Свойства металлов и способы их испытания

Свойства металлов и способы их испытания [c.21]

Должен знать. Все виды механической и слесарной обработки и сборки узлов, механизмов и металлоконструкций ТУ на приемку сложных деталей и узлов геометрию режущего инструмента и правила его обработки свойства и марки инструментальных сталей и твердых сплавов расчет координатных точек, необходимых для замеров при приемке деталей виды и классификацию брака на обслуживаемом участке и профилактику брака технические требования к отрабатываемым материалам, заготовкам, полуфабрикатам и способы их испытания правила настройки контрольно-измерительного инструмента систему допусков и посадок классы точности и чистоты механические свойства черных и цветных металлов правила и приемы разметки сложных деталей. [c.301]

Основные свойства металлов и сплавов и способы их испытания [c.9]

Понятие свариваемость металлов не имеет общепринятого определения, как нет и единого стандартного метода испытаний на свариваемость металлов. Однако в общем случае под свариваемостью понимают совокупность свойств металлов и особенностей способов их сварки, обеспечивающих возможность получения соединений требуемого качества. Абсолютно не сваривающихся сталей не существует. Но одни стали свариваются легко всеми способами сварки без применения сложных технических приемов, давая высококачественное сварное соединение, а другие, хотя и свариваются некоторыми способами, но требуют при этом применения специальных более сложных приемов, часто не совсем изученных, при этом качество сварного соединения снижается. В зависимости от этого условно стали подразделяют на хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо свариваемые. [c.16]

Для определения свойств металлов применяют различные способы их испытания. Для этой цели выработаны определенные формы и размеры образцов заготовок, которые подвергают испытаниям на различных специальных машинах и приборах. Наиболее распространены испытания металла на прочность. Прочность металла испытывают путем растяжения, сжатия, изгиба и кручения образца. Чаще всего прочность образца испытывают путем растяжения на специальной разрывной машине. [c.14]

При сравнении защитных свойств органических покрытий против коррозии их обычно рекомендуется наносить на образцы из того же материала, на который они будут нанесены в условиях службы. Поэтому чрезвычайно важно, чтобы поверхность образцов была надлежащим образом подготовлена. Несоответствующая обработка поверхности может серьезным образом отразиться на сцеплении [1—3] органических покрытий с металлом и испортить результаты испытания. Для испытания органических покрытий на стали существует предварительное испытание [4], включающее тип стали, состояние поверхности н способы подготовки ее. [c.1074]

В тех случаях, когда недопустимо какое-либо влияние электродов или способа их нанесения на свойства материала, а также при необходимости сокращения времени испытаний применяют металлические нажимные электроды из стали, цветных или благородных металлов и электроды из токопроводящей резины. В последнем случае размеры электродов должны контролироваться особенно тщательно. Электроды из токопроводящей резины из-за большого собственного сопротивления применимы только на относительно низких частотах. Возможны также электроды, выполненные из токопроводящих паст и лаков. [c.65]

В справочнике на основании работ советских и зарубежных ученых, а также исследований автора описаны механические и технологические свойства более 70 металлов и 20 сплавов в зависимости от температуры испытания, содержания примесей и способов получения. Приведены сведения об основных физических свойствах всех известных в настоящее время металлов. Основное внимание уделено влиянию различных факторов на пластичность и хрупкость металлов, температурным зонам их. Рассмотрены вопросы о ресурсах металлов, методиках испытаний, разрушении, терминах, даны рекомендации по повышению качества металлов. Показано решающее влияние примесей и окружающей среды на их свойства. [c.2]

Понятие "критерий" применяется здесь в более узком смысле, чем общепринятое — признак, на основании которого производится оценка. В данной системе металл — среда критерий должен обладать свойствами константы. Очевидно, что в этом случае основное значение приобретает правильное определение условий испытаний, их физическая обусловленность, когда определяемый показатель становится критерием, т.е. является объективной характеристикой свойств материала и принимает одинаковые значения при различных способах его определения. [c.29]

Механические свойства тугоплавких металлов и их сплавов в большой степени зависят от чистоты металла, способа его получения, предшествующих видов механической и термической обработки (табл. 54—57). При прочих равных условиях хром и вольфрам наименее пластичные при 20° С, чем остальные тугоплавкие металлы (см. табл. 54), что связано, по-видимому, с высокой температурой перехода этих металлов из пластического состояния в хрупкое. Так, при испытании на растяжение с постоянной скоростью нагружения гладких образцов температуры перехода вязкого разрушения металлов в хрупкое следующие [c.161]

Преимущество определений физико-химических и механических свойств состоит в получении количественных оценок, необходимых для выбора тех или иных материалов. Однако эти испытания без указанных выше определений структуры и превращений были бы совершенно недостаточны для полной характеристики технической ценности тех или иных металлов, для прогнозирования надежности изготовляемых из них изделий и для улучшения и разработки новых композиций материалов. Определяя свойства, требуемые для данных условий эксплуатации, подобные испытания не характеризуют способов получения этих материалов и особенности их обработки. [c.9]

В испытаниях первой группы используют образцы определенной и постоянной формы и размеров. Для большинства образцов они установлены стандартами. Следовательно, в этих испытаниях механические свойства определяются в условиях одинакового заранее задаваемого напряженного состояния. Несомненное преимущество таких испытаний — возможность характеристики и сравнения как свойств материалов разных плавок, неизбежно отличающихся химическим составом, способом изготовления и обработкой, так и изменений, вносимых в их химический состав или в условия обработки. Другое преимущество — сравнительная простота в выполнении испытаний и независимость их от большого числа переменных факторов, которые могли бы проявляться в ходе испытания. Ценность испытаний этого типа дополнительно возрастает в связи с тем, что они выполняются в течение многих лет (в том числе известные испытания на растяжение или на усталость более 100 лет). Поэтому для разных металлов в технической литературе — справочниках и монографиях — накопился очень большой и систематизированный материал, [c.134]

Полностью воссоздать при лабораторных испытаниях образцов сложное напряженное состояние, свойственное реальным деталям при их работе, весьма трудно. Наиболее надежным было бы испытание деталей в натуру с приближением испытания к условиям практической работы деталей. Однако такие испытания при высокой их стоимости дают только частные решения и при небольшом изменении способа нагружения, температурных условий, размеров детали, конструкции и т. п. могут сильно отклоняться от условий службы детали при эксплуатации. Поэтому задача состоит в выборе таких механических испытаний образцов, которые 1) достаточно надежно определяли бы поведение металла при нагрузках, прилагаемых в эксплуатации, и тем самым давали бы конструктору возможность предварительной оценки наиболее важных служебных свойств деталей и 2) позволяли бы проверить полученное качество материала деталей, т. е. соответствие данной партии деталей стандартным свойствам, даваемым данной маркой материала при заданных условиях обработки. [c.7]

Современные способы сварки позволяют получить высокие механические свойства низколегированных конструкционных сталей. Ниже приводятся показатели их сварных соединений и металла шва при статических испытаниях (табл. 12). [c.52]

Другой способ оценки покрытия основан на определении его физических свойств и скорости изменения их под влиянием окружающей среды. Выбор испытаний в значительной степени зависит от предполагаемого назначения изделия. Но так как защитные свойства покрытий в основном связаны с их сцеплением с поверхностью металла (адгезия) и с их эластичностью, то способы контроля преимущественно касаются измерения именно этих свойств. Дополнительное измерение начальной водопроницаемости пленки и электрохимического действия пигмента весьма ценно для определения вероятной защитной способности пленки. Выбор покрытий зависит не только от их защитных свойств, но и от предполагаемых механических воздействий во время службы. Поэтому часто применяют испытания на сопротивление удару и на истирание, а также и на твердость. [c.1075]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Во втором разделе мемуара, представленного Академии в 1843 г., содержалось, как подчеркнула Академическая комиссия, первое исследование деформирования двух- и трехкомпонентных сплавов. Как указал Вертгейм во введении к этому разделу своей работы, единственными сплавами, свойства которых при деформировании исследовались когда либо ранее, помимо, конечно, обычного определения сопротивления разрушению, были латунь и бронза. Для каждого из 64 сплавов, которые во всех случаях Вертгейм получал сам, была произведена проверка процентного содержания компонентов с помощью анализа проб, взятых с обоих концов проволочных образцов. Он писал, что отбросил большое количество стержней, для которых обнаруживалось различие в составе на их концах. Расплавленная смесь заливалась в чугунную форму длиной 50 см, затем стержни вытягивались прежде, чем подвергнуться анализу. Для каждого сплава были определены динамические модули, причем в двадцати случаях с помощью метода продольных колебаний, а в сорока пяти — методом изгибных колебаний. Для восьми сплавов модули были найдены на основе квазистатических испытаний при растяжении тем же способом, который был описан выше, пля чистых металлов. Результаты этих испытаний представлены в табл. 57. [c.307]

Результаты испытаний по группе И используют при разработке оптимального состава сплавов и основ рациональной технологии их производства, обеспечивающих получение металла с требуемыми свойствами и свариваемостью, а также при выборе способов и разработке технологии сварки типовых соедине-ииЛ. На основе результатов этих испытаний устанавливают [c.9]

Способы испытания металлов. Чтобы получить представление о природе металлов, их строении, составе и свойствах, а также определить пригодность, доброкачественность образцов я готовых изделий, прибегают к соответствующим специальным испытаниям и различного рода анализам. [c.13]

При изложении теоретических вопросов рассмотрены строение и свойства окис-ных пленок на металлах, способы удаления их при пайке, процессы смачивания и капиллярного течения припоев, процессы диффузии, растворения и кристаллизации при пайке. Освещена методика механических испытаний и металлографических исследований паяных соединений. [c.2]

В рабо ем чертеже, как бы полон он ни был, заключаются не все технические требования, предъявляемые к изготовленной детали. Поэтому, кроме чертежей пользуются еще одним документом — техническими условиями на заготовки. В технических условиях на заготовки указывают химический оостав и механические свойства материала детали, характер расположения волокон металла (если это имеет существенное значение с точки зрения прочности детали), места вырезки образцов длят испытаний, характер этих образцов и способ их испытания. Оговаривают количество деталей (в процентах [c.17]

Крейтцфельдт проделавший большую экспериментальную работу по вопросу о травильных присадках, дает следующую примерно характеристику свойств и способа их влияния на процесс растворения железа кислотами. Автор предполагает, -что понижающее действие присадок на растворимость металла обусловлено. явлениями коллоидно-химического характера. В связи с этим свойства присадок и активность их действия должны зависеть как от рода вещества, так и от степени его раздробления. Испытания ряда различных по химическому составу органических добавок показали, что наибольшее влияние на процесс травления железа оказывают вещества, обладаюпще большим молекулярным весом. Необходимо, чтобы эти вещества были прежде всего нелетучими и обладали удельным весом, одинако- [c.56]

Преобладающим видом сварочных материалов в монтажных организациях пока являются электроды, применяемые для наиболее распространенного способа оварки — ручной дуговой сварки. Все электроды, поступающие в монтажную организацию, должны иметь сертификат. При отсутствии сертификата применение электродов до определения их свойств запрещается, В таких случаях необходимо проверить прочность покрытия, сварочные свойства электродов, механические свойства металла шва и сварного соединения. Испытания электродов должны производиться в соответствии с ГОСТ 9466—60. Но и при наличии сертификата служба, ответственная за качество сварочных материалов, должна проверить соответствие сертификату поступивших в организацию электродов. Затем выборочно контролируют внешний вид электродов покрытие электродов должно быть прочным и плотным, не иметь пор, трещин, вздутий и комков неразмеша нных компонентов. Для определения степени влажности покрытия электродами проверяемой партии заваривают несколько образцов. При наличии >в электродах дефектов составляется акт об этом в присутствии представителя завода, изготовившего электроды, или без него. Акт направляется на завод — изготовитель электродов. Некачественные электроды применять запрещается. [c.258]

Согласно приведанному выше определению пайка твердыми припоями происходит при температурах выше 427° С. Материалы, применяемые для соединения металлов этим способом, называются наплавными или твердыми припоями. В табл. 14-12 приведены химические составы для восьми серебряно-медно-цинковых сплавов согласно спецификации на серебряные припои американского общества испытания материалов. В табл. 14-13 указаны составы, допустимые их изменения и свойства семи классов серебряных припоев, а в табл. 14-14 — аналогичные данные для твердых медно-цинковых припоев. Физический механизм соединения в этом случае тот же, что и для мягких припоев, с той лишь разницей, что он происходит при более высоких температурах. Соединение достигается при температуре, которая ниже точек плавления соединяемых металлов, за счет проникнО Вения в зазоры растекающегося металла или сплава. Эти сплавы не содержат железа, но содержат серебро или медь. В первом случае они плавятся между 635 и 843° С, а во втором— между 704 и 1 177° С. Следовательно, можно говорить [c.318]

Часто различные образцы металлов и сплавов испытывают на сжатие, кручение, срез, изгиб, удар и т. д. Испытания образцов материала на растяжение, кручение и т. д. и построение при этом диаграмм деформация— напряжение обязательно связано с разрушением образцов. Очень часто образцы нельзя разрушать испытанием, так как нужно определить механические свойства заготовок или готовых изделий. В этом случае и, кроме того, для ускорения прочностных испытаний можно получить представление о механических свойствах материалов путем определения их сопротивляемости местной деформации, которые принято называть твердостью материалов. Такая деформация создается вдавливанием в испытуемый образец практически недефор-мируемого тела определенной формы, обычно шарика или алмазной пирамиды под определенной нагрузкой. Испытания на твердость проводятся быстро и не требуют изготовления сложных образцов. Наиболее распространенный метод измерения твердости — способ ее определения по площади отпечатка, который остается после вдавливания в испытуемый материал закаленного стального шарика диаметром от 2,5 до 10 мм при определенной нагрузке (от 62,5 кг до 3000 кг). Этот метод определения твердости называется методом Бринеля. [c.138]

ХРУПКОСТЬ МЕТАЛЛОВ, свойство металла при статической нагрузке рваться, ломаться или разрушаться без заметной остаточной деформации. Если металл перед разрывом обнару- кивает пластич. деформации (см. Деформация пластическая), а остаточных деформаций не получается только при ударной нагрузке, то это свойство называется ударной хрупкостью. X. м. при низких и обыкновенных иногда называется холодноломко-с т ь ю, а X. м. в раскаленном состоянии—к р а с-н о л о м к о с т ь ю. Хрупкость зависит от целого ряда факторов от структуры металла, ориентации кристаллитов, от примесей, от самого метода испытания и т. д. Один и тот же слиток металла в одном направлении м. б. хрупким, а в другом пластичным. Начиная приблизительно с 1920 года, металловедение сделало большие успехи благодаря тому, что был открыт ряд способов получения металлич. монокристаллов, т. е. одиночных кристаллов, в виде стержней. Детальные исследования механических свойств этих монокристаллов, произведенные нем. физиками (Полани, Э. Шмид, Закс и их сотрудники) и англ. металловедами (Тейлор, Карпентер, мисс Элам и др.), дали весьма ценные ре-. ультаты для понимания механизма хрупкости и пластичности (см.). Эти исследования показали, что в металлич. монокристаллах существуют вполне определенные кристаллографич. плоскости—плоскости с наиболее плотной упаковкой атомов, по к-рым начинается трансляция, или скольжение, одних слоев относительно других. Это явление начинается тогда, когда с двигающее, или скалывающее, напряжение в данной плоскости и по вполне определенному направлению достигает некоторого критич. значения 5. Кристаллографич. направление в плоскости скольжения, по которому атомы расположены наиболее близко друг к другу, является направлением скольжения. [c.319]

Применительно к определению механических свойств сварных соединений испытания на растяжение регламентирует ГОСТ 6996-66. Их проводят при оценке качества продукщш и сварочных материалов, при определении пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов. Образцы дая испьгганий изготавливают из пластин, вырезанных из контролируемой конструкции или из специально сваренных контрольных соединений. [c.133]

Разработка и внедрение новых способов повышения износостойкости металлов с помощью механической, электролитической или химико-термической обработки поверхностей требуют введения общепринятых критериев оценки их эффективности и методов испытаний для сопоставления результатов, получаемых различными исследователями. Эти критерии Д0ЛЖ1НЫ, естественно, давать характеристику тех качеств, которые представляют наибольший интерес с точки зрения эксплуатации сопротивление истиранию, противозадирные свойства, снижение сил трения разработка же унифицированных методик предполагает создание стандартных машин для испытаний [1]. [c.48]

Высокие антифрикционные свойства фосфатных пленок, их большая износостойкость, хорошая способность впитывать и удерживать различные смазочные вещества, а также несложность получения при относительно низкой стоимости — обусловили широкое использование фосфатирования при холодной пластической деформации металлов [27]. Для этого применимы те же способы горячего и холодного фосфатирования, которые используют и для антикоррозионной защиты. Технология процесса несколько изменяется увеличивается лромывка после фосфатирования для полного удаления шлама, а также исключается последующее пассивирование фосфатной пленки растворами хромовой кислоты и ее солей или смесью хромовой и фосфорной кислот. Как показали испытания [28], обработка в К2СГ2О7 снижает антифрикционные свойства фосфатной пленки и повышает ее износ в 2 раза. При сушке фосфатированных деталей следует предотвращать образования ржавчины, которая может вызвать затруднения при последующей протяжке [29]. Особое внимание должно быть уделено предварительной обработке поверхности перед фосфатированием, стремясь к получению равномерной мелкокристаллической цленки, сильно сращенной с металлом. Для этого после травления в кислоте детали тщательно промывают водой, затем обрабатывают разбавленными растворами щавелевой кислоты, нитрита или комплексных фосфатов титана. Нельзя применять под- [c.246]

В отличие от предложенных ранее безобразцовых способов данный метод базируется на определении твердости (ГОСТ 18661-73) и учитывает индивидуальные особенности материала. Разработанный метод определения механических свойств позволяет осуществлять контроль качества металла 100% изделий без нарушения их целостности. Время на проведение испытаний сокращается более чем в 10 раз. Экономия металла за счет отказа от вырезки образцов составляет около 4 кг на каждую трубу паропровода диаметром 273X20 мм. [c.284]

В табл. 31 представлены также свойства 3%-ных эмульсий указанных продуктов в жесткой воде (дистиллированная вода с 35 мг/л СаСЬ и 83 мг/л MgS04 по нормали Фиат 50530). Коррозионные и защитные свойства эмульсий оценивали несколькими способами на чугунной пластинке по ГОСТ 6243—64 методом вытеснения НВг на чугунных стружках, находящихся в контакте со Ст. 10, по методу Фиат (нормаль 50530) при консервации стальных пластин эмульсией и испытании их в термовлагокамере Г-4. Кроме того, проводили аналогичные описанным ранее испытания — погружали пластинки из черных и цветных металлов в стаканы с данной эмульсией (30 сут, 60 °С, оценка коррозии весовым методом) проводили также электрохимические исследования. Как видно из данных таблицы, все продукты выдерживают испытание по ГОСТ 6243—64. В настоящее время этот метод уже не может характеризовать защитные свойства эмульсий. Все эмульсии имеют довольно высокое значение pH (8,5—10) и обладают хорошим быстродействием (метод вытеснения НВг). В то же время защитные свойства эмульсий весьма различны по данным вышеуказанных испытаний наилучшими защитными свойствами обладают эмульсии из продуктов Э4, Э5, РМь Только эти продукты выдерживают 7 сут испытания в контакте чугунная стружка — сталь и значительно снижают коррозию черных и цветных металлов при их погружении в раствор. Тем не менее ни одна эмульсия не обладает хорошими консервационными свойствами (испытание в термовлагокамере). [c.148]

Рассматривая коррозию магния и его сплавов, важно проанализировать и методы, используемые для оценки коррозионных свойств, а особенно так называемые ускоренные испытания. Испытания путем полного погружения в соленую воду или путем периодического обрызгивания образцов морской водой пригодны для определения коррозионной стойкости магниевых сплавов только в этих конкретных условиях и ие позволяют оценить стойкость в каких-либо других средах. Экстраполяция результатов таких испытаний на менее агрессивные условия неправомерна, более того, таким способом вряд ли можно оценивать даже эффективность защитных мероприятий. Причина заключается в том, что коррозионное поведение непосредственно связано с формированием на металле нерастворимых пленок. В самом хлоридном растворе стабильные нерастворимые пленки не образуются, более того, никакие ранее сформировавшиеся в результате химических реакций пленки не являются непроницаемыми для хлор-иона. Ионы хлора сравнительно легко проникают даже через имеющиеся защитные покрытия, а пленки органических красок ш лаков подвергаются осмосу и разбухают, что может быть очень далеко от условий обычной эксплуатации. За исключением спе-цального определения поведения материалов в разбавленных растворах хлоридов, ускоренные испытания такого типа недопустимы, и их результаты могут ввести в заблуждение. [c.129]

СБ фирмы "Клевайт" с тонкопленочными ФП из сульфида кадмия на пластиковой основе имеют удельную массу 4,55 кг/кВт при к.п.д. до 8 %. В ближайшее время фирма надеется снизить удельную массу до 2,6 кг/кВт. Отдельные образцы этой фирмы при испытаниях, имитирующих орбитальный полет (давление в барокамере 10 мм рт. ст., чередование свет-тень при изменении температуры от +60 до-100 °С), нормально работали в течение 11 ООО термических циклов, что соответствует двум годам работы на орбите. Однако пока не удалось достигнуть необходимой стабильности свойств отдельных ФП. Основная причина их выхода из строя при испытаниях - отслоение металлической сетки-вывода и фотоактивного металла от пластиковой основы. Лучшие показали имеют ФП с металлической сеткой, нанесенной гальваническим способом. Тонкопленочные ФП из сульфида кадмия фирмы "Харшоу Кемикал" имеют стабильный и достаточно высокий ресурс работы, но их к.п.д. не превышает 5 %. СБ фирмы "Клевайт" с тонкопленочными ФП из сульфида кадмия имеют отдельную массу 4,55 кг/кВт при к.п.д. 5...6 %. [c.226]

Образование трещин в сварных соединениях ферритных сталей не имеет ничего общего с замедленным разрушением, характерным для сварных соединений закаливающихся сталей. Показатели трещиностойкости ферритных сталей формируются непосредственно в процессе сварочного нагрева и в дальнейшем остаются неизменными. -Это упрощает исследования свариваемости сталей ферритного класса, так как в данном случае испытания образцов не обязательно проводить сразу после их сварки. Технологические свойства ферритных сталей при сварке могут быть оценены по степени влияния сварочного нагрева на значение температуры перехода околошовного металла в хрупкое состояние. Количественная оценка склонности сварных соединений к растрескиванию м.ожет быть произведена с использованием способов механики разрушения —по уровню напряженного состояния и размерам дефекта (непровара, острых шлаковых включений, скоплений пор, подрезов и чешуек на поверхности швов). [c.257]

Аналогично можно изготовлять многослойные панели и из большего количества листов, например из трех (рис. 2.46, а, б). Таким способом получают законченные конструкции с формой заполнителя, определяемой только рисунком нанесенного про-тивосварочного покрытия. Заполнитель может иметь переменные конфигурацию и размеры. Испытания показывают, что механические свойства соединения не уступают свойствам исходного металла. По сравнению с изготовлением подобных панелей пайкой рассмотренные способы уменьшают стоимость деталей примерно на 50% при одновременном снижении их массы на 30%. [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...