Предварительный анализ детали

Предварительный анализ детали [c.196]

Для построения гибкой модели проведем небольшой предварительный анализ детали. [c.196]

С точки зрения конструкции простановка размеров длины и ширины прямоугольника является вполне естественной. Однако при такой простановке размеров окажется не реализованным условие о согласованном изменении размеров основания и прямоугольной бобышки (пункт 9 в разделе Предварительный анализ детали), так как они никак не связаны между собой. [c.210]

В связи с преобладанием плоскостного характера мышления соответствующий критерий удовлетворительности сразу доводится до сведения студентов, и им предлагается собрать две натурные модели, адекватные плоскому и объемно-пространственному характеру входящих деталей. Именно последний вариант вызывает у студентов повышенный интерес. Один из вариантов исходного задания, в котором размещена одна деталь в структуре базового объема, а вторая деталь может, произвольно располагаться в пространстве, представлен на рис. 4.6.12. После уяснения цели, средств, характера ограничений студенты приступают к работе. Сначала они пытаются решить задачу путем изображения второй детали в структуре сборки в том пространственном положении, которое задано. При этом выявляются признаки неудовлетворительности результата (рис. 4.6.13). Студент осознает необходимость предварительного анализа вариантов решения и представляет на эскизе некоторое количество наиболее предпочтительных сочетаний двух заданных деталей (рис. 4.6.14 здесь и далее цифрами обозначены варианты решения). На основе интуитивных соображений или мысленного представления он выбирает наиболее перспективный вариант и изображает возможное решение (рис. 4.6.15). [c.175]

Для того чтобы установить, какие размеры следует внести на рабочий чертеж детали, следует предварительно выяснить геометрическую взаимосвязь данной детали с другими деталями узла или механизма, т. е. произвести размерный анализ той сборочной единицы, в которую входит деталь. Для этого анализа составляются сборочные размерные цепи. Последующим решением сборочных размерных цепей устанавливают предельные отклонения размеров, входящих в эти цепи. При общей увязке размеров и допусков каждой детали в процессе отработки ее рабочего чертежа конструктору приходится пользоваться размерным анализом детали. Данные этого анализа выражаются детальными размерными цепями. [c.343]

Наиболее простой метод унификации деталей и агрегатов общемашиностроительного назначения заключается в замене группы близких по конструкции и размерам типов одним оптимальным типоразмером, использование которого не связано с существенными трудностями в какой-либо сфере применения. Этот метод широко используют для деталей и узлов машин с ограниченным числом параметров, определяющих их конструкцию (шайбы, винты, болты, гайки, уплотнения, муфты и т.д.). В других случаях требуется более сложный предварительный анализ конструкций и параметров унифицируемых объектов, оценка качества их функционирования и проведение расчетно-конструкторских работ. При этом большое внимание следует уделять влиянию конструктивных элементов на эксплуатационные качества унифицируемых деталей и агрегатов. Например, необходимо уменьшать концентрацию напряжений, особенно в местах контакта деталей, проводить оптимизацию формы деталей и предусматривать плавные переходы от одной поверхности детали к другой. В качестве примера на рис. 14.4 показано, что предельная амплитуда цикла напряжений ответственных болтов 1 при широкой проточке на 36% больше, чем у болтов 3, не имеющих такой проточки (а — угол сбега резьбы). [c.306]

Предположим, необходимо спроектировать простую деталь, которую можно легко видоизменять для создания похожих деталей. Ддя этого нужен эффективный метод, позволяющий задавать согласованное положение отдельных элементов в модели. Предварительный анализ и планирование детали лежит в основе эффективного использования КОМПАС-ЗО Ы. Проведя тщательный анализ, можно спланировать модель, которая будет более гибкой и соверщенной. Перед началом работы проведите анализ детали, принимая во внимание следующие моменты [c.195]

Проведем предварительный анализ и планирование детали Вилка. [c.253]

Анализ основных методических положений непрерывной сборки машин с учетом современных проблем комплексной механизации и автоматизации производства показывает, что при переходе с ручной непрерывной сборки на автоматическую не возникает каких-либо новых проблем или специфических вопросов, которые могли бы показать устарелость освещенных в научно-технической литературе представлений в области осуществления непрерыв-лого процесса сборки. Однако при автоматизации сборочных операций появляется много технических и экономических проблем иного характера. Несмотря на кажущийся типично ручной характер сборочных работ, сборка не только поддается механизации и автоматизации, но и нередко оказывается наиболее прогрессивным процессом машиностроительного производства. Но при этом необходимо правильно соразмерять намечаемые средства механизации и автоматизации с масштабом производства, степенью его стабильности и требуемой точностью сборки. Следует также учитывать, что достижение полной взаимозаменяемости не всегда экономически целесообразно, и в таких случаях находит применение селективная сборка, при которой собираемые детали предварительно подразделяются на ряд размерных групп, что обеспечивает весьма высокую точность сборки путем сопряжения деталей соответствующих размерных групп. [c.167]

Для эффективного управления технологическими процессами с использованием ЭВМ необходимо располагать подробной информацией о том, какие факторы влияют на суммарную погрешность обработки, какова сила их влияния. Для решения этой задачи рекомендуется использовать математический аппарат, действие которого основано на применении дисперсионного анализа и теории планирования эксперимента. Это позволяет после предварительного обследования операций (для выбора факторов, которые могут оказывать влияние на суммарную погрешность обработки) и выполнения минимально необходимого числа измерений (позволяющих установить связь между значениями каждого фактора и величиной суммарной погрешности) количественно определить степень влияния факторов и их взаимодействий на выходные параметры детали. [c.228]

Технологический процесс. Основные этапы разработки процесса штамповки детали следующие 1) анализ форм, размеров, материалов и качества поверхности детали 2) предварительное определение основных параметров технологии штамповки . 3) подбор оборудования 4) корректировка параметров технологии штамповки [c.147]

У каждой детали до обработки измеряли наружный диаметр, а после обработки — средний диаметр накатанной резьбы. При этом измерения до обработки составили массив х[1 п], а после обработки — массив i/[l п. Эту информацию обрабатывали на ЭВМ по программе расчета параметров регрессии и парной корреляции, приводимой в приложении П. Предварительно по программе статистической обработки данных было установлено, что выборки следуют нормальным законам распределения н были исключены все резко выделяющиеся значения. Затем был проведен регрессионный анализ и получены следующие результаты Х=11,97 мм К=11,35 мм Sx =0,0187 мм, Sy =0,0242 мм- г у =0,78 Т1 у = 0,783. [c.75]

На основе анализа формы детали, ее массы, свойств материала и типа производства могут быть предварительно выбраны способы производства. На следующем этапе необходима проверка по условиям деформации без разрушения. Для этого можно использовать теоретический анализ, моделирование процесса деформирования, сравнение количественных параметров деформации с экспериментально найденными предельными значениями. На третьем этапе проводят конструкторскую проработку изделия для улучшения его технологичности. [c.144]

Следует отметить значение последнего этапа исследования — анализа результатов и формулировки выводов. На этом этапе необходимо правильно перейти от предварительных результатов и ответов на отдельные вопросы к серьезным обобщениям, от результатов исследования выборки к оценке всей генеральной совокупности, а также сопоставить друг с другом элементы сортировки ответов на вопросы и заставить "заговорить" цифры, чтобы сделать точные и убедительные выводы. Здесь незаменимы статистические методы, но не менее важно умение выявить главное, не вдаваясь в детали. Выводы должны быть логичными, конкретными, отвечающими на вопросы анкеты по существу. [c.621]

Удовлетворение требованиям к точности построением математических моделей функционирования и оптимизации осуществляется постановкой модуля 4. В построении математической модели функционирования исходят из функционального анализа точности изделий, при котором предварительно определяют параметры и допуски по заданным отклонениям показателей качества с учетом физического принципа работы изделия. При этом отклонение показателя качества АПК является функцией трех параметрических фупп АПК = i[V Q А), где V—оптимальное значение совокупного отклонения оптимальных значений функциональных параметров деталей и изделия в целом Q — параметрическая группа функциональных свойств изделия (энергетическое, механическое, метрическое) и свойств материала детали А — параметрическая группа геометрических параметров детали. [c.66]

Макроскопический анализ. Этот способ заключается в изучении строения металла невооруженным глазом или при увеличении (через лупу) до 30 крат. При таком анализе можно исследовать большую поверхность детали (заготовки). Чаш,е всего макроанализ является предварительным исследованием структуры металла. Он отличается простотой и доступностью, не требует значительных средств и времени. Этим способом пользуются для выявления пористости металла, ликвации (неоднородности отдельных участков поверхности по химическому составу, структуре, неметаллическим и газовым включениям), пузырей, трещин, послойной кристаллизации, остатков усадочной раковины, рыхлоты, расслоения, обезуглероживания и науглероживания поверхности, свищей (газовых пузырей), флокенов (беспорядочно ориентированных трещин), инородных металлических и шлаковых включений, раскатанных трещин, рванин, чешуйчатости, морщин, остатков окалины, шлифовочных трещин, направления волокон при обработке давлением и т. д. Наиболее простой и быстрый способ изучения структуры металлов — рассмотрение изломов. По излому стали, например, можно обнаружить перегрев, так как в этом случае излом будет крупнозернистым (на изломе бу- [c.39]

Анализ технологичности конструкции детали и ее отдельных элементов (форма, абсолютные размеры материал, механические свойства, точность размеров, шероховатость поверхности и другие показатели качества) и разработка чертежа штампованной заготовки. Чертеж штампованной заготовки — основной исходный документ при проектировании технологического процесса. Однако при анализе предварительных и отработке окончательного вариантов тех- [c.19]

После предварительной оценки и анализа собранной информации по показателям надежности ПТМ осуществляется статистическая обработка экспериментальных данных. Обработка включает оценку однородности статистических данных, определение параметров распределения исследуемых случайных величин (например, ресурс детали), проверку согласия экспериментального распределения с теоретическим и расчет показателей надежности, Анализ однородности статистических данных [c.157]

Размерный анализ разработки технологического процесса механической обработки проводится в следующем порядке (рис. 106). Вычерчивается совмещенный эскиз детали и заготовки (в одной или нескольких проекциях), на котором указывают размеры детали At с допусками, заданными конструктором, и размеры заготовки Bj, подлежащие определению, В соответствии с предварительно разработанным технологическим процессом обработки заготовки на эскиз детали условно наносят припуски Z , где п - номер поверхности, к которой относится припуск. Все поверхности заготовок и деталей нумеруют по порядку, слева направо, и через них проводят вертикальные линии. Между вертикальными линиями указывают технологические размеры 5, получаемые в результате выполнения каждого технологического перехода (при этом точка ставится на линии, соответствующей поверхности, которая используется в качестве базовой при установке заготовки или настройке инструмента). [c.871]

Даже внутри одного вида число конкурирующих альтернативных способов изготовления заготовки может быть значительным. Наиболее целесообразно выполнять селекцию альтернативных способов изготовления заготовки по результатам технико-экономического анализа (сравнение по технологической и цеховой себестоимости заготовки по себестоимости детали). Для самых предварительных, приближенных оценок альтернативных способов изготовления заготовок одного вида можно воспользоваться критерием минимума относительной стоимости заготовок Q, [c.321]

Технология листовой штамповки. Технологический процесс. Основные этапы разработки процесса штамповки детали следующие 1) анализ форм, размеров, материалов и качества поверхности детали 2) предварительное определение основных параметров технологии штамповки 3) подбор оборудования 4) корректирование параметров технологии штамповки 5) экспериментальные работы или изготовление пробной партии 6) окончательная корректировка и оформление процесса. [c.489]

Большое значение роботы приобретают на сборочных операциях, освобождая человека от однообразных утомительных операций. При этом выполняются элементарные операции — детали вставляются друг в друга, свинчиваются или крепятся сваркой (заклепкой), клеймятся и т. д. Анализ технологического процесса ручной сборки показывает, что оператор по сравнению с автоматом проигрывает в скорости выполнения непосредственно операций закрепления, но имеет ряд преимуществ при подаче деталей на сборочную позицию при ориентировании деталей и их предварительной сборке. Поэтому фактор времени и точности позиционирования исполнительного органа автомата, величина его транспортных скоростей являются очень важными. [c.334]

В цианистом электролите, по составу подобном электролиту № 1, при < = 60—70 °С и /к=0,5—1,0 А/м были покрыты в 1935, 1937 и 1946 гг. медные детали звезд Кремлевских башен [37] и медные флагштоки Исторического музея (1935 г.), а также металлические детали (бронза) часов Спасской башни Кремля. Толщина покрытия составляла от 10 до 20 мкм. Эти работы (золочение часов) показали, что нельзя покрывать золотом изделия из серебра или из других металлов (медь, ее сплавы и др.) с предварительным серебрением, особенно когда они используются в неблагоприятных коррозионных условиях, как, например, указанные выше изделия. При этом в порах золотого покрытия образуются цветные (вплоть до черного цвета) пятна, впоследствии расплывающиеся по поверхности золота. Анализ этих пятен-пленок показал, что они представляют собою сульфиды серебра. [c.343]

Первый вариант осуществляется без водорода в среде галогенидов с подогревом элемента покрытия. Галогенид или галоид подогревается в сосуде-испарителе 7 и подается в парообразном состоянии через кран 8 а. Второй вариант — в газовой среде, содержащей галогениды и водород, с подогревом или без подогрева элемента покрытия. В двух указанных вариантах осуществляется непрерывный перенос элемента покрытия на поверхность обрабатываемой детали. Выбор варианта процесса определяется предварительным термодинамическим анализом возможных реакций. Если в установку поместить несколько элементов покрытия, то можно получить многокомпонентное покрытие на поверхности детали. [c.139]

В приведенном выше анализе у деталей предшествующего и последующего типоразмера рассматривалась только по одному размеру. При необходимости обработки многоступенчатых валиков задача предварительного определения размеров статической настройки по каждой ступени еще более усложняется. Составляя программу статической настройки на обработку новой детали, технолог или наладчик оперирует только с рабочими настроечными размерами Бр , Бр , , Бр , считая, что размеры динамической настройки на каждой ступени одинаковы [c.347]

Анализ существующих способов, обеспечивающих получение требуемого класса чистоты цилиндрической поверхности, позволяет назвать суперфиниш и притирку. Суперфиниш, обеспечивая требуемую чистоту поверхности, практически не позволяет одновременно получить требуемую точность размера и формы. Притирка же позволяет сразу получить требуемую чистоту и точность размера и формы. Поэтому останавливаемся на последнем способе. Использование притирки считается экономичным, если поступающие на притирку детали имеют припуск на обработку не выше 5—20 мк на диаметр (для стали) при погрешностях формы в пределах допуска. При припуске, доходящем до 0,1 мм, процесс притирки приходится делить на два этапа предварительную притирку, осуществляемую крупнозернистым абразивом, и окончательную, выполняемую мелкозернистым абразивом. [c.470]

Макроанализ в отличие от микроскопического анализа (см. гл. III) не позволяет определить многих особенностей строения металла. Поэтому часто макроанализ является не окончательным, а лишь предварительным видом исследования. В этом случае макроанализ, характеризуя многие особенности строения металла, позволяет выбрать те участки изучаемой детали, которые надо подвергнуть дальнейшему, более подробному микроскопическому исследованию. [c.38]

Расчет соединений, собираемых с предварительной затяжкой. При анализе работы соединений, собираемых с предварительной затяжкой, резьбовые детали которых находятся под воздействием осевых рабочих нагрузок (рис. 10.10), показано, что осевая сила, действующая на болт, Pq = Р V. Имея в виду, что V = уР, получим [c.136]

Построение и разработка операций хонингования производятся на основе предварительного изучения и анализа данных об обрабатываемой детали материала, входных и выходных значений точности размеров и формы, шероховатости поверхности, жесткости и конструктивных особенностей, а также учета серийности производства, требований к производительности и экономичности обработки. [c.28]

Составление расчетного листа наладки начинается с анализа технологического процесса обработки. Для этого по рабочему чертежу детали составляют технологическую схему обработки и выбирают тип автомата. Затем определяют продолжительность как рабочих, так и холостых операций, предварительно определив длину относительного перемещения заготовки и каждого инструмента. [c.118]

Размерный анализ технологического процесса механической обработки проводится в следующем порядке (рис. 1.3.4). Вычерчивается совмещенный эскиз детали и заготовки (в одной или нескольких проекциях), на котором указывают размеры детали А, с допусками, заданными конструктором, и размеры заготовки Bj, подлежащие определению. В соответствии с предварительно разработанным технологическим процессом обработки заготовки на эскиз детали условно наносят припуски Zя, где п - номер поверхности, к которой относится припуск. Все поверхности заготовки и детали нумеруют по порядку, слева направо, и через них проводят вертикальные линии. Между вертикальными линиями указывают технологические размеры получаемые в результате вьшолнения каждого технологического перехода (при этом точка ставится на линии, соответствующей поверхности, которая используется в качестве базовой при установке заготовки или настройки инструмента). Расчет размерных цепей начинают с последней операции, т.е. по размерной схеме снизу вверх. Для размерного анализа важно, чтобы в каждой новой цепи был неизвестен только один размер. При этом замыкающим размером (на рис. 1.3.4 он заключен в квадратные скобки) может быть либо припуск, либо конструкторский размер детали. [c.94]

Структурный анализ взаимосвязи двух элементов формы с помощью предварительного осуществления дополнительной (связующей) операции выреза паза приводится на рис. 3.5.19. Детали, получаемые с помощью подобного алгоритма, имеют в своей основе тектоническую природу. Наиболее характерные конструкции образуются при самостоятельном (контрастном) звучании как несущей, так и несомой частей формы. [c.134]

Выбор формата и планировки чертежа. Формат чертежа или эскиза выбирают в зависимости от сложности и размеров детали с учетом возможности как увеличения изображения по сравнению с натурой для сложных и мелких, так и уменьшения для простых по форме и крупных деталей. Изображения на чертеже должны обеспечивать ясность всех элементов детали. Для мелких элементов детали используют выносные элементы. Прежде чем выбрать формат чертежа, тшательно анализируют форму детали и определяют количество необходимых изображений. Выполняют это осмотром детали при эс-кизировании с натуры или мысленным представлением ее формы по чертежу сборочной единицы при деталировании. На предварительно выбранном формате выполняют черновик планировки чертежа, на котором чертят от руки осевые линии и габаритные контуры всех необходимых изображений, штрихуют намеченные разрезы, отмечают зоны для нанесения размеров. Анализируют намеченную планировку с целью выявления возможности уменьшения формата чертежа за счет уменьшения занимаемой площади простыми симметричными изображениями — видами слева, справа, сверху, снизу — путем выполнения только половины этих изображений без снижения ясности чертежа. При таком анализе учитывают также возможность изменения масштаба как всех изображений, так и отдельных из них как в сторону уменьшения изображений, так и в сторону увеличения. По результатам анализа принимают окончательное Рис. 14.8 решение о выбранном формате. [c.240]

Несгационарность нагружения. При эксплуатации конструкций отдельные детали часто подвергаются нестационарным циклическим нагрузкам. Фактических данных по влиянию нестационарности циклического нагружения на усталостные свойства титановых сплавов мало. Автор работы [ 166] определял влияние циклических перегрузок на усталостную прочность сплава титана ПТ-ЗВ и стали марок 15 и Ст4. Он пришел к выводу, что у материалов, которые имели близкий предел выносливости, одинаковые кратковременные циклические перегрузки могут приводить и к упрочнению, и к разупрочнению, однако закономерности при этом не установлено. Сплав ПТ-ЗВ показал наименьшую чувствительность к перегрузкам. И.В. Козлов, Н. И. Вассерман и др. [ 167] провели исследования усталостной прочности образцов диаметром 10 мм сплава ВТ6 (Ов = 680 МПа, 5 = 16 %, 0= 49 %) при нестационарном нагружении круговым изгибом. Испытание большого количества образцов каждой партии позволяло с достаточной достоверностью проводить статистический анализ результатов и получать вероятностную картину предела выносливости при заданном числе циклов. Это дало возможность исключить влияние на получаемые усталостные характеристики естественного разброса при испытаниях. Прежде всего было определено действие предварительного нагружения циклическими напряжениями ниже стационарного предела выносливости на вторичный предел выносливости (рис. 108). Из рис. 108 видно, что предварительное нагружение сплава ВТ6 приводит к заметному повышению вторичного предела выносливости, несколько большего в области малой вероятности разрушения. [c.172]

На основе анализа журналов регистрации заказов, выполняемых ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами, выявляют детали оборудования, которые часто приходится изготовлять для ремонта оборудования. Список таких деталей, дополненный подверженными поломкам и значительному износу деталями уникального оборудования, принимают за предварительную номенклатуру запасных частей. По всем, вошедшим в эту номенклатуру деталям устанавливают жесткие мпшгмальные нормы запаса, на уровне которых следует поддерживать наличие их на складе. По прошествии определенного времени, на основе анализа учетных карточек (заводят на каждое наименование детали, в них отмечают поступление и выдачу), выявляют среднемесячный расход деталей каждого наименования. На основе этого показателя уточняют номенклатуру запасных частей и нормы запаса. Такие анализы проводят не реже 2 раз в год. [c.134]

По мнению авторов, такое заключение несколько преувеличивает преимущества рентгеновского метода и отчасти является следствием того, что весьма успешная работа Оуэна и сотрудников касается в основном диаграмм равновесия или участков диаграмм, основные черты которых были уже установлены классическими методами. Если бы эти рентгенографы первыми должны были исследовать те же сплавы, возможно, что их мнение об относительных преимуществах рентгеновского метода и метода микроанализа было бы другим. В некоторых случаях (а именно, район Р-фазы в системах серебро — цинк и медь—цинк [120]) рентгеновский метод приводил к неправильным результатам вследствие распада при закалке, а это, повидимому, не было отмечено. Таким об1разом, едва ли справедливо мнение, что рентгеновский метод исчерпывающим образом показывает установление истинного равновесия. Верно, конечно, что если опилки могут быть отожжены без загрязнения в кварцевой ампуле или в ампуле из другого материала или если они оказываются настолько нелетучи при нагреве в вакууме или инертном газе, что состав не изменяется, диаграмма состояния может быть построена одним рентгеновским методом с применением закаленных образцов и высокотемпературной камеры. Однако предварительно должно быть проведено исчерпывающее исследование, предохраняющее от различных возможных ошибок. Обычно почти все эти сведения быстрее всего можно получить комплексным методом, используя термический, микро- и рентгеновский анализы. Применение же одного рентгеновского метода может привести к ошибочным результатам. Вопрос об относительном преимуществе рентгеновского и классических методов весьма спорный, и мы здесь не будем обсуждать детали. [c.257]

В результате анализа особенностей термомеханического нагружения корпуса паровой турбины на стационарном и переходных периодах работы в эксплуатации, в том числе и на режимах ускоренных пусков и остановов, а также на базе предварительных исследований напряженно-деформированного состояния модели натурной детали с применением малобазных тензодатчиков (по выявлению наиболее напряженных зон), разработана схема размещения тензорезисторов и термопар на корпусе цилиндра высокого давления турбины (рис. 3.34). Использовали тензодатчики типа ТТБ и хромсль-алюмелевые термопары. В каждой точке, указанной на схеме (рис. 3.34), рядом с тензодатчиками (рабочим и компенсационным) монтировали, как правило, две термопары. [c.172]

В общем случае разработку технологии на конкретную деталь начинают с анализа ее конструкции и предварительного выбора оборудования и метода штамповки, исходя из требований качества и приоритета вида обработки. Сначала оценивают возможность и целесообразность применения последовательной штамповки в ленте (рис. 2). Приоритет последовательной штамповки, в особенности для условий крупносерийного и массового производства, объясняется высокой производительностью процесса и точностью изготовляемых деталей. Диапазон ее применения весьма широк — от мелких деталей из проволоки и специальных профилей шириной (стороной, диаметром) в несколько миллиметров до деталей сложной пространственной формы, штампуемых из рулона шириной 1600 мм и более. Изготовление мелких и особо мелких деталей последовательной штамповкой иногда приводит к некоторому увеличению расхода металла по сравнению с пооперационной — традиционной штамповкой. Однако применение последовательной штамповки позволяет полностью автоматизировать процесс изготовления детали, ликвидировать опасность травмиро- [c.521]

На первых двух этапах определяется система параметров, характеризующих приспособление (например, усилие зажима, кратность использования, условия эксилуатащш п др.). Анализируются детали, для которых оно предназначено. По каждому параметру, на основе изучения технической документации по прошлым разработкам, ТУ, научно-технической информации определяется диапазон значений (при этом могут быть использованы рез5 льтаты предварительного прогнозного анализа тенденций изменения отдельных параметров, выполненного методом экст-раноляции). [c.34]

Магнитный анализ. Этот метод широко применяется на практике, так как позволяет контролировать качество готовых деталей и полуфабрикатов, не разрушая их. Деталь, которую надо проконтролировать, предварительно намагничивают в местах нахождения дефекта происходит рассеивание магнитных силовых линий, и на краях дeфeкta образуется полюсность. При посыпании детали магнитным порошком (сухой способ) или при поливке магнитной суспензией (мокрый способ) к образованным полюсам притягиваются маг-нигные частицы, образуя резко очерченный рисунок (рис. 25), указывающий место и вид дефекта. После осмотра поверхности деталь размагничивают. При помощи магнитного метода обнаруживают трещины, волосовины, раковины, неметаллические включения и другие дефекты. [c.46]

Макроанализ осуществляют чаще всего после предварительной подготовки исследуемой поверхности — после шлифования и травления специальными реактивами. Макроанализ позволяет наблюдать одновременно большую поверхность образца или детали. При помощи макроструктурного анализа можно установить величину, форму и расположение зерен и дендритов литого металла, характер предшествующей обработки металла и т. д. Кроме того, макроанализ дает возможность обнаружить газовые пузыри, усадочные пустоты, трещины, ликвацию серы, фосфора и т. д. [c.106]

Перед проведение.м предварительных испытаний на основные детали опытных образцов редукторов (корпусные детали, зубчатые колеса, вал-шестерни, валы, крышки с расточками под подшипники) должны быть составлены паспорта контрольной проверки, в которые вносят результаты контроля размеров и взаимного расположения основных посадочных поверхностей и элементов зубчатого зацепления. Паспорта на детали, твердость которых оговаривается, должны содержать данные по фактической твердости и отметку о соблюдении режима термообрабо. ки. Химический состав материала валов, червячных и зубчатых пар должен подтверждаться сертификатом, а при его отсутствии — химическим анализом материала, проведенным при обработке указанных деталей. [c.217]

Анализ процесса конструирования показывает следующее. После получения задания на разработку конструкции нового изделия конструктор формулйрует в общих чертах свое предложение в виде эскизов и предварительных расчетов, выполненных в том объеме, какой необходим для всесторонней оценки предложенной им идеи. Представленная на обсуждение идея совершенствуется путем ее расчетной проверки, учитывающей опыт, накопленный конструкторским коллективом. При этом на стадии проработки общей компоновки изделия стараются как можно шире применять унифицированные узлы и детали. На следующем этапе конструиропания выпускаются производственные документы детальные чертежи, спецификации и общие виды. [c.242]

Порошок циркония для целей вакуумной техники не должен содержать Ре, Са, М , А1, 2п, 5п, РЬ, Аз, ЗЬ, А5 и других легко испара-ющихся металлов так как в противном случае при нагревании покрытых порошком циркония деталей электронных приборов эти ме- аллы будут осаждаться на стенках оболочки. Как видно из анализов циркония, приведенных в табл. 7-1-2, этим требованиям отвечают далеко не все порошки. Поэтому детали, покрытые порошком не очень чистого циркония, перед употреблением в электронных приборах подвергают предварительному отжигу в специальных устройствах (например, в вакуумных кварцевых колпаках) при 1 300° С [Л. 71]. Проще производить предварительную очистку порошка циркония перед его использованием. При этом материал кипятят по 20 мин сначала в 10%-пой НСР , потом в 5%-пой НСР 5 и, наконец, несколько раз подряд в дистиллированной воде. После этого порошок промывают кипящей дистиллированной водой до полного исчезновения ионов хлора. После ополаскивания в спирте и просушивания при 130° С в сушильном шкафу порошок очищают от летучих примесей отжигом при 1 000° С, например под кварцевым колпаком током высокой частоты в вакууме (<10 мм. рт. ст. во время отжига, <10 5 рз- ст. после охлаждения ). Легко воспламеняющийся в этом виде материал непрерывно размалывают в корундовой или, что еще лучше, агатовой мельпице при большом числе оборотов в течение 1 недели под слоем метилового спирта до тех пор, пока зерно не достигнет величины 5—15 мк, а потом высушивают. Порошки, которые должны быть использованы впоследствии для нанесения методом пульверизации (см. гл. 28), сначала хорошо высушивают и хранят в ксилоле, пред- [c.343]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...