Сталь быстрорежущая термической обработки

Качество режущего инструмента в основном зависит от химического состава и структуры стали, качества термической обработки, твёрдости после соответствующей термообработки, качества заточки и ряда других факторов и определяется по ГОСТ 3379-46 Методика определения режущих свойств быстрорежущей стали . [c.284]

Основное свойство быстрорежущей стали — повышенная красностойкость. Для достижения красностойкости сталь подвергают термической обработке по специальному режиму. [c.206]

Высокая теплостойкость (красностойкость) быстрорежущих сталей достигается термической обработкой с получением высоколегированного мартенсита, способного сопротивляться отпуску вплоть до 600. .. 650 С и, следовательно, сохранять до этих температур высокую твердость, прочность, износостойкость. Степень легированности мартенсита определяется составом исходного аустенита. Чем выше температура нагрева, тем больше легирующих элементов (W, Мо, V), входящих в состав вторичных карбидов, растворяется в аустените. Поэтому быстрорежущие стали нагревают при закалке до 1200. .. 1300 °С. Первичные карбиды в аустените не растворяются, но сдерживают рост аустенитных зерен, блокируя их фаницы. Быстрорежущие стали обладают весьма низкой теплопроводностью, поэтому их нагрев до температуры закалки ведут ступенчато с одной-двумя температурными остановками, что позволяет предупредить появление трещин. Высокая легированность аустенита предопределяет довольно низкие температуры начала и конца мартенситного превращения, обусловливающие, в свою очередь, сохранение при закалке значительных количеств (более 30 %) остаточного аустенита, понижающего режущие свойства стали. Уменьщение содержания остаточного аустенита достигается двух-трехкратным высоким отпуском. [c.136]

Дальнейшее улучшение режущих свойств легированной инструментальной стали достигается путем повышения количества вольфрама, ванадия и хрома. Если в хромовольфрамовой стали количество вольфрама довести до 11 —19 /о и ввести хрома от 3 до 5%, то инструмент, приготовленный из такой стали, после соответствующей термической обработки значительно превосходит по своей производительности инструментальную сталь всех рассмотренных выше марок. Такая хромовольфрамовая сталь носит название быстрорежущей. Термическая обработка инструмента из быстрорежущей стали, придающая ему высокие режущие свойства, состоит из закалки и отпуска. [c.12]

Состав 6 хорошо выявляет в течение 20—30 сек структуру конструкционных легированных и быстрорежущих сталей после термической обработки. [c.43]

В последнее время для повышения стойкости инструмента, изготовленного из быстрорежущей стали, применяют термическую обработку в атмосфере пара. [c.547]

Ножи изготовляют из быстрорежущей стали с термической обработкой до HR 64. Передний угол у = 0° задний угол а = 3- -5°. [c.96]

На основании рассмотрения микроструктуры и процессов, происходящих в быстрорежущей стали при термической обработке, объяснить, почему сталь, показанная на рис. 263,6, имеет более высокую твердость, чем сталь, показанная на рис. 263,а. [c.340]

Необходимую для инструмента твердость углеродистая сталь (так же, как легированная и быстрорежущая) приобретает после закалки и последующего отпуска. Эта термическая обработка производится после изготовления инструмента. Твердость инструмента из углеродистой стали после термической обработки составляет НЯС 62—65. [c.11]

Красностойкость. Отличительной особенностью быстрорежущих сталей является их высокая красностойкость и одновременно высокая твердость в термически обработанном состоянии. Высокая твердость стали после термической обработки достигается путем получения структуры мартенсита с достаточным содержанием углерода в растворе. Высокая [c.25]

Быстрорежущие стали. Особенностью быстрорежущих сталей является высокая твердость (до HR 65), красностойкость (до 600° С) и способность в случае перегрева восстанавливать режущие свойства после охлаждения на воздухе. Эти свойства достигаются благодаря легированию вольфрамом (до 18%) и хромом (до 4%). Инструменты из быстрорежущей стали подвергают термической обработке — закалке и отпуску. Закалка заключается в нагреве до 1230—1260° С, выдержке до 2 мин и быстром охлаждении в масле. Режим отпуска нагрев до 550° С, выдержка до 90 мин и медленное охлаждение на воздухе (или вместе с печью). Отпуск осуществляют троекратно. Благодаря отпуску структура металла, полученная после закалки (мартенсит), стабилизируется, снимаются внутренние напряжения, инструмент приобретает высокие режущие свойства. [c.191]

Быстрорежущая сталь. Эта сталь в настоящее время наиболее широко применяется для изготовления разнообразного режущего инструмента. Быстрорежущая сталь после термической обработки приобретает высокие режущие свойства и сохраняет их при нагреве в процессе резания до температуры 550— 600°. [c.20]

Решающее влияние на качество быстрорежущей стали оказывает термическая обработка. Существует большое количество различных способов термической обработки быстрорежущей стали изотермический отжиг, ступенчатая закалка, многократный отпуск, цианирование, обработка холодом и яр. [c.145]

Порошковую быстрорежущую сталь подвергают термической обработке. Режимы ее те же, что и обработки стали обычного [c.311]

Быстрорежущая сталь № 75. Термическая обработка [c.123]

Сверла, метчики, накатники и другой инструмент из быстрорежущей стали после термической обработки нередко азотируют при 560 °С 20—60 мин. Азотированный слой толщиной 0,01—0,03 мм обладает высокой твердостью (HV 1350—1450), теплостойкостью до [c.265]

К какому структурному классу относятся быстрорежущие стали Какую термическую обработку проходят быстрорежущие стали [c.312]

Подшипники, подвергаемые в процессе эксплуатации значительным нагревам (до 400—500°С), изготавливают из сталей типа быстрорежущих (см. ниже). Обычно применяют сталь Р9, но с пониженным содержанием углерода и ванадия. Снижение углерода необходимо для уменьшения карбидной ликвации, снижающей долговечность подшипника. Обработку такой стали проводят по режимам термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей, о чем будет сказано дальше. [c.408]

Прежде чем изучать свойства и термическую обработку быстрорежущих сталей, ознакомимся с условиями работы этой стали как материала, из которого сделан инструмент. Возь- [c.418]

Что часто используется при термической обработке инструмента из быстрорежущей стали. [c.427]

Рассмотрев превращения, которые происходят в быстрорежущей стали, ознакомимся теперь с ее термической обработкой (рис. 323). [c.428]

Температурные режимы термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей [c.430]

Рис. 51. Схемы режимов термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей а - без обработки холодом б - с обработкой холодом

Отпуск при 560° С приводит к интенсивному распаду остаточного аустенита, превращению его во вторичный мартенсит и значительному повышению твердости первого слоя (с 500—600 кгс/мм перед отпуском до 850—925 кгс/мм после отпуска), в то время как микротвердость исходной структуры сохраняется равной 780 кгс/мм (кривая 2, рис. 5). Таким образом, отпуск быстрорежущей стали, подвергнутой нагреву лучом ОКГ, при температуре 560° С приводит к некоторому упрочнению ее по сравнению с исходным состоянием стали, полученным в результате стандартной термической обработки. Повышение микротвердости составляет 70—100 кгс/мм [c.17]

Процессы термической обработки, возникшие задолго до их научного обоснования, применялись в отечественном машиностроении, например в инструментально-термическом цехе Московского автозавода, нри изготовлении инструментов из быстрорежущей стали и т. д. [c.147]

Для индивидуального и серийного способов производства характерным является совмеш,ение в едином термическом цехе (или отделении) всех процессов термической обработки как деталей машин основного производства, так и инструментов и штампов. Оборудование в этих цехах в своем большинстве универсального назначения и только для отдельных специфических процессов, например для азотирования, для закалки инструментов из быстрорежущей стали и т. п., оно является специализированным. Особенности термической обработки инструментов и штампов привели, однако, к организации на некоторых заводах двух цехов (отделений) термического — для деталей основного производства и инструментально-термического. [c.155]

В действительности скорости резания и, следовательно, производительность могут значительно изменяться в зависимости от марки твердого сплава и быстрорежущей стали, их термической обработки, заточки, а также жесткости системы и др. Необходимо подчеркнуть, что высокопрочные сложнолегированные стали и сплавы особенно чувствительны к указанным выше факторам и к тому же не отличаются стабильностью физико-механических свойств и обрабатываемости иногда даже в одной и той же заготовке. [c.330]

Фиг. 228. Изменение структуры быстрорежущей стали после термической обработки (X7S0).

Термическая обработка порошковых быстро-режуцщх сталей несколько отличается от полученных по традиционной технологии. После механической обработки инструмент, в первую очередь сложной формы и крупногабаритный, целесообразно подвергать отжигу для снятия напряжений (680-720 °С). Последующая закалка и трехкратш.ш отпуск проводят по такой же технологии, как для обычных быстрорежущих сталей. Режимы термической обработки и механические свойства порошковых быстрорежущих стапей приведены в табл. 6.11. [c.390]

На скорость резания влияет химический состав стали, ее термическая обработка и характер структуры, получаемой при термической обработке. Так, при уменьшении содержания углерода в конструкционной углеродистой стали допускаемая скорость резания повышается, а при введении легирующих материалов (Сг, Мп и др.) понижается для стали 40Х наибольшая допустимая скорость резания будет при отжиге с 900° С, для стали 40 — при нормализации с 900—950° С, а для быстрорежущих сталей — при изотермическом отжиге . Наибольшая допу. стимая скорость резания наблюдается при зернистом перлите, когда цементит имеет форму мелких шарообразных зерен, равномерно распределенных в феррите, а из структур наибольшую скорость резания допускает феррит, затем (в порядке уменьшения допустимой скорости резания) перлит (точечный, зернистый, пластинчатый, сорбитообразный), сорбит и троостосорбит. [c.105]

Покрытие сохраняет стойкость инструментов из быстрорежущей стали после термической обработки (закалки с повышенных температур и отпуска) при температуре выше оптимальной на достаточно высоком уровне. Это позволяет не только несколько увеличить интервалы температур закалки и отпуска, но и устранить вредное влияние прижогов, возникащих при заточке инструмента при температурах выше допустимых. [c.135]

Твердость быстрорежущей стали после термической обработки должна быть ие ме-нее HR 62—63. Макроструктура и излом стали в состоянии поставки (отожженная, высокоотпушенная) не должны иметь пузырей, пустот, шлаковых включений и посторонних прослоек. Излом должен быть однородным мелкозер1шстым. [c.55]

Перед термической обработкой быстрорежущая сталь долж/ia быть. opo-1U0 отожжена. [c.431]

Превращения в сталях 4Х5В2ФС, ЗХ2В8Ф и 5ХЗВЗМФС, протекающие при термической обработке, во многом сходны с превращениями в быстрорежущей стали. Эти стали при закалке нагреваются до высоких температур для растворения возможно большего количества [c.305]

Поопе термической обработки вольфрамистые стали обладают повышенной твердостью, прочностью и высокой ударной вязкостью. Вольфрам добавляют к конструкционным хромоникелевым и жаропрочным сталям, а также он является основным легирующим элементом в HH TpyMeHTiLibHHx И быстрорежущих сталях Р18 (W= 18%). [c.96]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...