Способы и технология наплавки

Способы и технология наплавки 14.2.1. Ручная дуговая наплавка штучными электродами [c.268]

Для правильной организации подготовки деталей к наплавке и выполнения наплавочных работ необходимо после осмотра и замеров износа детали составить карту технологического процесса этих работ. В ней должны быть отражены причины и характер износа, условия работы деталей, объем работ, вид и способ наплавки, марка и диаметр электродов, режим и технология наплавки, время на выполнение работ, последовательность операций, припуск на механическую обработку, необходимость предварительной и последующей термической обработки. [c.48]

Технология получения биметаллических листов сваркой основывается на способах и технологии с минимальным эффектом разбавления путем уменьшения глубины проплавления. Например, при наплавке плавящимся электродом, в дугу подается вторая, электрически пассивная проволока или, если электрод состоит из металлической ленты с отношением толщины к ширине 1 100, то подается в дугу вторая лента такого же сечения. Разбавление в этом случае [c.225]

В ходе восстановления детали припуски под обработку создают на шейках, их торцах и на поверхностях отверстий под подшипники. Основные способы нанесения покрытий на поверхности стальных валов сводятся к различным видам наплавки и напыления. Наиболее распространены три технологии наплавки. [c.583]

Особое внимание в депо уделяется сварке и наплавке в среде углекислого газа. Так, например, этим способом наплавляются опорные поверхности и подвески люлечных балок, упорные поверхности шпинтонов тележек типа ЦМВ и вагонов рефрижераторного подвижного состава, валы подвески подвагонных генераторов, триангели грузовых вагонов и другие детали. При наплавке применяются полуавтоматы А-537 с источниками тока ВС-500 и ПСГ-500. В последнее время в электросварочных отделениях внедряется еще более прогрессивная технология наплавки изношенных деталей порошковой электродной проволокой (ПП-АН-1), при которой отпадает необходимость во флюсоудерживающих устройствах, флюсе и углекислом газе. Наплавка осуществляется при помощи полуавтоматов А-765 с преобразователями ВС-500. Этим методом наплавляют тяговые хомуты, замкодержатели и валики подъемников автосцепки, рессорные серьги, башмаки триангелей, маятниковые подвески и др. [c.241]

В книге приведены справочные сведения по металлургическим основам сварки, свариваемости металлов, оборудованию, инструменту, приспособлениям и технологии различных способов сварки, резки и наплавки. В ней изложены также новые методы контроля качества, основы технического нормирования и техники безопасности. [c.2]

Зернистые сплавы наплавляют на деталь двумя способами угольным или графитовым электродом (при этом зернистый сплав насыпан на детали) или трубчатым электродом, наполненным зернистым сплавом. Применяемые составы зернистых сплавов и элементы технологии наплавки даны в табл, 130, [c.440]

Для долговечности восстановленных деталей необходимо учитывать особенности и технологию отдельных способов наплавки, а также различные параметры деталей материал, поверхностную твердость, характер нагрузки и др. [c.215]

Технология наплавки должна обеспечивать заданные свойства наплавленного металла, отсутствие в нем недопустимых дефектов и работоспособность упрочняемого изделия в целом. Это достигается выбором присадочного материала, способа, режима, техники наплавки и термообработки. При решении технологических вопросов учитывают материал наплавляемого изделия, его массу, форму и условия работы. [c.22]

Поэтому при выборе способов и режимов сварки отдают предпочтение технологии, при которой толщина кристаллизационной прослойки минимальна. Этого достигают следующими методами применением высококонцентрированных источников тепла (электронный л) , лазер, плазма) разделкой кромок или их наплавкой (рис. 13.9), уменьшающей долю участия сталей выбором режимов сварки с минимальной глубиной проплавления, переходом к дуговой сварке в защитных газах, обеспечивающей интенсивное перемешивание металла ванны. [c.181]

Наплавку твердыми сплавами сейчас производят не только при восстановлении изношенных, но и при изготовлении новых деталей машин и механизмов. Это — в зависимости от вида твердого сплава и технологии работ — повышает износостойкость деталей от 2 до 10 раз. Такой способ восстановления быстроизнашивающихся деталей резко увеличивает срок службы не только наплавленных деталей, но и всей машины или механизма в целом. Ремонт значительно сокращает потребность в новых деталях, время простоя машин и механизмов, а также расходы на монтажные работы. [c.78]

Можно производить наплавку в инертных газах и плавящимся электродом. Однако применение той же технологии, что и для сварки, ведет к повышенному содержанию основного металла в наплавке. Поэтому используют дополнительную присадочную проволоку. Этот способ широко используют при наплавке высоколегированных хромоникелевых сталей и сплавов. [c.91]

Восстановление обечаек проводилось по специальной технологии, используя способ наплавки металла по месту, т.е. без демонтажа колонных аппаратов. Однако при этом возникли две проблемы определение уровня остаточных напряжений в местах наплавки и уменьшение уровня остаточных напряжений до допустимых значений. [c.35]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Рассмотрены основные способы сварки плавлением и термической резки. Приведены сведения о сварочных материалах и оборудовании, технологии сварки и наплавки различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. Даны некоторые рекомендации по выбору параметров режимов дуговой сварки. [c.2]

В учебном пособии приведены физические основы и области применения новых прогрессивных методов сварки с использованием пластических деформаций (холодной и ультразвуковой), диффузионной, индукционной, трением. Приведены необходимые сведения о методах сварки высокоактивных металлов дуговой в камерах с контролируемой атмосферой, электроннолучевой. Даны краткие сведения о новых способах сварки, разрабатываемых в лабораториях (сварке взрывом, с применением квантовых генераторов). Рассмотрены вопросы плазменной обработки металлов и новые методы наплавки. Описаны существующие методы сварки пластмасс, их особенности, технология сварки, оборудование, перспективы развития. [c.2]

Применение электродвигателя постоянного тока с балластным сопротивлением и дополнительного редуктора позволило перейти на бесступенчатое регулирование скорости наплавки во всем диапазоне получения качественных покрытий, что особенно важно на этапе отработки технологии восстановления деталей этим способом. [c.349]

Сварка и наплавка являются наиболее распространенными в авторемонтном производстве способами восстановления деталей. Более 40% деталей восстанавливают этими способами. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологи- [c.138]

В книге описывается современная технология ручной дуговой сварки, автоматической и полуавтоматической дуговой, а также электрошлаковой сварки рассматривается устройство источников питания дуги даются сведения о металлургических основах сварки, электродах, о способах наплавки твердыми сплавами. [c.2]

Изложен практический опыт ремонта деталей двигателей ГАЗ и ЗИЛ различными видами сварки и наплавки, газотермическим напылением, эпоксидными композициями и др. Описана технология восстановления деталей указанными способами. Приведены данные по материалам, оборудованию и оснастке, применяемым при выполнении процессов. [c.176]

Наряду с изменением механических свойств металла сварка вызывает значительное коробление или деформацию восстанавливаемой детали, в результате чего в восстанавливаемом изделии могут возникнуть трещины. Многообразие негативных процессов, происходящих при сварке и наплавке, не позволяет предложить единую технологию восстановления деталей сваркой и наплавкой. Поэтому выбор способа восстановления должен решаться в каждом конкретном случае отдельно с учетом соображений, высказанных выше, а также условий эксплуатации и толщины материала восстанавливаемого изделия. При этом следует иметь в виду, что при сварке электрической дугой образуется выпуклый шов с резким переходом от металла шва к основному металлу. Это снижает эксплуатационную надежность конструкций, испытывающих вибрационные и циклические нагрузки, Кис-лородно-ацетиленовая или кислород-но-пропановая сварка обеспечивает получение вогнутого сварного шва с более высоким пределом усталостной прочности. [c.166]

В Саратовском политехническом институте разработана технология восстановления чугунных коленчатых валов с автономной термической обработкой наплавленных галтелей проволокой Св-08 Г2С в защитной среде СОз + 35% О2 (после наплавки галтелей производится объемный отжиг 2-го рода). Затем наращивают шейку вала износостойкой проволокой и производят механическое деформирование металла на границе участков, наплавленных разным способом. По данным [c.266]

Приведены краткие сведения о сварке, резке и наплавке ме таллов, металлургических основах дуговой сварки, свариваемости металлов, источниках питания дуги, сварочных материалах, технологии различных способов сварки, контроле сварных соединений, рассмотрены вопросы безопасности труда при выполнении сварочных работ. [c.2]

Различные инструменты, восстанавливаемые способами, отличающимися от технологии изготовления нового инструмента, например, исправление выкрошившихся отдельных зубьев фрез, переделка несложных инструментов на новый размер со съёмом значительного слоя металла или применением заварки и наплавки, восстановление напильников и ножовочных полотен. [c.12]

Теоретические основы различных способов обработки металлов, сварки наплавки рассматриваются в курсах Обработка металлов резанием , Технология металлов и др. [c.65]

Способ и технологию наплавки выбирают в соответствии с конструктивными особенностями наплавляемых изделий (рис. ХХ1У.5), по которым изделия можно разделить на цилиндрические (тела вращения), плоские и сложной формы. [c.652]

Наиболее распространенным и простым способом восстановления крановых деталей является электродуговая наплавка. В зависимости от наличия технологической оснастки и материалов, необходимых для ремонтных работ, применяют наплавку под слоем флюса, вибродуговую, в среде углекислого газа, в потоке воздуха и водяного пара й электроконтактную сварку. Технология и режимы применяемых способов элект Ьодуговой наплавки деталей описаны в книге Волжина Г. Н. и др. Восстановление изношенных деталей строительных машин (Стройиздат, 1978). Восстанавливать изношенные зубья зубчатых колес редукторов кранов методом наплавки не рекомендуется. Для этой цели используют механическую обработку с прорезанием существующих зубьев. [c.186]

Для восстановления деталей с большим износом за границей широко применяются такие способы, как газовая и электродуговая наплавки легированной проволокой и износостойкими самофлю-сующимися порошками и сплавами на основе никеля, хрома, кремния, а также газовая металлизация высоколегированными сплавами и плазменно-дуговая металлизация тугоплавкими материалами. Детали с небольшим износом подвергаются гальваническим покрытиям, преимущественно хромом. Гильзы цилиндров и коленчатые валы обрабатываются под ремонтные размеры. На всех стадиях технологии ремонта большое внимание уделяется контролю деталей и узлов и испытанию собранных агрегатов. В процессе сборки агрегатов и автомобилей широко применяются различные подъемнотранспортные средства. [c.9]

Наиболее распространенным способом наплавки литых твердых сплавов до последнего времени являлась наплавка ацетилено-кисло-родным пламенем. В настоящее время разработаны электроды и технология электродуговой наплавки стеллитов и сормайтов. [c.301]

Разработана технология снижения уровня остаточных сварочных напряжений, отремонтированных с использованием способа наплавкя металла по месту без демонтажа обечаек колонных аппаратов, подверженных наружному коррозионному износу, сущность которой заключается в определении уровня остаточных меридианальных и кольцевых напряжений в местах наплавки и снижении уровня остаточных сварочных напряжений до допустимых значений за счет обработки поверхности металла и сварных швов ультразвуковым ударным методом. Данная технология внедрена на АО Нижнекамскнефтехим при технической диагностике и восстановлении колонных аппаратов. [c.39]

В настоящей статье приводятся результаты исследований по выбору сварочных материалов для механизированной сварки под флюсом кольцевых соединений реактора гидрокрекинга, из стали 12ХГНМ с учетом рекомендаций, основных положений и характерных особенностей, присущих способу изготовления многослойных конструкций. Например, наплавка торцов монолитных и многослойны.ч элементов конструкции технологию сварки центральной обечайки из биметалла и др. [c.120]

Так, например, Дарницкий завод Государственного производственного комитета транспортного строительства, имеющий в своем составе цех по производству капитальных ремонтов, тракторов С-80 и С-100 и машин на базе этих тракторов, создал весьма прогрессивную технологию, основанную на поточно-узловом методе ремонта. Отдельные операции этого производства переведены на поточные линии, освоено конвейерное производство на участке ремонта двигателей внутреннего сгорания, проведена специализация всех рабочих мест, четко организован участок дефектовки и реставрации деталей, производимой на базе новейшего оборудования, з том числе восстановление первоначальных размеров деталей способом автоматической наплавки на специальных станках, созданных коллективом завода с помощью Института сварки / кадемии наук УССР имени Е. О- Патона. [c.17]

Ультразвуковую сварку применяют в приборостроении и радиоэлектронике при изготовлении деталей толщиной от 0,03 до 3,0 мм из алюминия, меди, их сочетаний, причем провода к этим деталям можно приваривать без снятия изоляции. Обмотки трансформаторов и обкладки конденсаторов из анодированной алюминиевой фольги сваривают с токоподводами из латуни и алюминия, не зачищая фольгу. УЗС приваривают термопары и датчики из. коррозионно-стойких сплавов, этот способ сварки трудно заменим при соединении мембран толщиной 0,05...0,1 мм из палладиевых сплавов с массивными деталями химических аппаратов. Выдающимся достижением нашей науки и техники стали разработанные под руководством Г. А. Николаева и В.И. Лощилова технологии ультразвуковой резки, наплавки и сварки костных тканей, а также резки и сварки мягких тканей человека (например, кровеносных сосудов). Эти технологии освоены медиками и применяются при хирургических операциях. [c.261]

Принципиально возможна напайка меди и ее сплавов (латуней и бронз) на металлы и сплавы железной группы, но нагрев для расплавления припоя газовым пламенем и электрической дугой по обычной технологии, применяемой при наплавке, одновременно расплавляет основной металл. Согласно А. Е. Вайиер-ману и др., наращивание низкоуглеродистых и низколегированных сталей медью, латунями и бронзами в плазменной дуге не вызывает автономного расплавления сталей, т. е. такой процесс является напайкой. Способ напайки расплавлением нашел применение также при напайке бронз на чугун и сталь. БрЪнзу перед расплавлением укладывают на напаиваемый металл. [c.318]

Восстановление деталей должно базироваться на групповой маршрутной технологии. При этом следует применять только те способы, которые гарантируют надежную работу деталей до очередного кпвитального ремонта (автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса и в среде нейтрального газа, электролитические и химические покрытия). Способы восстановления, которые заведомо снижают срок службы сопряжений и не обеспечивают заданной долговечности работы автомобилей, необходимо исключить из ремонтной практики. В первую очередь это относится к ответственным и труднодоступным для ремонта деталям. [c.93]

Применяют также наплавку под слоем легированного флюса (технология способа предложена НИИАТ), после которой шейки коленчатого вала не требуют термической обработки. В этом случае легированный флюс используется при наплавке цилиндрической части шатунных и коренных шеек пружинной проволокой П класса 01,6 мм. Наплавку галтелей шатунных шеек производят электродной проволокой СВ-08 01,6 мм под обычным флюсом АН-348А. Рекомендуют следующие режимы наплавки цилиндрической части коренных и шатунных шеек напряжение при холостом ходе 32—33 В, напряжение при наплавке 22— 24 В, сила тока 180— 190 А, частота вращения вала 2,3— [c.260]

Износ торцовой поверхности под упорную шайбу крыльчатки устраняют следующим способом цековкой торцовой поверхности как чисто , если размер а не менее 114,50 мм, при меньшем размере — наплавкой с последующей цековкой до получения размера а по рабочему чертежу (115,50 о,2зо мм) или постановкой ДРД по следующей технологии после установки корпуса подшипников в приспособление на шпинделе токарного станка подрезают торец и растачивают отверстие под втулку до [c.269]

При более значительной глубине выборки рационален вариант технологии, включающий вварку заглушенного штуцера на место дефектного участка (рис. 3-55). Сначала заполняют крайние участки выборки. Процесс наплавки ведется с обязательным подогревом до 150—200° С зоны вырубки и периферийных участков шириной 200— 250 мм. Подогрев ведется газовыми горелками с внешней стороны барабана. Сварка выполняется электродами УОНИ-13/45 диаметром 3—4 мм на постоянном токе обратной полярности величиной соответственно 90 и >140 а. Наплавка производится многослойным способом, причем каждый слой наплавленного металла проковывается чеканкой с тупым закругленным бойком с помощью пневматического молотка. Наложение валиков каждого слоя идет в направлении от центра вырубки к ее краям. После заполнения концов вырубки выполняется усиление высотой 2—3 мм. Затем по центру дефектного участка, оставшегося незаплавленным, производится разметка и с помощью переносного станка сверловка отверстия диаметром 76— 133 мм под установку заглушенного штуцера. [c.173]

При проведении ремонтных операций на литых деталях из углеродистых или низколегированных кремнема рганцовистых сталей марок 20Л, 20ГСЛ и др. технология ремонта несколько упрощается. Выборку дефектного места можно выполнять огневым способом с последующей механической обработкой поверхности углубления. Температура подогрева при наплавке 200—250° С при толщине стенки детали менее 30 мм подогрев необязателен. Заварка места выборки выполняется электродами УОНИ-13/55 диаметром 4—5 мм. Целесообразна прочеканка поверхности каждого наплавляемого слоя. Термическая обработка, как правило, не производится. [c.176]

При размерах шеек в пределах ремонтного интервала применяют маршрут с шли ванием шеек под ремонтный размер. Валы с изношенными шейками последнего ремонтного размера восстанавливают по маршруту с наращиванием шеек наплавкой, гальванопокрытиями или другими способами. Для наплавки шеек применяют два варианта наплавку с последующей термообработкой по технологии Казахского научно-исследовательского проектно-технологического института автомобильного транспорта (КазНИПИАТ) или Саратовского политехнического института (СПИ) и наплавку без термообработки по технологии научно-исследовательского института автомобильного транспорта (НИИАТ). По технологии КазНИПИАТ с термообработкой наплавку проводят под флюсом АН-348 А проволокой НП-65Г или ПК-П диаметром 1,6—1,8 мм по следующему режиму [c.244]

При наплавке проволокой ПК-П под легирующим флюсом по технологии НИИАТа деформация коленчатого вала значительно уменьшается. При этом способе наплавки в интервале температур от 320° С до 200° С наплавленный металл из аустенита превращается в мартенсит при охлаждении на воздухе. Остывая, металл уменьшается в объеме, а превращаясь из аустенита в мартенсит, металл увеличивается в объеме. Два взаимно противоположных процесса нейтрализуют друг друга, в результате объем наплавленного металла и длина вала изменяются незначительно. Такие же структурные превращения происходят при использовании проволоки 40Х2Г2М и флюса АН-15М (технология СПИ). При этом длина коленчатого вала также изменяется незначительно. После наплавки проводят нормализацию, механическую обработку, закалку шеек ТВЧ. [c.245]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...