Термическая обработка деталей металлорежущих станко

Температурное поле -610 Термическая обработка деталей металлорежущих станков 518-520 [c.779]

На качество деталей, подвергаемых химико-термической обработке, влияет подготовка деталей. Детали после обработки на металлорежущих станках должны быть тщательно промыты в горячем 3—5 / -ном содовом растворе. Промывка необходима для удаления масляной пленки, образовавшейся при охлаждении в процессе резания, грязи и ржавчины. Масляная пленка, оставшаяся на детали, затрудняет контакт с углеродсодержащими, азотсодержащими и другими компонентами карбюризатора, что приводит к значительному снижению толщины насыщенного слоя (на 0,3—0,4 мм). Промытые детали должны быть просушены, так как влага, попадая в рабочее пространство печи, изменяет состав атмосферы (увеличивает содержание кислорода и двуокиси углерода), что приводит к замедлению процесса насыщения. [c.107]

Длительное время основным направлением комплексной автоматизации машиностроения было решение задач, связанных с массовым производством, где создано и внедрено множество машин-автоматов и полуавтоматов, автоматических и поточных линий 80—90 % таких деталей, как блоки цилиндров и головки блоков двигателей, валы коробки передач, массовые подшипники и др., обрабатываются на автоматических линиях. Однако это оборудование как правило является специальным, т. е. на обработку других деталей не переналаживается. Поэтому серийное производство длительно базировалось только на универсальном неавтоматизированном оборудовании (токарные станки, кривошипные прессы, сварочные посты и др.), малопроизводительном, но достаточно мобильном (быстро переналаживаемом на обработку других деталей). Переломным моментом в автоматизации серийного производства явилось появление машин с числовым программным управлением, сочетавших высокие производительность и мобильность благодаря наличию систем управления на электронной основе. Первоначально с ЧПУ строились главным образом металлорежущие станки-полуавтоматы токарной, фрезерной, расточной и сверлильной групп. В настоящее время с ЧПУ выпускаются сварочные машины, прессы, станки для электрофизической и электрохимической обработки, термическое оборудование и др. Можно отметить некоторые тенденции развития оборудования с ЧПУ, характерные для современного этапа научно-технического прогресса. [c.9]

В практике изготовления и ремонта деталей транспортных, сельскохозяйственных машин, металлорежущих станков и других машин во многих случаях путем наплавки, правильного осуществления процесса и последующей термической обработки удается повысить эксплуатационные свойства деталей в 2—5 раз и более. [c.323]

На рабочих чертежах, необходимых для проектирования технологических процессов обработки деталей на металлорежущих станках, должны быть указаны род заготовки, поверхности, подлежащие обработке, требуемая чистота поверхности, допуски на неточность обработки, вид термической обработки. [c.190]

Отжиг является предварительной операцией термической обработки, подготавливающей структуру стали к последующим технологическим операциям, например, к обработке заготовок на металлорежущих станках и окончательной термической обработке (закалке с отпуском) деталей. Но отжиг используют и как окончательную термическую обработку в том случае, если получаемые в результате этой операции свойства удовлетворяют требованиям, предъявляемым к данной детали. [c.49]

В большинстве случаев приведенные в ГОСТ 4543—71 после закалки сталей режимы отпуска и охлаждения после отпуска исключают развитие обратимой отпускной хрупкости. Что касается развития хрупкости сталей при медленном охлаждении после умягчающей термической обработки (состояние поставки проката потребителям), то это следует рассматривать как положительный факт, так как обрабатываемость стали в охруиченном состоянии на металлорежущих станках улучшается, а при последующей термической обработке деталей из такого проката охрупченное состояние устраняется. [c.14]

Для применения новой технологии термической обработки в станкостроении внедряются новые методы интенсификации процесса азотирования шпинделей металлорежущих станков бездымные, негорючие и безвредные закалочные среды, заменяющие закалочные масла проект автоматизированного участка термической и химико-термической обработки деталей станков, а также методы, приборы и аппаратура для автоматического регулирования степени диссоциации аммиака при азотировании малодеформи-руемые марки сталей для изготовления шестерен и валов металлорежущих станков. [c.288]

Машины, агрегаты, механизмы, применяемые в народном хозяйстве, изготовляются на различных машиностроительных заводах и называются изделями этих заводов. Изделия получаются в результате превращения материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию. Металл поступает в литейные и кузнечные цехи завода, где из него отливаются, куются или штампуются заготовки деталей требуемой формы. Материалы, поступающие на машиностроительные заводы в виде литья, проката или поковок, передаются заготовительным цехам завода и подвергаются там предварительной обработке (очистке, обрубке, разрезке и т. п.). После подготовки и проверки заготовок их передают в механические цехи для обработки на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и др.). Окончательно изготовленные в слесарных или в механических цехах детали контролируются Отделом технического контроля (ОТК) и сдаются в цеховые или заводские склады готовой продукции. Детали, требующие термической обработки, в предварительно обработанном виде передаются в термический цех, после чего снова поступают в механический цех для окончательной обработки. [c.5]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

При поверхностной закалке сокращается время обработки деталей, что увеличивает производительность оборудования. Появляется возможность включения операций закалки и отпуска в общий поток обработки на металлорежущих станках и полной или частичной механизации и автоматизации производственных процессов. Повышение долговечности при поверхностном упрочнении объясняется следующим 1) в поверхностных упрочненных слоях создаются остаточные напряжения сжатия 2) прочность металла различна по глубине (максимальная прочность на поверхности) и соответствует условиям работы деталей при изгибе и кручении 3) поверхностные слои закаленных деталей, имея высо сие твердость, прочность и износостойкость, обеспечивают достаточную прочность всей детали. В современном машиностроении методы поверхностного термического упрочнения сочетаются с методом холодной пластической деформации (обкатка роликами, наклеп дробью), что приводит к увеличению напряжений сжатия в поверхностных слоях и увеличивает срок службы деталей. Нагрев при поверхностной закалке может производиться разными способами токами высокой и промышленной частоты, газовым пламенем (обычно ацетилено-кислородным) и в электролите. [c.84]

При термической обработке деталей из стали 38ХМЮА необходимо учитывать следуюш,ие особенности этой стали 1) большую склонность к обезуглероживанию на деталях перед их термической обработкой оставляют значительный припуск (до 3 мм) на обработку на металлорежущих станках для удаления обезуглероженного слоя 2) алюминий задерживает диффузионные процессы для получения более однородного аустенита необходима более длительная выдержка при нагреве под закалку (примерно в 1,5 раза больше, чем обычно) 3) склонность к росту зерна аустенита при незначительном перегреве под закалку необходим строгий контроль температуры нагрева. [c.140]

Полуоси являются тяжелонагруженными деталями, к которым предъявляются требования высокой статической и усталостной прочности, а также достаточно высокой твердости и износостойкости. Полуоси изготовляют ковкой-штамповкой, в результате чего направление волокон весьма точно повторяет внешние очертания детали, придавая ей наибольшую прочность. Поковки полуосей, изготовленных из легированных сталей (например, из стали 40ХГТР), подвергают нормализации (880° С) с последующим отпуском при 680—700° С. После обработки на металлорежущих станках полуоси подвергают объемной термической обработке по режиму нагрев 860— [c.229]

Прессованная древесина (ДП) изготовляется способом прессования с предварительной термической, гидротермической или химической обработкой цельных брусков из березы, осины, ольхи или лиственинцы. Характеризуется высокой износостойкостью (в 4—5 раз превосходит текстолит), твердостью п прочностью. Применяется для изготовления зубчатых колес, подшипников, соединительных муфт, уплотнений, а также деталей приспособлений к металлорежущим станкам. [c.311]

Однако независимо от их количества все они разделяются на две группы основные и вспомогательные цехи. Основные цехи в свою очередь можно разделить также на две группы — заготовительные и обрабатываюшие. В заготовительных цехах производится ивготовление заготовок (литье, ковка, штамповка, отрезка и т. п.). В обрабатывающих цехах производится механическая обработка заготовок на металлорежущих станках (а также холодная штамповка деталей), придающая заготовкам окончательные форму и размеры детали, а также сборка деталей в узлы и узлов в готовые изделия. Цехи, производящие термическую обработку, металлопокрытие, окраску и т. п., относятся также к обрабатывающим цехам. [c.6]

Виды обработки металлов резанием. Всякая машина или прибор состоит из деталей, которые изготовляют из различных металлов и сплавов. В процессе изготовления заготов1 и подвергают обработке резанием и давлением, термической обработке, антикоррозионным и декоративным покрытиям и т. д. Резание заключается в срезании с заготовки слоя металла (припуска на обработку) для придания ей формы и размеров в соответствии с чертежом детали и производится на металлорежущих станках с применением различного рода приспособлений и режущих инструментов. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...