Режимы термической обработки деталей станков

Типовые режимы термической обработки деталей станков [c.544]

Режимы термической обработки деталей станков 543, 544 [c.878]

Термическая обработка деталей станков Режимы термической обработки и механические свойства стали, применяемой в станкостроении [c.244]

Стремление сократить цикл производства и ускорить оборачиваемость средств, затрачиваемых на длительное естественное старение деталей, привело к замене этого процесса искусственным старением. Исследования и опыт показали, что наиболее экономичным способом искусственного старения является термическая обработка деталей, прошедших черновую обработку. Например, по исследованиям ЭНИМСа станина токарных станков должна проходить термическую обработку при соблюдении следующих режимов равномерный нагрев до 500° в течение 3—4 час., выдерживание при этой температуре в течение 4—6 час. и охлаждение совместно с печью до 200° со скоростью охлаждения 20° в час. [c.236]

Случайные погрешности размеров появляются в результате-неоднородности материала и термической обработки заготовок, изменения припусков, режимов обработки, зазоров подвижных соединений в цепи привода станка, погрешностей базирования при обработке и измерении и т.д. Суммарными характеристиками собственно случайных погрешностей являются различные показания универсальных приборов, погрешности срабатывания датчиков, характеристики мгновенного рассеяния размеров в партии деталей и др. [c.54]

Под влиянием остаточных напряжений, создаваемых в обработанном поверхностном слое металла, структура последнего становится неустойчивой, она постепенно изменяется, и особенно быстро при температуре рекристаллизации, когда мелкозернистая структура переходит в крупнозернистую. В. Д. Кузнецов предполагает, что на практике детали иногда выходят из строя раньше срока вследствие изменения в них структуры обработанного слоя. Опыт показал, что остаточные напрял<ения можно уменьшить путем увеличения жесткости системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь), применения оптимальных режимов резания и геометрии инструмента (острые кромки, положительные передние углы), а также термической обработкой. [c.11]

Качество продукции зависит от большого числа взаимосвязанных и не зависимых друг от друга факторов, имеющих как закономерный, так и случайный характер. Например, для машиностроительной продукции к числу таких факторов относят точность оборудования жесткость системы станок—приспособление —инструмент—деталь посторонние включения в материал заготовки температурные колебания квалификация обслуживающего персонала погрешность режущего инструмента режимы механической обработки точность соблюдения параметров предварительной термической обработки и др. [c.348]

Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Рекомендуется корпуса приспособлений для высокоточных измерений изготовлять из чугуна, стойкого против коробления (СЧ 24—44 или СЧ 28—48). Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2—5 дней. После предварительного шлифования надо проводить стабилизирующий отпуск при 160— 250° С. Достигаемая точность на финишных операциях во многом зависит от подготовки баз. Рекомендуется центровые отверстия деталей, имеющих форму тела вращения, шлифовать на центрошлифовальных станках, имеющих планетарное движение шпинделя станка, так как в этом случае погрешность предыдущей обработки шеек не копируется на точность обработки центрового гнезда. Центровые отверстия можно притирать. Плоские базовые поверхности шлифуют на прецизионных станках и притирают. Для притирки используют кубонитову Ю пасту. [c.108]

В большинстве случаев приведенные в ГОСТ 4543—71 после закалки сталей режимы отпуска и охлаждения после отпуска исключают развитие обратимой отпускной хрупкости. Что касается развития хрупкости сталей при медленном охлаждении после умягчающей термической обработки (состояние поставки проката потребителям), то это следует рассматривать как положительный факт, так как обрабатываемость стали в охруиченном состоянии на металлорежущих станках улучшается, а при последующей термической обработке деталей из такого проката охрупченное состояние устраняется. [c.14]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Механическая обработка деталей с твердостью выше 200—250Яд, хотя и возможна, но все же представляет некоторые трудности, а что наиболее существенно — вызывает необходимость понижения режимов резания уменьшения подачи и скорости резания и ведет к повышенному расходу режущего инструмента. Поэтому в таких случаях термическая обработка обычно производится также в два приема предварительная термическая обработка делается для улучшения обрабатываемости, окончательная — для придания детали заданных свойств. В этом случае последовательность операций изготовления детали окажется такой 1) предварительная термическая обработка 2) предварительная механическая обработка 3) окончательная термическая обработка 4) окончательная механическая обработка 5) сборка. В такой последовательности происходит изготовление коленчатых валов, роторов, штампов, тя кело нагруженных шестерен, шпинделей станков и т. п. [c.218]

Для индивидуального и мелкосерийного производства разрабатывают технологические маршруты механической обработки деталей, в которых последовательно указывают название операций, краткое содержание выпэлняемой работы, типы станков, оснастку, штучное время разряд работы и стоимость операции в маршрутной технологии кратко излагаются контрольные, термические, слесарные и другие промежуточные операции. Для массового и серийного производства последовательно указываются наименование операции, типы станков и специальная оснастка. Для каждой операции выполняется операционный эскиз с указани-е.м баз и размеров обрабатываемых поверхностей. Операции расчленяются на переходы, указываются весь режущий, из.черительный инструмент и приспособления. По каждому переходу рассчитывают режимы резания, машинное и вспомогательное время. Определяют штучное время, разряд и стоимость операции. [c.291]

Полуоси являются тяжелонагруженными деталями, к которым предъявляются требования высокой статической и усталостной прочности, а также достаточно высокой твердости и износостойкости. Полуоси изготовляют ковкой-штамповкой, в результате чего направление волокон весьма точно повторяет внешние очертания детали, придавая ей наибольшую прочность. Поковки полуосей, изготовленных из легированных сталей (например, из стали 40ХГТР), подвергают нормализации (880° С) с последующим отпуском при 680—700° С. После обработки на металлорежущих станках полуоси подвергают объемной термической обработке по режиму нагрев 860— [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...