Практика закалки и отпуска стали

ПРАКТИКА ЗАКАЛКИ И ОТПУСКА СТАЛИ [c.198]

Ознакомившись подробно с тем, что представляют собой операции закалки и отпуска стали, легко поймем, почему они имеют столь большое значение в практике и так широко применяются в технике. С помощью закалки и отпуска можно получать в одной и той же стали чрезвычайное разнообразие в изменении свойств и придавать материалу надлежаш,ие качества соответственно требованиям, предъявляемым к тому или кно.му изделию. [c.250]

Для каждого изделия в отдельности, в зависимости от его величины, формы и сорта материалов, а также от назначения, могут требоваться свои особенные условия для наилучшей и правильной закалки. В этом отношении в практике встречается множество различных рецептов и способов, которые приводить здесь не представляется возможным. Ограничимся лишь общими указаниями на некоторые методы и приемы, к которым обычно прибегают для осуществления надлежащей закалки и отпуска стали. [c.250]

Оба названных вида термических операций — закалку и отпуск— рассматриваем вместе, так как в практике они обыкновенно связаны друг с другом и поскольку и при закалке, и при отпуске получаются сплавы в неравновесном состоянии. Поэтому, чтобы понять сущность процессов, происходящих в обеих операциях, обратимся к рассмотрению неравновесных состояний, получаемых в сплавах в связи с превращениями в твердом состоянии, применяя в качестве примера конкретные сплавы — стали. [c.211]

Для успешного выполнения операций закалки и отпуска необходимо соблюдать ряд предосторожностей и строго придерживаться правил, установленных опытом и исследованием для каждого обрабатываемого вида стали и даже каждого изделия в отдельности. Особенно трудной и капризной операцией является закалка с ее дефектами (трещинами, короблением и изменением размеров изделия). На устранение и уменьшение дефектов направлены, главным образом, те меры, которые предписывается соблюдать в практике. [c.250]

Основными видами термической обработки являются отжиг, нормализация, закалка и отпуск. Применение того или иного процесса термической обработки зависит от того, в каком направлении нужно изменить структуру и свойства данной стали. В практике часто применяются в определенной последовательности несколько процессов термической обработки к одному и тому же изделию или полуфабрикату для получения необходимых свойств. [c.42]

Термообработка холодом применяется в практике термообработки сталей (после закалки, иногда после закалки и отпуска). [c.300]

Практика показала, что для сварных изделий упрочнение термическим путем (закалкой и отпуском) на прочность свыше 90 практически нецелесообразно, так как в зоне термического влияния прочность оказывается не выше 90 кГ/мм независимо от прочности стали в исходном состоянии. [c.283]

За последнее время разработаны и начинают внедряться в практику машиностроения новые способы упрочнения. Сущность одного из них заключается в проведении деформации переохлажденного аустенита с последующим осуществлением закалки и низкого отпуска. Это приводит к увеличению предела прочности хромоникелевой стали (4,5% Ni, 1,5% Сг и 0,35% С) с 209 кгс/мм после обычной термической обработки до 280 кгс/мм при проведении обработки по рассматриваемому способу. Весьма важным являлось возрастание значений пластических свойств стали относительного удлинения с 2 до 12% и сужения с 5 до А2% [79]. [c.316]

При назначении режима отпуска сварных изделий из перлитных или хромистых сталей необходимо также учитывать и режим термической обработки заготовок перед сваркой. Как правило, указанные стали относятся к классу улучшаемых, получающих свои оптимальные свойства в состоянии закалки или нормализации с последующим отпуском. По существующей практике контроль свойств материалов сварных конструкций производится путем испытания образцов, вырезанных из заготовок. Для того чтобы эти свойства сохранились и в сварной конструкции, необходимо, очевидно, чтобы температура отпуска последней была бы ниже соответствующего значения температуры отпуска заготовки. В обычной практике эта разница составляет 20—40°. В связи с необходимостью отпуска сварной конструкции при температурах выше 650° это требование позволяет использовать для сварных изделий жаропрочные стали, обработанные лишь по режиму высокого отпуска. Несоблюдение его — отпуск сварной конструкции при температурах выше температур отпуска заготовок — приведет к разупрочнению стали при невозможности контролирования ее свойств. Требование обработки деталей перлитных и хромистых сталей перед сваркой по режиму высокого отпуска обусловлено также (глава П) необходимостью сохранения [c.91]

Возможен и другой вариант высокотемпературной пайки конструкционных сталей без снижения прочности паяемого металла. Для этого совмещают процесс папки с закалкой и последующим отпуском. Такой технологический процесс дает возможность не только сохранить прочность основного металла, но и существенно повысить прочность паяных соединений. Например, расчетом и экспериментально подтверждено, что при пайке ТВЧ стыков трубопроводов из стали 20 оптимальным является режим нагрева, когда градиент температур не превышает 25 °С, а нагрев ведется со скоростью не менее Ю°С/с. Применяемые в практике пайки охлаждающие среды также необходимо выбирать с учетом свойств основного металла и условии допустимого уровня напряжений в стали 20. Так, для трубы [c.235]

В практике термической обработки стальных поковок для получения необходимых структуры и свойств используют отжиг, нормализацию, нормализацию с отпуском и закалку с отпуском. Поковки из углеродистых сталей подвергают нормализации с последующим отпуском, что обеспечивает получение требуемых свойств и является окончательной термической обработкой. Термическая обработка поковок из легированных сталей состоит иэ двух этапов — предварительного и окончательного. [c.407]

Для деталей различных машин и станков обычно применяют термическую обработку, состоящую в закалке с последующим высоким отпуском при температуре, обеспечивающей получение сорбита отпуска и хорошего сочетания прочностных и пластических свойств. Такая термическая обработка в практике получила название улучшения стали . [c.145]

Нормализация получает все большее распространение в практике термической обработки и заменяет часто для низкоуглеродистых сталей (0,2—0,3% С) длительную операцию отжига, а для среднеуглеродистых (0,3—0,5% С) и легированных сталей—закалку и высокий отпуск. Основной целью нормализации является получение мелкозернистой структуры в доэвтектоидных сталях, устранение внутренних напряжений и наклепа, получение в стали однородной структуры перед окончательной термической обработкой, холодной штамповкой, или обработкой резанием, уничтожение сетки вторичного цементита в заэвтектоидных сталях. Нормализации подвергают как фасонные отливки, так и стальные поковки, прокат и др. Нормализацию применяют также после цементации. [c.183]

Необходимость изучения прокаливаемости или, как говорят, глубины проникновения закалки вызывается тем обстоятельством, что для большинства случаев практики лишь после закалки на мартенсит сталь приобретает наилучшие свойства как при низком, так и при высоком отпуске изделий. В первом случае наивысшая твердость, во втором — наибольшая вязкость достигаются лишь после закалки стали на мартенсит. [c.247]

Для мерительного инструмента повышенных классов точности в отечественной инструментальной практике получила широкое распространение сталь марки ХГ состава 1,3—1,5% С 0,4—0,7% Л п 1,3—1,6 /оСг. Отличительная особенность этой стали ее малая деформируемость, т. е. незначительное изменение объема и размеров в результате закалки и низкого отпуска. Последнее объясняется образованием в закаленной стали марки ХГ некоторого оптимального, с точки зрения изменения объема стали, количества остаточного аустенита. [c.320]

На практике применяют низкотемпературный, средний и высокий отпуски. Низкотемпературный отпуск осуществляется при 150—250°С в течение 1—2 ч. Такой отпуск иногда вызывает прирост твердости на НРС 1—2 в результате распада остаточного аустенита. Низкотемпературный отпуск применяют для инструментальных сталей, изделий после цементации (см. с. 172) и поверхностной закалки. Среднему отпуску при 350—400° С подвергают пружинную и рессорную сталь и получают структуру троостита с твердостью НРС 40—45 ири достаточной вязкости. Высокий отпуск проводят при 450— 650° С. В этом случае при соответствующей выдержке в структуре образуется зернистый сорбит в отличие от пластинчатого сорбита, получаемого при нормализации. Стали со структурой зернистого сорбита имеют значительно большую ударную вязкость, чем стали с пластинчатым сорбитом. Поэтому высокий отпуск после закалки проводят для деталей, испытывающих при работе ударные нагрузки. Закалку с высоким отпуском называют также улучшен и е 1 [c.171]

I При нормализации доэвтектоидную сталь нагревают обычно I до температуры выше точки Ас , а заэвтектоидную — выше точки Асх на 30—50°, а затем охлаждают на воздухе. Нормализация по- лучает все большее распространение в практике термической обработки и для низкоуглеродистых сталей часто заменяет длительную операцию полного отжига, а для среднеуглеродистых (С = =0,25—0,6%) и легированных сталей — закалку с последующим отпуском. [c.130]

При расчете на прочность сварных конструкций необходимо учитывать известное несовершенство структуры металла шва и зоны термического влияния основного металла. Чем сложнее сварка металла, тем ниже качество металла шва и околошовной зоны. Например, сварка высокоуглеродистых сталей требует применения предварительного, сопутствующего и последующего подогрева, а также последующей термообработки на заданную прочность. Однако на практике не всегда возможна полная термообработка сварной конструкции (закалка, отпуск, нормализация). Поэтому прочность сварного соединения должна определяться действительной возможной прочностью сварного шва или околошовной зоны. Снижение прочности сварного соединения в околошовной зоне по сравнению с исходным металлом связано не только с отпуском стали, по и со структурными изменениями, происходящими в результате воздействия термического цикла сварки (рост зерна, старение, выделение избыточных фаз, сегрегация легирующих элементов и примесей, образование микротрещин, возникновение пористости и т. д.). [c.73]

Крепление вставных зубьев. Фрезы со вставными зубьями как наиболее надёжные и экономичные получили на практике широкое распространение. Торцовые фрезы изготовляют сборными, начиная от D = 30 мм до > = = 700—800 мм и выше. Корпус сборной фрезы изготовляют из стали марок 45 или 40Х с последующим улучшением (закалка с высоким отпуском). Возможно изготовлять корпусы торцовых фрез для скоростного резания из легированного или модифицированного чугуна. [c.304]

Как показала практика, для гаек целесообразнее выбирать другой металл, чем для шпилек, чтобы уменьшить заедание резьбы при высоких рабочих температурах. Так, например, для гаек может быть применена углеродистая качественная сталь марок 35 и 40 (для температуры их до 450° С). При более высоких температурах для шпилек из стали ЭИ-10 гайки следует изготовлять из стали ЗОХМА или других марок хромо-молибденовой стали. В случае необходимости использовать одну и ту же сталь для гаек и шпилек для них применяются разные режимы термообработки (разные температуры отпуска после закалки). [c.28]

Пользуются также приближенными методами определения температуры металла по цветам каления при нагреве под закалку или отжиг и при отпуске по цветам побежалости на светлой поверхности деталей. При этом цвет побежалости зависит от времени пребывания стали при данной температуре. В практике исследования состояния деталей при эксплуатации о их температуре также судят по цветам побежалости. [c.111]

Повышение температуры закалки на 100—150° С выше Лсз вызывает заметный рост зерна аустенита (рис. 186) и образующихся при охлаждении кристаллов мартенсита (см. рис. 185). Такой нагрев снижает пластичность стали (как непосредственно после закалки, так и после отпуска) и на практике не применяется. [c.273]

Уменьшить его количество можно, применив трехкратный и даже четырехкратный отпуск (в практике автора был случай, когда требуемой твердости достигли лишь после седьмого отпуска). Между тем обработка холодом безотказно снизит количество остаточного аустенита, даже если это количество превышает нормальное. Применение же обработки холодом в качестве только способа исправления перегрева (что обычно выясняется уже после проведения отпусков), чтобы натянуть твердость,— может оказаться неэффективным, так как остаточный аустенит стабилизируется и тем значительнее, чем больше прошло времени от момента закалки. Поэтому имеет смысл включать обработку холодом в нормальный технологический процесс термической обработки инструментов из быстрорежущей стали. [c.256]

Стали ЗОХГС и ЗОХГСН толщиной до 10 мм могут свариваться и без предварительного подогрева. При толщине металла более 6 мм их следует сваривать многослойными швами. При толщине металла 10 мм (особенно при наличии жестких закреплений) эти стали сваривают с предварительным подогревом до температуры 250—300° С. После сварки изделие должно обязательно подвергаться термической обработке. Если от сварных соединений требуется прочность не выше прочности стали в состоянии поставки, то сварное изделие достаточно подвергнуть только отпуску при температуре 500—600° С. Обычно на практике сварные изделия из этих сталей подвергают более сложной термической обработке для получения высокой прочности и достаточной пластичности. Например, сварные изделия из стали ЗОХГС подвергают нормализации при 910° С, затем закалке в масле от 910° С и последующему отпуску при температуре 520—560° С. [c.162]

Отпуск определяет преобладающий вид повреждения штампа, а в конечном итоге его надежность и стойкость. Температуры отпуска назначают в зависимости от габаритов штампов и условий эксплуатации. В отечественной практике принят метод назначения твердости штампов в зависимости от массы падающпх частей молота (точнее, от связанного с ним размера штампа) или номинального усилия машины. Найденные многолетней практикой оптимальные соотношения между твердостью и ударной вязкостью для молотовых штампов приведены в табл. 61. Рекомендуемые режимы закалки и отпуска сталей в зависимости от размеров штампов молотов и прессов приведены в табл. 62, а тем-перату[1Ы отпуска хвостовиков штампов — в табл. 63. Влияние температур отпуска иа свойства сталей показано в табл. 64. [c.663]

Магнитный анализ структуры и свойств металлов должен получить весьма значительное распространение на производстве. В заводской практике применяются карбометры для экспресс-определения углерода в стали, аустенитометры для контроля количества остаточного аустенита при закалке и отпуске быстрорежущей стали, приборы для экспресс-определения твёрдости стали и специальные установки для магнитометрического исследования изотермического превращения аустенита. [c.373]

Общие закономерности влияния 1егирующих элементов на процессы, происходящие при отпуске закаленной стали, а следовательно, и свойства такой стали после закалки и отпуска, имеют большое значение для практики термической обработки разчичных конструкционных и инструментальных сталей [c.107]

В отечественной практике наибольшее распространение для бандажей получили стали ЗОХГСА и 35ХГСА. Бандажи можно изготовлять также из хромоникельмолибденовых сталей. Корпуса матриц должны подвергаться термообработке — закалке и отпуску до твердости по HR 39—43. [c.246]

Основоположником теории и рациональных методов термообработки является русский ученый Д. К. Чернов (1838—1921 гг.). Он установил, что при нагревании стали ниже линии Ас (см. рис. 26) ее структура и механические свойства не меняются, с какой бы скоростью ее потом не охлаждали, и резко меняются при нагревании выше линии Асг и быстром охлаждении. Это открытие Чернова имело мировое значение. В последующие годы учение Чернова получило дальнейшее развитие, и сейчас разработана теория термообработки. На практике применяют четыре вида термообработки отжиг, нормализацию, закалку и отпуск. Эти виды отличаются друг от друга температурой нагревания, продолжительностью выдержки при этой температуре и скоростью охлаждения по окончании выдерлски. Кроме термообработки используют химико-термическую обработку. Термообработка может быть простой и состоять из одной из указанных операций или может состоять из нескольких операций, например из цементации с закалкой и отпуском. [c.72]

В процессе охлаждения в воде мелких частичек чугуна микроструктура дробинок получается цементитно-мартенситная с =650- 800. Такая твёрдость способствует раскалыванию дроби. Для обеспечения стойкости дроби рекомендуется её термически обрабатывать. Обработка состоит в нагреве до полного или частичного разложения цементита и образования углерода отжига с последующей закалкой и отпуском. Применяя различные режимы обработки, можно получить дробь вязкую с Я =200-ь600. Большой расход чугунной дроби из-за раскалывания её на части при ударе вследствие её низкой пластичности значительно удорожает операцию наклёпа. Практикой установлено, что расход дроби вследствие её раскалывания на один дробемёт роторного типа при скоростях выбрасывания дроби 70 м/сек достигает 30— 50 KZ 4a . Лучшие результаты даёт стальная дробь. Средний расход стальной дроби в тех же условиях составляет всего лишь 1,0 кг/час, т. е. в 30—50 раз меньше, чем чугунной. Производство для дробеструйного наклёпа стальной литой дроби связано с трудностями из-за низких литейных свойств стали по сравнению с чугуном. [c.582]

Детали набора УСП должны быть прочными, износостойкими и длительное время сохранять точные размеры н форму. Основные детали изготовляют из стали 12ХНЗА с последующей цементацией и закалкой до твердости HR 60—64. Крепежные детали изготовляют из стали 38ХА с закалкой и отпуском до твердости HR 40—45. Для направляющих и установочных деталей используют стали У8А и У10А с закалкой до твердости HR 50—55. Остальные менее ответственные детали изготовляют нз стали 45 (прихваты) и стали 20 (шайбы и др.). Практика эксплуатации УСП на заводах показала, что износ основных деталей за 10 лет составляет менее 0,01 мм. [c.200]

Сделаем теперь несколько замечаний, касаюш,ихся вопроса о влиянии обработки и химического состава на свойства инвара. Из практики известно, что закалка и отпуск инварных сталей Ре — № приводят хотя к небольшому, но технически важному изменению в величине а (в пределах от от 0,3 до 1,2 10- гра(9"1). Указанные колебания величины а приписываются растворению примесей в подобного рода сталях, возникающему в результате термической обработки. Чтобы выяснить, каким образом влияют эти легирующие примеси на величину а, а именно через изменение величин [c.186]

Для поверхностного упрочнения деталей в практике зарубежных заводов применяется низкотемпературное цианирование (мягкое азотирование). Процесс проводится при температуре 560—580° С в продолжение 1—3 ч в цианистых ваннах, содержащих, например, 45% Na N или 35% K NO, чаще с продуванием через них сухого воздуха. Мягкому азотированию подвергаются стальные детали, прошедшие улучшение (закалку и высокий отпуск), окончательную механическую обработку и притирку. Кроме того, обрабатываются детали из серого, ковкого и высокопрочного чугуна и реже из нержавеющей и малоуглеродистой стали. [c.165]

Существует большая группа сварных изделий — сварной режущий инструмент. В работе [227] изучено влияние ТЦО на структуру и механические свойства сварных швов заготовок инструмента. Для экономии дорогостоящих быстрорежущих сталей режущий инструмент обычно изготавливают, предварительно сваривая заготовки из быстрорежущих сталей, например Р6М5, и конструкционных (углеродистых и низколегированных). Быстрорежущая часть заготовки предназначена для рабочей (режущей) зоны инструмента, конструкционная, например из стали 45,— для хвостовиков сверл, фрез, метчиков и т. д. Сварку сталей производят двумя наиболее распространенными способами трением и электроконтактным оплавлением. Сварной шов в месте соединения быстрорежущих и конструкционных сталей характеризуется большой твердостью (до 63—65 ННСэ), хрупкостью и практически не обрабатывается резанием. Большая твердость шва обусловлена закалкой поверхностных слоев при охлаждении на воздухе от температур оплавления и появлением в его структуре ледебуритных игл — крупных карбидных включений. Значительная хрупкость зоны шва связана с потерей пластичности сталью, перегретой при сварке до оплавления, и с ускоренной кристаллизацией и последующей закалкой. Такая структура неудовлетворительна не только для механической обработки при изготовлении инструмента, но и для окончательной ТО — закалки и соответствующего отпуска. Дело в том, что если производить закалку сварного соединения, в структуре которого имеется ледебурит, то получаемая структура мартенсита с иглами крупных карбидов тоже имеет неудовлетворительные свойства. На практике часто сварные швы не подвергают закалке. [c.225]

Счедовательно, переход остаточного аустенита в мартенсит протекает не при отпуске, как ранее полагали, а при охлаждении после отпуска. Роль отпуска заключается лишь в предварительной подготовке аустенита к превращению за счет уменьшения степени легирования. Однако остаточный аустенит в быстрорежущей стали обладает большой устойчивостью и для его почти полнсгэ превращения требуется несколько циклов высокого отпуска при 550—600° с последующим охлаждением после каждого из них. Этим объясняется, что в практике термической обработки быстрорежущей стали ее обычно подвергают после закалки двух- или трехкратному отпуску при 550—600°. [c.315]

При изотермическом отжиге производится нагрев стали до состояния аустенита (выше Ас, или Асз) с последующим полным распадом переохлажденного аустенита при температурах около Л соответствующих малой устойчивости переохлажденного аустенита (фиг. 36). В качестве агрегатов для изотермического отжига используются печи. При изотермическом отл<иге продукты распада имеют невысокую твердость и прочность, но повышенные характеристики пластичности. При понижении тйИгаературы изотермического превращения происходит увеличение степени дисперснооти пластинок цементита и феррита в перлите с соответствующим увеличением прочности при снижении пластичности. При обработке на одну и ту же твердость лучшее сочетание механических свойств по сравнению с изотермическим отжигом дает закалка с высоким отпуском г5 практике изотермический отжиг применяется как подготовительная операция, когда наиболее важно только снизить твердость стали и предотвратить в ней появление флокенов, трещин и других подобных дефектов, и в этом отношении имеет бесспорное преиму щество перед закалкой с отпуском. Операцию изотермического превращения по типу первой ступени целесообразно использовать для отжига легированных сталей с устойчивым переохлажденным аустенитом, когда непрерывное охлаждение для получения отож-54 [c.54]

С ПОМОЦЦ.Ю термической обработки удается получать одинаковую во всем сварном изделии микроструктуру, если химический состав металла шва не отличается от химического состава основного металла. Такой металл обладает повышенными механическими свойствами и способностью длительно работать в условиях нагрева. Однако для повышения длительности работы изделий нужно правильно выбрать режим термической обработки (табл. 37). Л)гчшая термическая обработка сварных изделий из теплоустойчивой стали — закалка и высокий отпуск. На практике часто применяют только высокий отпуск или отжиг с нагревом до температуры около 780°С. [c.118]

После закалки стали имеют высокую коррозионную стойкость Отпуск при 200—400 °С проводят для снятия внутренних напрй ений, он не оказывает влияния на коррозионную стойкость При отпуске выше 500 °С происходит распад мартенсита на феррито карбидную смесь и выделение карбидов типа Мв2ъСе, структура стали становится гетерогенной, ферритная матрица обедняется хромом, коррозионная стойкость резко снижается (рис 168) Отпуск при более высоких температурах повышает коррозионную стой кость Чем больше в стали углерода, тем больше выделя ется карбидов хрома и тем сильнее снижается коррозион ная стойкость В связи с этим в практике используют стали [c.277]

В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обработки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования пЬверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска (оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на плицах н отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150—250° С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей — специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160—180° С. [c.554]

Практика технического металловедения убедительно показала, что величина ударной вязкости при комнатной температуре испытаний не может служить мерой сопротивления разрушению материалов в различных ужесточенных условиях испытаний (например, при понижении их температуры) и во многих случаях не может выявить влияние различных структурных и металлургических факторов, ответственных за ухудшение эксплуатационных характеристик. Это обусловлено тем обстоятельством, что при вязком разрушении чувствительность к структурным факторам охрупчивания резко снижается. В то же время изменение условий нагружения, способствующее хрупкому разрушению, позволяет четко выявить отрицательное влияние тех или иных структурных факторов. Такое изменение условий может быть достигнуто путем снижения температуры испытаний, обеспечивающей в ряде о. ц. к. металлов выявление вязко-хрупкого перехода. Определяемая таким образом температура хладноломкости достаточно адекватно отражает склонность сталей к опасному хрупкому разрушению в различных экстремальных условиях эксплуатации. Температуру хладноломкости, вопреки встречающимся ошибочным воззрениям, нельзя рассматривать как константу материала она зависит от конфигурации и размеров образцов, остроты надреза и вида испытаний (рис, 19.1). Положение порога хладноломкости, четко детерминированное для низкоуглеродистых сталей, становится трудноопределяемым при повышении их прочности в связи с увеличением содержания углерода (рис. 19.2) или снижением температуры отпуска после закалки. Тогда в ряде случаев в связи с пологим характером температурных зависимостей ра- [c.326]

Так как серый чугун представляет, как мы указали выше, сталь,, пронизанную включениями графита, то из этого можно сделать вывод, что серые чугуны можно подвергать тем же видам термической обработки, которым подвергаются и стали. Действительно, отливки из серого чугуна можно подвергать не только отжигу, но и нормализации, и закалке, а после закалки — отпуску. Но упрочняюшие виды термической обработки чугунных отливок (нормализация, закалка с высоким отпуском) редко применяются на практике. Дело в том, что при любой термической обработке в тpyкtype серого чугуна остается графит. И как бы мы ни упрочнили структуру металлической основы чугуна, пластинки графита будут по-прежнему разобщать упрочненные зерна основы, и поэтому сколько-нибудь существенного увеличения прочности отливок серого чугуна термической обработкой достичь нельзя. В практике машиностроительных заводов закалка чугунных отливок применяется редко, а если и применяется, то не для увеличения прочности, а для увеличения твердости чугун со структурой графит-Ь сорбит обладает большей твердостью, чем тот же чугун со структурой графит-f феррит-Ь 4-перлит. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...