Качество шабрения

Шабрение применяется как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей. Шабреные поверхности характеризуются высокой износостойкостью и хорошей смачиваемостью смазочными веществами. Оценку качества шабрения осуществляют по методу пятен (табл. 12 и 13). [c.715]

Качество шабренных поверхностей в зависимости от их назначения (по ГОСТ 8026—64) [37, 46] [c.208]

Плоскости после шабрения проверяют на краску при помощи точных чугунных поверочных плит. Если детали громоздкие, проверку производят через тела качения — роликовые дорожки. Качество шабрения детали зависит от назначения соединения и контролируется числом пятен касания в квадрате со стороной 25 мм и равномерностью их распределения. [c.94]

Шабрением достигается точность поверхностей от 0,003 до 0,01 мм. Контроль качества шабреной поверхности производится по числу окрашенных пятен (точек) на единице площади поверхности. Накладывая на поверхность специальную поверочную рамку с отверстием 25х 25 мм , подсчитывают количество точек, находящихся в окне рамки. Такие показания снимают в нескольких местах (участках) поверхности и подсчитывают среднее арифметическое всех замеров. Для проверки качества шабреной поверхности в отверстии применяют шаблоны с сеткой из прозрачного целлулоида. Размер квадрата сетки такой же, как н для проверки плоскостей. Требуемая точность шабрения поверхностей в зависимости от их назначения приводится в табл. 12. [c.751]

Шабреные поверхности отличаются наличием относительно глубоких неровностей (впадин с глубиной 0,002—0,03 мм) при весьма высокой степени точности и гладкости опорной поверхности, представляющей собой хорошо развитую поверхность вершин неровностей, поэтому оценку качества шабреных поверхностей производят проверкой по краске с нормированием числа пятен в квадрате 25 X 25 мм, характеризующей опорную поверхность вершин неровностей. [c.148]

Рис. 283. Контроль качества шабрения

Проверку качества шабрения или притирки производят специальными приборами или сравнением с эталоном. Плотность прилегания подвижных деталей к направляющим определяют щупом по краске или на просвет. [c.192]

Определение качества шабрения поверхностей в зависимости от их назначения приведено в табл. 7, рекомендуемые углы заострения шабера, его установки и резания в зависимости от обрабатываемого материала — в табл. 8.. [c.143]

Определение качества шабрения в зависимости от назначения [c.144]

Качество шабрения оценивают (табл. 1) [c.176]

Качество шабрения проверяют подсчетом количества пятен на площади 25 X 25 мм путем наложения на проверяемую поверхность квадратной рамки (рис. И). Рамку делают из тонкого листового ме- [c.188]

Для контроля качества шабрения подшипников применяют специальные оправки, валы или шпиндели. Вал или оправку, [c.123]

Шабровочная краска, которая наносится на поверхность контрольной плиты и служит для контроля качества шабрения, детали или изделия, приготовляется в виде смеси машинного масла и краски (лазури, ультрамарина или сажи). [c.125]

Поверочные инструменты. Для контроля прямолинейности, взаимного расположения и качества шабрения широких плоскостей применяют поверочные плиты, а при шабрении длинных и сравнительно узких плоскостей — линейки (фиг. 246, а и б) поверхности, образующие внутренние углы, проверяют угловыми линейками, а поверхности, образующие наружные углы — призмами цилиндрические и конические поверхности контролируются валиками и конусами соответствующих диаметров (фиг. 246, виг). Качество шабрения цилиндрических или конических поверхностей в ряде случаев проверяют теми деталями, к которым они пришабри- [c.318]

Фиг. 256. Контроль качества шабрения а — проверочная рамка б —прием контроля в — шаблон-сетка.

Для проверки качества шабрения плоских поверхностей пользуются специальной рамкой (фиг. 256, а). Ее накладывают на поверхность и подсчитывают количество пятен, находящихся в окне рамки (фиг. 256, б). Окончательно их число определяется как среднее арифметическое замеров в нескольких местах проверяемой поверхности. Такую рамку нетрудно изготовить из листового металла или тонкого картона. [c.331]

Таблица 141 Качество шабрения различных поверхностей

Качество шабренных поверхностей в зависимости от их назначения [c.138]

Фиг. 88. Контроль качества шабрения а — рамка для контроля б — прием контроля.

Шабрением достигается точность поверхностей 0,003—0,01 мм. Контроль качества шабреной поверхности производится по числу окрашенных пятен (точек) на единице площади поверхности. Требуе- [c.179]

Качество шабрения проверяется по количеству пятен, приходящихся на квадрат 25 х 25 мм, оставленных на шабруемой поверхности проверочной плитой, на которой нанесен тонкий слой краски. При перемещении плиты по шабруемой поверхности на ней в местах соприкосновения остаются отпечатки в виде отдельных пятен. Удалением слоев металла в местах пятен добиваются увеличения числа пятен на единицу площади, сами пятна по величине уменьшаются. Принято для точной шабровки — 10—20 пятен на квадрат 25 x25 мм и для менее точной 3—5 пятен. [c.237]

Качество шабрения детали зависит от назначения соединения. Для получения плотного прилегания должно быть обеспечено определенное количество пятен касания на площади 25 X 25 мм (табл. 13). [c.90]

Устраняют коробление зеркала пяты небольших машин шабрением. Для контроля качества шабрения используют проверочную плиту. Затем зеркало полируют. У крупных агрегатов с диаметром диска более двух метров устраняют коробление в каждом случае в зависимости от местных условий. [c.187]

Поверхность, обработанная шабрением, должна иметь мелкий и равномерный штрих, на ней не должно быть царапин и глубоких следов шабера. Качество шабрения, как указывалось, проверяется подсчетом количества пятен на площади 25 X 25 мм путем наложения на проверяемую поверхность квадратной рамки (рис. 233). Рамку можно сделать из тонкого листового металла или тонкого картона. Количество пятен берут как среднее из нескольких проверок на различных участках обработанной поверхности. [c.253]

Для контроля качества шабрения поверхности применяют поверочные плиты, линейки, призмы и конусы соответствующих размеров. При этом сначала определяют выступающие места с помощью поверочной плиты или сопряженной детали, поверхности которых покрывают тонким слоем краски (суриком, сажей или синькой, разведенными в масле), и с легким нажимом перемещают по ним плиту (или деталь по плите) в разных направлениях (рис. 181, в). [c.330]

Качество шабрения должно отвечать приведенным выше условиям. [c.381]

Для выявления неровностей, которые необходимо шабрить, обрабатываемую поверхность кладут на сопрягаемую деталь пли шабровочную плиту, на которые предварительно была нанесена тонким слоем краска. При нх взаимном перемещении имеющиеся неровности покрываются пятнами краски. Эти места удаляют шабером. Операцию повторяют до тех пор, пока пятна не расположатся по всей поверхности равномерно, а число их будет соответствовать техническим условиям. Качество шабрения поверхностей определяется числом пятен на площади [c.211]

Доводка (заправка) режущих кромок шабера после заточки служит для удаления заусенцев и неровностей на кромках, наличие которых снижает качество шабрения. Доводку производят на абразивных брусках (оселках) зернистостью М14—М40 и более мелких. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла. Вместо абразивного бруска для заправки шабера можно применять ровную чугунную плитку, на поверхность которой наносят пасту из шлифовального микропорошка зернистостью М28—М20 на машинном масле. [c.214]

Ручное шабрение. Поверхность детали или заготовки перед шабрением обрабатывают на металлорежущих станках или опиливанием. Затем начинают шабрение. Для проверки качества шабрения поверхность поверочной плиты покрывают тонким слоем краски (сурик, синька или сажа, разведенные в масле). Обрабатываемую поверхность тщательно протирают тряпкой, аккуратно накладывают на поверочную плиту и медленно перемещают по ней круговыми движениями, после чего осторожно снимают. [c.75]

Восстановление точности направляющих станин осуществляется в процессе их ремонта. Прежде всего необходимо определить, какой ремонт следует произвести подлежащим восстановлению направляющим, а затем принимать решение о способе их восстановления. Если направляющие токарно-винторезного станка шириной до 100 мм и длиной до 1000 мм имеют погрешность 0,15 мм, то их необходимо восстанавливать с помощью шабрения. При увеличении погрешности направляющие подлежат обработке резанием на строгальном, фрезерном или шлифовальном станке. Шлифовальная и строгальная операции могут быть окончательными, если строгание производится широкими резцами при малой глубине резания и большой подаче. После фрезерования необходимо производить шабрение по контрольной линейке на краску. Качество шабрения [c.417]

Для получения высокого качества шабрения необходимо соблюдать последовательность операций [c.122]

Таблица 6.13. Качество шабреных поверхностей S заыкснмосги от их назначении

Качество шабрения или степень приближения шаСруемой поверхности к эталонной поверхности поверочного инструмента или уже отшабренной сопрягаемой детали определяется числом закрашенных точек (пятен), приходящихся на квадрат площадью 25 X 25 мм (фиг. 61 и табл. 49). [c.441]

Известно, что качество шабрения определяется по количеству точек (пятен) соприкосновения сопрягаемых поверхностей на площади квадрата 25 25 мм. Для объективности в контроле пришабренных поверхностей подшипников скольжения рекомендуется применять специальные шаблоны-сетки (рис. 283). Шаблон состоит из листа 1 прозрачной пластмассы, окантованного железной рамкой 2, на котором нанесена сетка с квадратами 25x25 мм. [c.478]

Качество шабрения определяется но прн [еганию сопрягаемых поверхностей — ио числу точек соприкосновения с контрольной плитой (по числу точек па единицу площади). [c.122]

Принято считать ирнлегаипе сопрягаемых поверхностей плотным, если число точек соприкасания на площади 25x25 мм будет не менее трех. Для проверки шабруемой поверхности служит специальная рамка (фиг. 85). Накладывая ее на обрабатываемую поверхность, мон ио легко определить качество шабрения путем подсчета точек, полученных после притирки на контрольной плите. При обработке точных поверхиостей число точек на площади рамки должно быть ие менее 15. Для очень точного шабрения принимают число точек на площади рамки не. лгенее 30. [c.122]

Провероч н ы е инструменты. Для контроля качества шабрения прямолинейных плоскостей применяют проверочные плиты и линейки поверхностей, образующих угол, — угловые линейки наружных углов — призмы цилиндрических и конических поверхностей — валики и конуса соответствующих диаметров. Качество шабрения цилиндрических или конических поверхностей часто проверяют теми деталями, к которым эти поверхности пришабри- [c.123]

Для контроля качества шабрения поверхности применяют поверочные плиты, линейки, призмы и конусы соответствующих размеров, при этом сначала определяют выступающие места с помощью поверочной плиты или сопряженной детали, поверхности которых покрывают тонким слоем краски (суриком, сажей или синькой, разведенными в масле), и с легким нажимом перемещают по ним плиту (или деталь по плите) в разных направлениях (рис. 147,в), после чего выступающие над поверхностью детали места окрашивают в соответствующий цвет. Именно эти окрашенные места и соскаб [c.410]

Шабрение — трудоемкая работа, требующая большой затраты времени, так как приходится постепенно снимать с обрабатываемой поверхности очень тонкие слои металла при тонком шабрении за один ход шабера снимается стружка толщиной до 0,01 мм. Шабрением можно обеспечить точность обработки до 0,005—0,01 мм. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей на квадрате со стороной 25 мм. Прилегание сопрягаемых поверхностей считается плотным, если количество точек соприкосновения на участке 25x25 мм будет не менее четырех (для герметичных соединений — не менее шести). Для проверки количества точек на шабруемой поверхности пользуются поверочной рамкой. [c.246]

Качество шабрения плоскости проверяют при помощи поверочных инструментов. К ним относятся поверочная плита, применяемая при шабрении деталей с широкими плоскостями, поверочная плоская линейка (рис. 231) — при 1шабрении длинных и сравни- [c.249]

Процесс шабрения считается законченным при достижении установленной точности," определяющейся числом окрашенных пятен, приходящихся на единицу поверхности, ограниченной квадрато.м со сторонами 25X25 мм. Чем пятен больше и чем ровнее они распределены в пределах квадрата, тем выше качество шабрения и тем точнее поверхность. [c.176]

Шабрением достигают точность обработки поверхностей от 0,003 до 0,01 мм. Качество шабренной поверхности контролируют по числу окрашенных пятен (точек) на единице площади поверхности. Накла- [c.27]

Для контроля качества шабрения поверхности применяют поверочные плиты, линейки, призмы и конусы соответствующих размеров. При этом сначала определяют выступающие места с помощью поверочной плиты или сопряженной детали, поверхности которых покрывают тонким слоем краски (сурик, сажа или синька, разведенные в масле), и с легким нажимом перемещают по ним плиту (или деталь по плите) в разных направлениях (фиг. 190, в), после чего выступающие места на поверхности детали окрашиваются в соответствующий цвет. Именно эти окрашенные места и соскабливают шабером (фиг. 190, г). Затем вновь окрашивают деталь и вновь соскабливают шаберохм. Таким образом, процесс шабрения заключается в постепенном удалении окрашенных выступов и производится до тех пор, пока окрашенные пятна не будут равномерно расположены по всей поверхности. После этого в целях повышения точности шабрения приступают к увеличению количества пятен, соскабливая все появляющиеся после проверки по плите пятна. Поверхность, обработанная шабрением, должна иметь мелкий и равномерный штрих, на ней не должно быть царапин и глубоких следов шабера. [c.486]

Качество шабрения илп степень приближения шабруемой поверхности к эталонной поверхности поверочного пнстру-мента или уже отшабренной сопрягаемой детали определяется количеством закрашенных точек (пятен), приходящихся на квадрат площадью 25 X 25 мм. По ГОСТу 7599—55 количество несущих пятен на указанную площадь для металлорежущих и деревообрабатывающих станков должно быть не менее [c.264]

Качество шабрения нужно определять краской (для грубого шабрения 5-10 пятен, для точного 15-25 пятен на квадрат — 25x25 мм). [c.208]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...