, тем точнее обработка. [c.102]

Обращение с поверочными плитами и линейками в процессе шабрения должно быть очень осторожным, так как от состояния поверочного инструмента зависит качество и точность шабрения. [c.185]

II. Точность шабрения при проверке на краску [c.196]

Точность шабрения и контроль качества [c.329]

В зависимости от производственного назначения и размеров поверхностей, подвергающихся шабрению, процесс считается законченным при достижении определенной точности шабрения. [c.329]

Точность шабрения определяется числом окрашенных пятен (точек), приходящихся на единицу поверхности. В качестве единицы поверхности принят квадрат с размерами 25 X 25 мм. Чем больше таких пятен и чем равномернее они расположены [c.329]

Требуемая точность шабрения поверхностей в зависимости от их назначения [c.330]

Точность шабрения устанавливают подсчетом количества пятен на площади 25 X 25 мм, например пришабренная поверхность станин, кареток, суппортов я прочего должна иметь не менее 10 пятен, а для точных станков не менее 16. [c.211]

Приемы точного шабрения. Для достижения большей производительности и точности шабрение можно производить с применением пасты ГОИ (см. стр. 132). [c.127]

Доводка, суперфиниширование, алмазная обработка повышенной точности, шабрение повышенной точности [c.450]

Чем выше требуемая точность шабрения, тем короче должен быть ход шабера. [c.38]

Точность шабрения характеризуется количеством пятен краски на квадрат размером 25 Х 25 мм обрабатываемой поверхности при проверке посредством проверочных плит и линеек, покрытых краской. [c.154]

Результаты шабрения определяют обычно или по краске, или всухую — на блеск . Последний способ заключается в том, что при затяжке вкладышей и провертывании вала на два-три оборота участки касания баббита начинают блестеть и становятся заметными. Этот способ дает обычно лучшие результаты, так как краска при обильном смазывании может местами залить и несо-прикасающиеся участки пригоняемых поверхностей. Количество проб при шабрении определяется, во-первых, припуском, т. е. толщиной оставляемого на шабрение металла, и качеством подготовленной поверхности, а во-вторых, требуемой точностью шабрения для точных подшипников обычно производят от двух до шести проб. [c.89]

Шабрением называется чистовая обработки поверхностей деталей путем соскабливания тонкого слоя металла специальным инструментом— шабером. Шабрение применяют для того, чтобы обеспечить более плотное прилегание прямолинейных или криволинейных поверхностей. Точность шабрения составляет 0,005— [c.410]

Таким образом, процесс шабрения заключается в постепенном удалении окрашенных выступов и производится до тех пор, пока окрашенные пятна не будут равномерно расположены по всей поверхности. После этого, чтобы повысить точность шабрения, приступают к увеличению количества пятен, соскабливая все появляющиеся после проверки по плите пятна. Поверхность, об- [c.411]

Точность шабрения определяется методом на краску и по блесткам. Проверка на краску производится путем нанесения тонкого слоя краски Берлинская лазурь или типографской краски № 219. Нужно иметь в виду, что для тонкого шабрения слой краски должен быть минимальным. [c.176]

Шабрение плоских поверхностей может осуществляться с помощью шабера вручную или механическим способом. Первый способ требует большей затраты времени и силы, но в то же время при нем достигается сравнительно высокая точность. Второй способ — механический — осуществляется с помощью устройств, на которых шабер получает возвратно-поступательное движение от электрического двигателя небольшой мощности. Такой способ требует меньшей затраты времени, однако его нельзя использовать для шабрения сложных поверхностей. Точность шабрения характеризуется числом пятен краски, приходящихся на площадь поверхности 25 х 25 мм при проверке поверочными плитами и линейками, покрытыми краской. Для поверхностей, обработанных с высокой точностью, число пятен должно быть больше 25 для поверхностей, обработанных с средней точностью, — 16—25 пятен и для поверхностей, обработанных с пониженной точностью, — 10—16 пятен. [c.198]

Шабрением называется чистовая обработка поверхностей деталей, осуществляемая путем соскабливания тонкого слоя металла специальным инструментом, называемым шабером. Шабрение применяется с целью обеспечения более плотного прилегания прямолинейных или криволинейных поверхностей. Точность шабрения достигает 0,005—0,01 мм. [c.484]

Точность шабрения определяют по количеству равномерно расположенных пятен на площади размером 25 х 25 мм обработанной поверхности путем наложения на нее контрольной рамки. Среднее количество пятен определяется проверкой нескольких участков обрабатываемой поверхности. [c.76]

При увеличении зазора в регулируемых подшипниках сверх допускаемых величин (см. табл. 94) его уменьшают, а для восстановления правильной формы — шабрят (точность шабрения приведена в табл. 95). [c.157]

Точность шабрения подшипников [c.157]

Проверять точность шабрения с помощью рамки на трех-четырех участках. [c.123]

Составные шаберы значительно легче целых шаберов тех же размеров. По форме режущей части они делятся на плоские, трехгранные прямые и трехгранные изогнутые (рис. 384, а, б, в). Такие шаберы при работе пружинят, а это повышает чувствительность рук шабровщика и способствует повышению точности шабрения. [c.368]

Точность шабрения и контроль качества. Шабрением можно получить высокие точность (0,003 —0,01 мм) и качество обработки. Качество шабрения определяют по числу пятен (точек), приходящихся на единицу обработанной поверхности. Чем больше это число, тем выше точность обработанной поверхности. Для определения степени точности служит квадратная рамка 25 х 25 мм (рис. 400, б), которую накладывают на пришабренную поверхность и считают число пятен. Для удобства рамку делают с ручкой (рис. 400, а). [c.378]

Трудоемкой операцией в сборке комплекта является пришаб-ривание сферического подпятника 109 к корпусу дробящего конуса и пригонка конусной поверхности подпятника к конусной поверхности корпуса чаши 93. Точность шабрения—одно пятно на 2 (шабрение предварительное) площадь шабрения — 8030 см . [c.508]

Страивание поверочных линеек и плит чаще всего применяют при отсутствии точной плиты или линейки для проверки шабруемых поверхностей. Для этого необходимо иметь три одинаковые плиты или линейки. Точность шабрения определяют путем последовательных проверок на краску шабруемых плит (линеек) друг по другу независимо от их первоначальной точности (табл. 10). Точность шабрения, определяемая методом страивания поверочных плит и линеек различных видов поверхностей, приведена в табл. II. [c.195]

Станины можно ремонтировать шабрением или строжкой с последующим шабрением. По направляющим станины производят шабрение сопрягаемых направляющих других корпусных деталей. Точность шабрения проверяют по краске, которая должна быть до 16 пятен на общей площади 25x25 м л при их равномерном распределении по всей направляющей. [c.152]

Определение точности шабрения по блесткам применяют при выполнении работ с точностью наивысшего класса. Контрольную плиту класса О или 1 промывают чистым керосином и тщательно вытирают насухо. Изготовляемую деталь кладут отшабренной поверхностью на плиту и несколько раз проводят по плите круговыми движениям с равномерным нажимом. В результате на отшабренной поверхности появляются блестящие точки, которые хорошо видны, если смотреть на поверхность под некоторым углом (30— 45°) к падающему свету. [c.176]

После предварительного (чернового) шабрения приступают к чистовому шабрению рабочей поверхности плит. При этом придерживаются того же порядка операций, что и при предварительном шабрении, только работают шабером с шириной лезвия не более 12—15 мм при длине рабочего хода шабера по плоскости 6— 10 мм. При этом добиваются точности шабрения в пределах 10—16 пятен на площади 25X25 мм. Затем переходят к окончательному шабрению шаберами шириной от 6 до 14 мм с закругленной режущей плоскостью. Точность шабрения при этом достигается до 25 пятен на квадрате 25X25 мм с мелкими равномерными штрихами, без всяких царапин и глубоких следов от шабера. Шабер при окончательном шабрении в конце каждого рабочего хода слегка приподнимают. [c.180]

Для контроля качества шабрения поверхности применяют поверочные плиты, линейки, призмы и конусы соответствующих размеров. При этом сначала определяют выступающие места с помощью поверочной плиты или сопряженной детали, поверхности которых покрывают тонким слоем краски (сурик, сажа или синька, разведенные в масле), и с легким нажимом перемещают по ним плиту (или деталь по плите) в разных направлениях (фиг. 190, в), после чего выступающие места на поверхности детали окрашиваются в соответствующий цвет. Именно эти окрашенные места и соскабливают шабером (фиг. 190, г). Затем вновь окрашивают деталь и вновь соскабливают шаберохм. Таким образом, процесс шабрения заключается в постепенном удалении окрашенных выступов и производится до тех пор, пока окрашенные пятна не будут равномерно расположены по всей поверхности. После этого в целях повышения точности шабрения приступают к увеличению количества пятен, соскабливая все появляющиеся после проверки по плите пятна. Поверхность, обработанная шабрением, должна иметь мелкий и равномерный штрих, на ней не должно быть царапин и глубоких следов шабера. [c.486]

Точность шабрения должна быть в пределах 5—8 пятен на площади 25X25 мм. [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...