Упрочнение слой 1. 323 —Способы

Применение в последние годы стали с малой прокаливаемостью (ГАЗ, ЗИЛ и другие заводы) позволяет получать поверхностно упрочненный слой требуемой глубины при любых способах нагрева. Применение для стали с малой прокаливаемостью способа электронагрева приводит к высокой эффективности процесса (ЗИЛ). Приоритет в разработке этого процесса принадлежит Советскому Союзу [264—266]. [c.149]

Глубина упрочнения при сжатии зависит от способа деформации. Многократная накатка стали также увеличивает глубину упрочненного слоя. [c.386]

Обыкновенно обкатка галтелей дает значительное повышение усталостной прочности деталей, работающих под циклической нагрузкой. Способы упрочнения галтелей на Уралмашзаводе показаны в табл. 29. Обкаткой роликом упрочняются галтели с радиусом до 5—8 мм и свыше 100 мм. Обкатка галтелей радиусом 12—15 мм производится шариком, который разрешает повысить контактное давление в зоне пластической деформации поверхностного слоя. Галтели радиусом от 15 до 80 мм создают еще более значительную концентрацию напряжений, и их упрочнение производится способом динамического наклепа — ударниками. [c.218]

Пользуясь. диаграммой состояния системы, можно предсказать фазовый состав поверхностного (упрочненного) слоя стали. Поэтому после съемки рентгенограммы с обработанной химико-термическим способом стали сначала проверяют наличие в поверхностном слое фаз, присутствие которых вероятно предположить. Обычно сравнением значений d/n, полученных при расчете рентгенограммы и приведенных в таблицах для предполагаемых фаз, удается полностью определить фазовый состав слоя. [c.28]

При электродах из хрома и алюминия упрочненный электроискровым способом слой характеризуется также высокой жаростойкостью и стойкостью против газовой коррозии. [c.102]

Прогрессивным способом упрочнения поверхности лопаток паровых турбин в настоящее время считается упрочнение электроискровым способом [Л. 5, 37 и 40]. Сущность этого способа упрочнения поверхностного слоя заключается в том, что под действием искрового разряда, возникающего между электродом и лопаткой, происходит оплавление небольших участков электрода и детали и одновременно перенос материала электрода на деталь. Перенесенный материал электрода, смешиваясь с оплавленным материалом лопатки, образует легированный слой на ее поверхности. Этот твердый [c.79]

Поэтому нужно принимать меры, исключающие появление указанных дефектов упрочненного слоя в процессе химико-термической обработки, или предусматривать способы их устранения окончательной механической обработкой. [c.340]

Алюминиевые сплавы благодаря более высоким технологическим и потребительским свойствам, шире применяются в промышленности, чем чистый или технический алюминий. Преимуществами алюминиевых сплавов являются высокие значения прочности (а — до 600 МПа), удельной прочности (ад/р = 21), коррозионной стойкости, тепло- и электропроводности. Алюминиевые сплавы входят в группу легких сплавов (при одинаковой прочности изделия из алюминиевых сплавов в 3 раза легче стальных). Однако они уступают сплавам на железной основе по величине модуля упругости почти в 3 раза, малопригодны для упрочнения поверхностного слоя способами химико-термической обработки, и их твердость и износостойкость ниже, чем стали. Некоторые из них не обладают хорошей свариваемостью. [c.213]

Глубина упрочненного — наклепанного — слоя также зависит от способа упрочнения. Так при дробеструйной обработке глубина упрочненного слоя достигает 0,7 мм, при обкатке роликами — до 15 мм. [c.468]

Эффективный способ упрочнения теплостойких сталей — низкотемпературная термомеханическая обработка (НТМО) с деформацией в интервале температур 400-600 °С. Технологически наиболее целесообразна поверхностная НТМО с выковкой желобов внутренних колец радиальных и радиально-упорных шарикоподшипников. НТМО повышает твердость в упрочненном слое на 3-5 НКСэ и существенно увеличивает долговечность подшипников, однако требует [c.776]

Свойства упрочненных указанным способом поверхностных слоев характеризуются данными, приведенными в табл. 32. [c.625]

Электроискровым способом восстанавливают стальные детали с износом до 0,1—0,15 мм. Этот способ дает возможность увеличить износостойкость деталей машин в 2—3 раза без ущерба для структуры их металла и его механических качеств. Упрочненный слой обладает также жаростойкостью и хорошо сопротивляется коррозии. Твердость этого слоя уменьшается по мере увеличения его толщины. Нанесенный слой можно шлифовать. [c.137]

При обкатывании применяют обильную смазку. Упрочнение поверхностей производят уплотнением поверхностного слоя, что повышает износостойкость деталей осуществляют упрочнение разными способами Один из них заключается в следующем на шпиндель круглошлифовального станка помещают диск (фиг. 45, г), по периферии которого сделаны отверстия, заполненные стальными шариками. Шарики сидят в отверстиях свободно, выступая на 0,5—1 мм, но выпасть не могут. Эти шарики при вращении диска под действием центробежной силы наносят удары на обрабатываемую поверхность заготовки, помещенной в центры [c.86]

Упрочнение поверхностей производят уплотнением поверхностного слоя, что повышает износостойкость деталей осуществляют упрочнение разными способами. Один из них заключается в следующем. На шпиндель круглошлифовального станка помещают диск [c.131]

Приведенные выше способы имеют тот существенный недостаток, что при работе штампа вследствие динамической нагрузки упрочненный слой часто скалывается или отслаивается. Многие из вышеприведенных способов технологически длительны, дороги и требуют специальной установки (азотирование, хромирование и др.). [c.176]

В связи с выходом работы [102] по изучению закономерностей формирования упрочненного слоя в процессе электроискрового легирования, структуры и свойств покрытий, освещающей также технологию и оборудование для осуществления этого процесса, ограничимся рассмотрением лишь отличительных особенностей электрофизического способа поверхностного легирования, основателями которого являются Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко. [c.158]

Основные преимущества алюминиевых сплавов, определяющие область их применения — малая плотность (2,7—3,0 г/см ) при достаточно высоких механических свойствах. Однако они уступают сплавам на железной основе в величине модуля упругости 7 х X 10 кгс/мм у алюминия и 20 10 кгс/мм у сталей и чугунов. Кроме того, алюминиевые сплавы мало пригодны для упрочнения поверхностного слоя способами химико-термической обработки и их твердость и износостойкость ниже, чем стали. Некоторые из них, [c.430]

С другой стороны, известно [49], что при упрочнении поверхностных слоев деталей специальной поверхностной обработкой очаги трещин усталости часто возникают под упрочненным слоем. В вете всего сказанного возникновение трещин усталости в деталях, восстановленных металлопокрытиями, может происходить как на поверхности основного металла благодаря наличию концентраторов напряжений, возникших вследствие износа, или грубых способов подготовки, так и на поверхности нанесенного покрытия вследствие гетерогенного характера их структуры. Понижение усталостной прочности восстанавливаемых деталей вызывается а) состоянием поверхности деталей б) нанесением металлопокрытий в) последующей механической обработкой восстановленных деталей. [c.122]

Надежным способом повышения несущей способности зуба считается цементация и нитроцементация, толпщна упрочненного слоя 0,6,..1,8 мм, твердость у поверхности зуба (50...63) НКС. [c.274]

При этом легирование является наиболее оптимальным способом одновременного повышения и теплостойкости, и износоустойчивости. Попытка, не изменяя легирования, за счет химико-термической обработки повысить только износостойкость может принести хорошие результаты в тех случаях, когда по условиям работы штампов пластическая деформация (смятие) не является основной причиной их снятия с производства. В противном случае недостаточная теплостойкость основы может не обеспечить ожидаемого от поверхностно-упрочненного слоя повышения работоспособности инструмента. [c.55]

Номограмма полезна в инженерных расчетах, так как сокращает время для оценки эффекта упрочнения на изгибную выносливость деталей (при выборе конструкционных материалов, способов упрочнения и параметров упрочненного слоя в оценочных расчетах и т.п.). С помощью номограммы удобно оценить (через изменение относительной толщины А упрочненного слоя) влияние упрочнения на изменение размеров поперечного сечения и, следовательно, массы поверхностно-упрочненной детали. [c.96]

Практически во всех нормах и методиках расчета зубчатых передач на прочность значения рекомендуется устанавливать на основе обкаточных испытаний зубчатых колес на стендах (чаще с циркулирующим потоком замкнутой мощности) или на пульсаторах. В некоторых случаях при оценке допускаемых напряжений продолжают использовать значения базовых пределов выносливости, полученных модельными испытаниями на изгиб гладких или надрезанных (с концентраторами различной формы) образцов. Это во многом вызвано отсутствием в настоящее время достаточного количества экспериментальных данных, полученных испытаниями при обкатке зубчатых колес из различных материалов, способов упрочнения и режимов нагружения (чередования уровней и частотных характеристик нагрузок). Следует отметить, что в последующем усталостные испытания гладких и надрезанных образцов могут с успехом использоваться как дополнительные данные к результатам испытаний зубчатых колес для полной оценки влияния на усталостную прочность различных факторов конструктивных (форм и размеров концентраторов напряжений), технологических (способов упрочнения и параметров упрочненного слоя) и эксплуатационных (режимов нагружений) при тщательном соблюдении условий моделирования. [c.106]

В инженерных расчетах большое значение имеет сокращение времени для оценки влияния упрочнения на выбор допускаемых изгибных напряжений зубьев (при выборе материалов, способов упрочнения и параметров упрочненного слоя, оценочных расчетах и т.д.). [c.124]

Зависимости (4.36), (5.4), (6.2), (6.3) учитывают механические свойства материала, режим нагружения, форму и размеры поперечного сечения детали в опасном сечении, чувствительность материала к концентрации напряжений, качество обработки поверхности, свойства и параметры поверхностно- упрочненного слоя. Такой подход имеет практическое значение для конкретного случая. В инженерных расчётах при проведении проектировочных расчётов большое значение имеет решение задачи оптимизации конструкции (выбор конструкционного материала, размеров поперечного сечения, конфигурации детали в опасном сечении) и технологических процессов (выбор способа и режимов поверхностного упрочнения применительно к конкретным задачам проектирования). Решение этой задачи путём непосредственного применения зависимостей [c.132]

Различные способы поверхностного упрочнения детали могут существенно повысить значение коэффициента качества поверхности р (до 1,5—2 и более вместо 0,6—0,8 для деталей без упрочнения). Подробные данные о величине Р в зависимости от способа упрочнения поверхностного слоя (наклепа, цементации, азотирования, поверхностной закалки нагревом т. в. ч. и т. д.) приведены в справочниках. [c.229]

Значение предела выносливости может быть повышено упрочнением поверхностных слоев материала деталей. Это упрочнение может быть достигнуто двумя способами за счет пластической деформации поверхностных слоев (обкатка роликами, дробеструйная обработка) и за счет их термической и термохимической обработки (поверхностная закалка токами высокой частоты, азотирование). В этих случаях Кг > 1. [c.341]

Лазерное упрочнение с высокой эффективностью применяется также для обработки шеек и галтелей коленчатых валов двигателей (рис. 91, б). Кроме того, с помощью лазерного излучения можно производить упрочнение зубьев и торцевых поверхностей косозубых зубчатых колес. На рис. 92 представлена схема обработки торцевой поверхности зубчатого колеса [80]. Отличительной чертой такого способа упрочнения зубчатых колес является то, что при использовании его можно получать хорошую однородность упрочненного слоя, труднодостижимую при других методах обработки. Глубина упрочнения зависит от материала и режимов обработки и может достигать 2 мм. Производительность упрочнения при мощности 15 кВт довольно высока (для углеродистой стали составляет 600 мм7б при глубине упрочненного слоя до 1 мм) [67]. [c.115]

Нанесение упрочненного слоя из Т15К6 на передние кромки лопаток электроискровым способом позволяет увеличить срок их службы в 2—2,5 раза [Л. 40]. [c.81]

К числу наиболее важных конструктивно-технологических мероприятий, повышающих эксплуатационные свойства мащин, можно отнести улучшение формы деталей с целью снижения напряжений в опасном сечении применение технологических способов, обеспечивающих наи-лучщую текстуру материала детали (штампованные заготовки, формообразование, например зубьев, зубчатых колес накатыванием) уменьшение количества операций и правильное их чередование снижение уровня динамических нагрузок повышением точности изготовления и сборки, а также применением оптимальных зазоров и др. снижение концентрации нагрузки вследствие повышения точности изготовления и сборки, увеличения жесткости узла, оптимального взаимного расположения деталей, узлов и др. повышение чистоты впадин у зубчатых колес обеспечение рациональной ориентации обработанных рисок и оптимальной шероховатости рабочих поверхностей деталей обеспечение стабильности физико-механических свойств поверхностного слоя, особенно вблизи опасного сечения, для чего основание впадин торцов зубчатых колес следует шлифовать до химико-термической обработки обеспечение стабильности физико-механических, химических и геометрических свойств материала деталей обеспечение наиболее благоприятной эпюры остаточных напряжений при отсутствии локальных растягивающих напряжений в упрочненном слое применением упрочняющей обработки обеспечение контроля изделий в процессе проектирования и производстве на соответствие их основных эксплуатационных свойств техническим условиям на изготовление и приемку. [c.413]

Метод поверхностного легирования. Известны способы увеличения срока службы литых деталей, работающих в условиях повышенных трибологических нагрузок, путем создания на их поверхности упрочненного слоя, образующегося в процессе заливки металла в форму. Сущность разработанных способов [45, 46] заключается в том, что в области литейной формы, где формируется изнашиваемая поверхность, устанавливается заранее изготовленная из наплавочных порошков вставка, которая при заливке в форму металла расплавляется, образуя на поверхности отливки легированный высокопрочный слой, обладающий повышенной по сравнению с основным металлом износостойкостью. При получении отливок из стали 35Л вставки готовили путем прессования легирующей композиции, состоящей из наплавочного порошкового сплава ПГ-СР4 (60...70 %), синтетической смолы СФП-ОПЛ (2,0...5,0 %), НП Ti N (до 0,06 %) и ацетона (остальное). В процессе заливки металла в форму на поверхности отливки образовывался слой порядка 5 мм. В результате введения в легирующую композицию НП Т1СМ твердость легированного слоя повысилась по сравнению с композицией без НП с 32,5 до 44,5 ед. НКС (на 36,9 %), при этом микротвердость у-твердо-го раствора слоя повысилась с 2750 до 3900 МПа (на 41,8 %). В результате этого относительная износостойкость при газоабразивном износе возрастает на 45,8 % по сравнению с легированным слоем, сформировавшимся из композиции, не содержащей НП. [c.283]

В табл. 2 и 3 приведены зависимости глубины упрочненного слоя от режимов и способа поверхностной ТМО. Они показывают, что при ВТМПО глубина упрочнения примерно в 1,5 раза больше, чем при ПТМПО. [c.401]

Минимальная толщина закаленного слоя при упрочнении этими способами должна составлять 1,2 мм — для обеспечения требуемого сопротивления смяти1р и контактному (усталостному) нагружению и 0,6 мм — для обеспечения требуемой стойкости против изнашивания. [c.507]

Различают упругое и жесткое алмазное выглаживание в зависимости от способа крепления выглаживателя. При упругом выглаживании погрешности формы детали в поперечном и продольном сечениях копируются. При выглаживании с жестким закреплением выглаживателя повышается точность формы обрабатываемой поверхности — отклонение от прямолинейности профиля и отклонение формы профиля в продольном и поперечном сечениях уменьшаются до 15 — 50%. Волнистость поверхности после алмазного выглаживания снижается в 2-4 раза при исходной высоте волн не более 0,003 мм и шаге волнистости не более 3 мм. Размеры деталей после выглаживания изменяются незначительно например, диаметр на 0,001—0,003 мм. При выглаживании поверхностей, точность которых соответствует 6 — 7-му квалитету, назначая допуск, необходимо учесть изменение размеров. Упрочнение поверхностного слоя составляет до 80%. Глубина упрочненного слоя и шероховатость поверхности зависят от силы выглаживания Ру, радиуса рабочей части выглаживателя и режимов обработки (табл. 5). Наибольшее упрочнение достигается при Ру = = 100 - 200 Н. [c.795]

К числу наиболее эффективных способов упрочнения нужно отнести также и способ механизированной наплавки. В то время как обычно применяемые способы упрочнения обеспечивают очень тонкий упрочненный слой — от нескольких микрон (электроискровой способ) до десятых миллиметра (хромирование и азотирование), механизированная наплавка дает возможность создать упрочняющий слой толщиной от 1 до 10 мм. Этот способ особенно эффекти- [c.220]

Изложены сведения о современных технологиях и оборудовании для упрочнения поверхностным пластическим деформированием (ППД). Отражено влияние ППД на надежность деталей, на технологическую наследственность. Приведены методические материалы по исследованиям поверхностнсго слоя после ППД и испытаниям образцов для определения эффективности упрочнения. Описаны способы и средства контроля технологии ППД и качества поверхностного слоя. Даны рекомендации по выбору технологических процессов ППД и их экономической оценке. [c.75]

При поверхностной закалке сокращается время обработки деталей, что увеличивает производительность оборудования. Появляется возможность включения операций закалки и отпуска в общий поток обработки на металлорежущих станках и полной или частичной механизации и автоматизации производственных процессов. Повышение долговечности при поверхностном упрочнении объясняется следующим 1) в поверхностных упрочненных слоях создаются остаточные напряжения сжатия 2) прочность металла различна по глубине (максимальная прочность на поверхности) и соответствует условиям работы деталей при изгибе и кручении 3) поверхностные слои закаленных деталей, имея высо сие твердость, прочность и износостойкость, обеспечивают достаточную прочность всей детали. В современном машиностроении методы поверхностного термического упрочнения сочетаются с методом холодной пластической деформации (обкатка роликами, наклеп дробью), что приводит к увеличению напряжений сжатия в поверхностных слоях и увеличивает срок службы деталей. Нагрев при поверхностной закалке может производиться разными способами токами высокой и промышленной частоты, газовым пламенем (обычно ацетилено-кислородным) и в электролите. [c.84]

Высокая износоустойчивость поверхностного слоя металла, упрочненного электроискровым способом, связана с содержанием в этом слое мелкодисперсных карбидов. Возникновение карбидов объяс-80 [c.80]

Перемещение контактной головки с упрочняющим электродом относительно упрочняемой поверхности осуществляется вручную. В некоторых случаях, например, при упрочнении тел вращения, для этой цели Аюжно использовать подающий механизм какого-нибудь металлорежущего станка. Использование механизмов для перемещения контактной головки (скорость перемещения устанавливается для каждого конкретного случая опытным путем) дает возможность получать более равномерный и плотный упрочненный JЮЙ. Плотность и равномерность упрочненного слоя при ручном способе зависят исключительно от опыта рабочего, производящего упрочнение. [c.81]

Таиим образом, у изотермически закаленного чугуна износостойкий активный слой образуется за счет распада остаточного аустенита и постоянно восстанавливается в процессе эксплуатации упрочненных таким способом деталей машин. [c.45]

Контактная выносливость характеризуется пределом усталостного выкрашивания, представляющим собой величину контактного давления при заданном числе циклов, не приводящего к питгингу. На процесс контактной усталости влияют физико-химические свойства смазки и способ смазки. С повышением вязкости масла повьш1ается предел контактной усталости. При использовании поверхностного упрочнения толщина упрочненного слоя должна быть больше глубины нахождения максимальных касательных напряжений, а материал основы должен обладать достаточной твердостью, предотвращающей продавливание упрочненного слоя под действием контактных давлений. [c.81]

Существуют различные способы поверхностного упрочнения деталей, повышения их коррозионной стойкости и снижения трения сопрягаемых трущихся поверхностей. К иим относятся поверхностная термическая обработка, легирование поверхности детали наплавкой сплавов, отвечающих необходимым требованиям, гальваническое наиесение на поверхность детали антикоррозийных покрытий и т. д. Одним из способов легирования поверхности детали или ее элементов является электроискровое легирование, которое сопровождается различными физико-химнче-скими превращениями поверхностного упрочненного слоя детали. Оно позволяет повысить износостойкость и твердость, жаростойкость, коррозионную стойкость поверхностей деталей н снизить их коэффициент трения, а также произвести ремонт и восстановить размеры изломанной детали, придав ее поверхностному слою новые свойства. [c.130]

На основе рассмотренного примера видим, что использование ориентировочных значений коэффициентаК и показателя степени кривой усталости без учета глубины упрочненного слоя и размера опасного сечения зуба может привести к завышению допускаемых напряжений и снижению долговечности, особенно в условиях, близких к малоцикловой усталости. Поэтому значение допускаемых напряжений для зубчатых колес с поверхностным упрочнением переходной поверхности должно определяться дифференцированно в комплексе со значениями коэффициента смещения х, механическими характеристиками конструкционной стали, способом химико-термического или деформационного упрочнения, с учетом относительной глубины упрочненного слоя А, а также их влияния на показатель степени кривой усталости д . [c.121]

Способ упрочнения детали выбирают с учетом конкретных условий ее эксплуатации. Техническая эффективность метода упрочнения будет зависеть от следующих факторов глубины и физико-механических свойств упрочненного слоя свойств основного материала детали форм и размеров детали характера распределения остаточных шпряжений в упрочненном слое. [c.403]

Эффективен наклеп в напряженном состоянии, представляющий собой сочетание упрочнения перегрузкой с наклепом. При этом способе деталь нагружают нагрз зкой того же направления, что н рабочая, вызывая в материале упругие пли упруго-пластические деформации. Поверхностные,слои металла, подвергающиеся действию наиболее высоких напряжений растяжения (случай изгиба) или сдвига (случай кручения), подвергают наклепу (например, дробеструйной обработкой). После снятия нагрузки в поверхностном слое возникают остаточные напряжения сжатия, гораздо более высокие, чем при действии только перенапряжения или только наклепа. [c.320]

Упрочнение перегрузкой применимо только для материалов, обладающих достаточной пластичностью. В хрупких материалах перенапряжение может вызвать в растянутых слоях микротрещины и нащ)ывы, вывОуЕНвЦие деталь из строя. Такое же явление может произойти в пластиташ материалах при высоких степенях деформации. Поэтому величину иласти-ческой деформации ограничивают, допуская перенапряжение не Выше 1,1 —1,2аод. Следует учитывать, что всякий вид перенапряжения упрочняет материал только против действия нагрузки одного направления и раа-упрочняет при действии нагрузки противоположного направления. Таким образом, этот способ применим при нагрузках постоянного направления, пульсирующих, а также знакопеременных с преобладанием нагрузки одного направления (асимметричные циклы). [c.399]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...