Термическая обработка деталей станков

Типовые режимы термической обработки деталей станков [c.544]

Режимы термической обработки деталей станков 543, 544 [c.878]

Термическая обработка деталей станков Режимы термической обработки и механические свойства стали, применяемой в станкостроении [c.244]

Температурное поле -610 Термическая обработка деталей металлорежущих станков 518-520 [c.779]

Повышение износостойкости всех деталей станков достигается, помимо правильного подбора материалов и термической обработки деталей, применения пластмассовых наделок и улучшения качества обработанных поверхностей, еще переводом при модернизации станков на централизованную смазку с установкой в коробках скоростей отдельных насосов для смазки. [c.264]

Стремление сократить цикл производства и ускорить оборачиваемость средств, затрачиваемых на длительное естественное старение деталей, привело к замене этого процесса искусственным старением. Исследования и опыт показали, что наиболее экономичным способом искусственного старения является термическая обработка деталей, прошедших черновую обработку. Например, по исследованиям ЭНИМСа станина токарных станков должна проходить термическую обработку при соблюдении следующих режимов равномерный нагрев до 500° в течение 3—4 час., выдерживание при этой температуре в течение 4—6 час. и охлаждение совместно с печью до 200° со скоростью охлаждения 20° в час. [c.236]

Семилетним планом развития народного хозяйства предусматривается увеличение объема централизованного производства метизов до 750 тыс. тонн, что позволит на 70% удовлетворить потребность народного хозяйства в этих изделиях. В 1965 г. планируется изготовление 400 тыс. нормализованных редукторов на крупных специализированных заводах. Эти специализированные редукторные заводы будут оснащены быстроходными штамповочными прессами, автоматическими линиями и высокопроизводительными станками-автоматами для механической обработки деталей, непрерывными конвейерами для термической обработки деталей и сборки узлов и другими средствами механизации и автоматизации. Разрабатываются мероприятия по переводу на централизованное производство нормального инструмента, муфт, зубчатых передач, трубопроводной арматуры и т. д. [c.6]

Для повышения износостойкости трущихся поверхностей новых деталей наряду с гальваническими покрытиями широко применяют их термическую обработку поверхностную закалку с нагревом газовым пламенем (для поверхностного упрочнения стальных зубчатых колес, червяков, шеек коленчатых валов и пр.), высокочастотную закалку (кулачковые валы, шестерни, шейки валов, гильзы цилиндров, станины станков и др.). С этой же целью применяют обработку поверхностным пластическим деформированием, в процессе которого повышается твердость поверхностных слоев и достигается нужный класс шероховатости поверхности (обкатывание и раскатывание цилиндрических и плоских поверхностей, прошивание, калибрование и др.). [c.247]

Если медиана расположена в пределах внутренних границ, а крайние точки вышли за внешние границы, следует немедленно найти причину повышенного разброса размеров и устранить найденную причину (износ станка или оснастки на нем погрешность измерения или измерительного инструмента повышенная вибрация режущего инструмента, оправки или патрона при термической обработке — не выдерживается время нагрева деталей и т. п.). [c.151]

Могут быть случаи, когда Средние значения настройки на-.ходятся в пределах пунктирных границ, а Разброс перешел границу. В этих случаях следует найти причину повышенного разброса размеров (износ станка или его оснастки погрешность измерения или измерительного инструмента повышенная вибрация режущего инструмента, оправки или патрона при термической обработке не выдерживается время нагрева деталей и т. п.) и устранить эту причину. [c.155]

Автоматические станочные линии выполняют операции, необходимые для полного изготовления сложных и трудоемких деталей черновую и чистовую обработку поверхностей резанием, окончательную (отделочную) обработку наиболее ответственных поверхностей, проверку точности размеров и формы, а также параметров шероховатости поверхностей, проверку герметичности, физико-механических свойств, термическую обработку, подгонку по массе, балансировку, сборку, мойку, консервацию и упаковку. Вхе более широко применяются автоматические системы, включающие машины для получения заготовок, многопозиционные станки с участками станочных линий сблокированного типа, сборочное оборудование, контрольные автоматы и др. [c.7]

В практике изготовления и ремонта деталей транспортных, сельскохозяйственных машин, металлорежущих станков и других машин во многих случаях путем наплавки, правильного осуществления процесса и последующей термической обработки удается повысить эксплуатационные свойства деталей в 2—5 раз и более. [c.323]

Остаточные напряжения вследствие обработки деталей резанием на станках в среднем невысоки по сравнению с закалочными и литейными для механического наклепа всегда характерно наличие значительных случайных отклонений от среднего значения. Поэтому операция механической обработки деталей высокой точности, как правило, всегда должна сопровождаться термическими операциями, снимающими наклеп. Особенно это относится к операциям строгания и фрезерования. [c.407]

Детали, обрабатываемые на токарных станках, можно разбить на две основные группы детали, обрабатываемые в центрах, и детали, обрабатываемые в патроне. Для каждой группы технологические маршруты строятся в зависимости от габаритов и конфигурации деталей, марки материала, требований к термической обработке и испытаниям и от вида заготовок. Так, в массовом производстве на токарных работах преобладают многошпиндельные и многорезцовые автоматы, станки с автоматическим циклом работы, автоматические методы контроля в серийном большое применение находят универсальное оборудование и универсальные методы контроля. [c.290]

Технологический маршрут обработки в единичном и мелкосерийном производстве деталей типа валов из проката без термической обработки приведен в табл. 42, а более крупных валов диаметром свыше 220 мм, изготовляемых из поковок, в табл. 43. Не предусмотренные в приведенных выше маршрутах мелкие операции (сверление отверстий, фрезерование трефов и т. д.) выполняются последними перед слесарной операцией. Операция глубокого сверления, как правило, должна следовать после токарной, так как для выверки и установки детали на станках глубокого свер- ления необходимо подготовить базы. Для деталей, обрабатываемых в патроне и не подвергаемых термической обработке, последовательность операций и маршрут обработки назначаются по табл. 44. [c.290]

Назначение маршрута обработки деталей на карусельных станках зависит от конфигурации и размеров детали, ее термической обработки и серийности изготовления. Серийно изготовляются детали относительно небольших размеров (диаметром меньше 800 жж), и при этом в большинстве случаев применяют метод работы с базой по отверстию. В этом случае наиболее распространен следующий маршрут операций для тел вращения, не подвергаемых термической обработке сверлильная, протяжная, карусельная, зуборезная (при необходимости), фрезерная, сверлильная, слесарная. [c.330]

Шлифование внутреннего отверстия конических зубчатых колёс после термической обработки производится в специальном патроне с базированием по впадине зуба на внутришлифовальных станках (характеристику см. в табл. 26). В серийном производстве употребляют станки нормального типа 3250 (для средних размеров) или 3240 (для малых размеров). В массовом производстве применяют станок типа 3251 с автоматическим измерением детали калибром (при гладких или шлицевых отверстиях без выемок). Для отверстий, глухих или имеющих бурт, где измерение калибром с задней стороны бабки невозможно, применяют станки типа 3252, снабжённые пневматическим прибором для измерения деталей. [c.183]

Табл. 9 содержит примеры применения сталей и их термической обработки для деталей станков. [c.23]

На рабочих чертежах, необходимых для проектирования технологических процессов обработки деталей на металлорежущих станках, должны быть указаны род заготовки, поверхности, подлежащие обработке, требуемая чистота поверхности, допуски на неточность обработки, вид термической обработки. [c.190]

Преимуществом станков с плоскими плашками является их высокая производительность (10 000—20 ООО деталей в смену). Однако ударный характер нагрузки и большие удельные давления при накатывании снижают точность обработки и не позволяют производить накатывание резьбы на термически обработанных деталях, на деталях с ослабленным сечением и в особенности на пустотелых деталях. [c.582]

Несмотря на разнообразие форм деталей, можно установить типовую последовательность выполнения переходов обработки. Обычно основные участки поверхности обрабатывают за несколько переходов. Переходы можно осуществить на одном станке за одну операцию, если деталь не подвергается промежуточной термической обработке, или за несколько операций на разных станках, если деталь подвергают термической обработке. [c.237]

Порядок выполнения переходов обработки при изготовлении деталей на сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ типа ОЦ и на станках с ручным управлением принципиально одинаков характерны лишь большая концентрация переходов обработки на одном станке с ЧПУ и стремление полностью обработать деталь за один установ (это возможно, если обработка детали не прерывается термической обработкой). [c.559]

Углеродистая сталь может подвергаться большой вытяжке при штамповке термической обработке не подвергается Ст. 3 Для неответственных деталей, работающих с малой нагрузкой без трения корыта станков, крышки, сварные детали и пр. [c.365]

Случайные погрешности размеров появляются в результате-неоднородности материала и термической обработки заготовок, изменения припусков, режимов обработки, зазоров подвижных соединений в цепи привода станка, погрешностей базирования при обработке и измерении и т.д. Суммарными характеристиками собственно случайных погрешностей являются различные показания универсальных приборов, погрешности срабатывания датчиков, характеристики мгновенного рассеяния размеров в партии деталей и др. [c.54]

После предварительной подрезки торца на токарном станке снимают фаску (рис. 14.17, р), клеймят порядковыми номерами цилиндры, зачищают заусенцы и осуществляют контроль, затем деталь подвергается термической обработке. [c.451]

Широко применяется разделительная термическая резка, занимающая до 75 % объема заготовительных операций (см. гл. 17). Ручную и полуавтоматическую резку листов производят по разметке, а автоматическую - по металлическим копирам, по масштабному чертежу-копиру или на машинах с программным управлением. Часто кислородную резку, особенно машинную, сочетают со снятием фасок для разделки стыков деталей под сварку. Применение механической обработки кромок оправдано лишь в случаях образования фасок сложной формы, при обработке деталей из легированных сталей, цветных металлов и их сплавов, при обработке литых и кованых заготовок. Механическую обработку ведут на кромкострогальных или фрезерных станках. [c.375]

Для применения новой технологии термической обработки в станкостроении внедряются новые методы интенсификации процесса азотирования шпинделей металлорежущих станков бездымные, негорючие и безвредные закалочные среды, заменяющие закалочные масла проект автоматизированного участка термической и химико-термической обработки деталей станков, а также методы, приборы и аппаратура для автоматического регулирования степени диссоциации аммиака при азотировании малодеформи-руемые марки сталей для изготовления шестерен и валов металлорежущих станков. [c.288]

В большинстве случаев приведенные в ГОСТ 4543—71 после закалки сталей режимы отпуска и охлаждения после отпуска исключают развитие обратимой отпускной хрупкости. Что касается развития хрупкости сталей при медленном охлаждении после умягчающей термической обработки (состояние поставки проката потребителям), то это следует рассматривать как положительный факт, так как обрабатываемость стали в охруиченном состоянии на металлорежущих станках улучшается, а при последующей термической обработке деталей из такого проката охрупченное состояние устраняется. [c.14]

Наличие термообработки детали с повышенной твердостью 40 < ЯЛС, < 53,5 обусловливает применение абразивного инструмента на операциях резания, следующих за термической обработкой изменение межцехового маршрута изготовления детали по сравнению с изготовлением подобных деталей, не требующих термической обработки Деталь не подлежит группированию с другими деталями, направляемыми на участок гальванопокрытий или окраски Масса детали не требует специальных грузоподъемных устройств для установки и снятия ее со станка. Информация кода вместе с информацией о размерах детали может быгь использована для выбора тары, межоперационного и межцехового транспорта [c.191]

Термический участок цеха предназначен для выполне- 1 ния всех процессов термической и химико-термической обработки деталей оснастки и инструмента как в форме заготовок, так и после обработки на станках. Термический участок, как правило, бывает изолирован от всех остальных участков и служб инструментального цеха. В состав оборудования участка входят газовые, нефтяные или электрические нагревательные печи, тигельные печи с электрообогревом, ванны с электрообогревом для расплавления солей, ванны с обогревом или охлаждением закалочных растворов и масла при закалке. Участок оснащается приборами для контро- [c.6]

Одним из основных применений станка является удаление остатков сломанных режущих инструментов и крепежных деталей, а также прощивание крепежных отверстий в термически обработанных деталях. Станок обеспечивает извлечение остатков сверл и крепежных деталей диаметром от 2 до 25 мм и длиной до 60 мм при горизонтальном и вертикальном расположении поверхностей обработки. Линейная скорость прощивания составляет 2—3 мм мин. [c.196]

Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Рекомендуется корпуса приспособлений для высокоточных измерений изготовлять из чугуна, стойкого против коробления (СЧ 24—44 или СЧ 28—48). Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2—5 дней. После предварительного шлифования надо проводить стабилизирующий отпуск при 160— 250° С. Достигаемая точность на финишных операциях во многом зависит от подготовки баз. Рекомендуется центровые отверстия деталей, имеющих форму тела вращения, шлифовать на центрошлифовальных станках, имеющих планетарное движение шпинделя станка, так как в этом случае погрешность предыдущей обработки шеек не копируется на точность обработки центрового гнезда. Центровые отверстия можно притирать. Плоские базовые поверхности шлифуют на прецизионных станках и притирают. Для притирки используют кубонитову Ю пасту. [c.108]

При термической обработке деталей из стали 38ХМЮА необходимо учитывать следуюш,ие особенности этой стали 1) большую склонность к обезуглероживанию на деталях перед их термической обработкой оставляют значительный припуск (до 3 мм) на обработку на металлорежущих станках для удаления обезуглероженного слоя 2) алюминий задерживает диффузионные процессы для получения более однородного аустенита необходима более длительная выдержка при нагреве под закалку (примерно в 1,5 раза больше, чем обычно) 3) склонность к росту зерна аустенита при незначительном перегреве под закалку необходим строгий контроль температуры нагрева. [c.140]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Назначение, состав цеха[ и исходные данные для проектирования. Деревообделочные цехи предназначены для изготовления деталей заданной формы и размеров для изделий, выпускаемых заводом. Изменение формы и объёма древесины в этих цехах достигается резанием со стружкообразованием (пиление, строгание, фрезерование, циклевание, точение и копирование, сверление, долбление и шлифование), резанием без стружкообразова-ния (штамповка, высечка, резание ножницами, лущение) и давлением с применением или без применения термической обработки (гнутьё, прессование, тиснение). В этих же цехах часто производится формирование щитов в ваймах или на специальных станках с последующей опиловкой и строганием. [c.231]

Термическая обработка чугунных деталей лорежущих станков, молотов, редукторов [c.141]

Особенно широкими технологическими возможностями характеризуются современные токарные станки с ЧПУ (например, станки 1П732Ф4, Ш732Ф4А). Кроме различных токарных работ с использованием специальных инструментальных шпинделей с вращающимся инструментом (сверлами, фрезами и т. п.) на них обрабатывают различные отверстия (в том числе и поперечные), фрезеруют канавки, лыски, пазы, нарезают резьбу (рис. 34). На таких станках возможна полная обработка деталей, если они не подвергаются термической обработке. Для выполнения этих переходов обработки шпиндель останавливается в фикси- [c.248]

Примечания I. Характеристика ведущего круга для всех случаев шлифования стальных и чугунных деталей — 15А16ТВ. 2. При шлифовании на автоматизированных линиях, где один рабочий обслуживает несколько станков (без автоподналадчика), число операций может быть увеличено на одну-две при осуществлении всех операций на одном станке число их можно уменьшить на одну по сравнению с табличными данными. В этих случаях рекомендуемую нормативами удвоенную глубину шлифования на последних одной-двух операциях следует сохранить, а на первых — соответственно изменить, оставив неизменным суммарный припуск. 3, Если технологический процесс предусматривает шлифование детали до и после термической обработки, то при расчете числа операций для незакаленных деталей требуемой является точность, с которой деталь поступает на термическую обработку для термически обработанных деталей исходной является точность, с которой детали возвращаются после термической обработки. [c.405]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...