Практика закалки стали

ПРАКТИКА ЗАКАЛКИ СТАЛИ [c.121]

К основным дефектам, которые могут возникнуть при закалке сталей, относят трещины и деформацию. Трещины — неисправимый дефект, предупредить который можно конструктивным решением (избегать в изделии конструктивных элементов, которые могут стать концентраторами напряжений) и тщательным соблюдением режимов термообработки. Деформация, т.е. изменение размеров и формы изделий, всегда сопровождает процессы термической обработки, особенно закалки. Несимметричную деформацию изделий в практике часто называют короблением. Деформацию можно уменьшить подбором соответствующего состава стали и условий термической обработки, а избежать коробления можно, обеспечив равномерность нагрева под закалку и правильное положение детали при погружении в закалочную среду. [c.158]

Хорошо известно, что такие свойства, как прочность и пластичность, определенным образом связаны с твердостью стали [152]. Установлено также, что любая термически обрабатываемая стальная деталь обладает наивыгоднейшим сочетанием свойств прочности и вязкости только в том случае, если отношение ударной вязкости к пределу прочности при растяжении максимальное [152], а такое отношение, как показывает практика, наблюдается только при закалке стали на мартенсит [152]. [c.168]

На практике температурно-временные параметры закалки сталей устанавливаются с учетом следующих положений — полного растворения карбидов, снятия предшествующего наклепа, с одной стороны, и недопустимости чрезмерного роста зерна и появления в структуре б-феррита — с другой кроме Того, температура закалки в известной степени определяет стабильность аустенита при сс-превращении, так как с повышением Температуры закалки происходит снижение температуры точки Мн. [c.157]

Наиболее высокой и равномерной охлаждающей способностью (рис. 122) отличаются холодные 8—12%-ные водные растворы МаС и КаОН, которые хорошо зарекомендовали себя на практике. Для стали с низкой критической скоростью закалки рекомендуются растворы МаОН повышенной концентрации (30—50%). [c.232]

Закалка является наиболее распространенной операцией термической обработки стали. О новная цель закалки стали —получение высокой твердости и прочности, что является результатом образования в ней неравновесных структур —мартенсита, троостита, сорбита. Практика проведения закалки стали основывается на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении. О новной задачей при проведении закалки является правильный выбор режимов закалки — температуры нагрева, времени выдержки и скорости охлаждения. [c.184]

При термообработке низкоуглеродистых сталей необходимо назначать большие скорости охлаждения при закалке (2400—2600 °С/с). В зарубежной практике закалке подвергают даже низкоуглеродистые стали марок 05 и 08. После термообработки листов толщиной 8 мм из стали 15 предел текучести возрастает более чем в 1,5 раза (табл. 36). [c.36]

Трещины и коробление вызываются тепловыми и структурными напряжениями в стали, которые неизбежны при закалке. Несмотря на это, образование указанных пороков может быть предотвращено или уменьшено равными мерами которые отчасти будут указаны далее при рассмотрении практики закалки. [c.235]

Необходимость изучения прокаливаемости или, как говорят, глубины проникновения закалки вызывается тем обстоятельством, что для большинства случаев практики лишь после закалки на мартенсит сталь приобретает наилучшие свойства как при низком, так и при высоком отпуске изделий. В первом случае наивысшая твердость, во втором — наибольшая вязкость достигаются лишь после закалки стали на мартенсит. [c.247]

ПРАКТИКА ИНДУКЦИОННОЙ ЗАКАЛКИ СТАЛИ [c.136]

ПРАКТИКА ЗАКАЛКИ И ОТПУСКА СТАЛИ [c.198]

Термообработка холодом применяется в практике термообработки сталей (после закалки, иногда после закалки и отпуска). [c.300]

На практике эта сталь находит применение после закалки от 1100° с охлаждением в воде или на воздухе. [c.1396]

Из сказанного выше явствует, что оптимальные механические свойства достигаются в результате улучшения (или изотермической закалки), для чего аустенит должен быть при закалке переохлажден до температур образования мартенсита. В углеродистых сталях (Ст 20—40) применяемых на практике интенсивных закалочных средах (вода) сквозную закалку удается получить в сечениях до 10—15 мм. [c.367]

Открыв в 1868 г. так называемые критические точки стали, Д. К. Чернов раскрыл не известный еще секрет ее закалки и тем самым заложил научную основу под теорию и практику термиче- [c.5]

На рис. 8, а представлено характерное для практики поверхностной закалки распределение температуры по сечению стального цилиндрического образца 0 25 мм (сталь типа 45) при [c.11]

Область возможных для практики режимов закалки при непрерывно-последовательном пагреве также ограничена по максимальному значению удельной мощности (рд 1,5 кВт/см ) во избежание перегорания активного провода индуктора. Минимальная удельная моп(ность задается минимальной скоростью движения детали в индукторе. При непрерывно-последовательном нагреве под закалку скорость охлаждения пропорциональна скорости движения детали в индукторе. Поэтому детали из низколегированных сталей редко закаливают при скорости движения у 2 мм/с, кроме того, наблюдается опережение движения индуктора фронтом распространения тепловой волны и нарастание температуры на поверхности. [c.22]

Уже в этой работе он показывает себя опытным экспериментатором, умеющим глубоко вникнуть в сущность сложных процессов и вскрыть их закономерности. Исследуя сплавы меди и сурьмы, Байков впервые обнаружил, что закалка, считавшаяся до этого специфическим свойством некоторых железоуглеродистых сплавов (сталей), присуща также сплавам меди и другим системам, образующим твердые растворы. Общее определение процессов закалки, установленное Байковым, так же как образцово выполненная им диаграмма состояния сплавов меди и сурьмы, представляли собой ценные научные открытия, навсегда вошедшие в теорию п практику металловедения. [c.170]

За последнее время разработаны и начинают внедряться в практику машиностроения новые способы упрочнения. Сущность одного из них заключается в проведении деформации переохлажденного аустенита с последующим осуществлением закалки и низкого отпуска. Это приводит к увеличению предела прочности хромоникелевой стали (4,5% Ni, 1,5% Сг и 0,35% С) с 209 кгс/мм после обычной термической обработки до 280 кгс/мм при проведении обработки по рассматриваемому способу. Весьма важным являлось возрастание значений пластических свойств стали относительного удлинения с 2 до 12% и сужения с 5 до А2% [79]. [c.316]

Крепление вставных зубьев. Фрезы со вставными зубьями как наиболее надёжные и экономичные получили на практике широкое распространение. Торцовые фрезы изготовляют сборными, начиная от D = 30 мм до > = = 700—800 мм и выше. Корпус сборной фрезы изготовляют из стали марок 45 или 40Х с последующим улучшением (закалка с высоким отпуском). Возможно изготовлять корпусы торцовых фрез для скоростного резания из легированного или модифицированного чугуна. [c.304]

Как показала практика, для гаек целесообразнее выбирать другой металл, чем для шпилек, чтобы уменьшить заедание резьбы при высоких рабочих температурах. Так, например, для гаек может быть применена углеродистая качественная сталь марок 35 и 40 (для температуры их до 450° С). При более высоких температурах для шпилек из стали ЭИ-10 гайки следует изготовлять из стали ЗОХМА или других марок хромо-молибденовой стали. В случае необходимости использовать одну и ту же сталь для гаек и шпилек для них применяются разные режимы термообработки (разные температуры отпуска после закалки). [c.28]

При назначении режима отпуска сварных изделий из перлитных или хромистых сталей необходимо также учитывать и режим термической обработки заготовок перед сваркой. Как правило, указанные стали относятся к классу улучшаемых, получающих свои оптимальные свойства в состоянии закалки или нормализации с последующим отпуском. По существующей практике контроль свойств материалов сварных конструкций производится путем испытания образцов, вырезанных из заготовок. Для того чтобы эти свойства сохранились и в сварной конструкции, необходимо, очевидно, чтобы температура отпуска последней была бы ниже соответствующего значения температуры отпуска заготовки. В обычной практике эта разница составляет 20—40°. В связи с необходимостью отпуска сварной конструкции при температурах выше 650° это требование позволяет использовать для сварных изделий жаропрочные стали, обработанные лишь по режиму высокого отпуска. Несоблюдение его — отпуск сварной конструкции при температурах выше температур отпуска заготовок — приведет к разупрочнению стали при невозможности контролирования ее свойств. Требование обработки деталей перлитных и хромистых сталей перед сваркой по режиму высокого отпуска обусловлено также (глава П) необходимостью сохранения [c.91]

Окончательным процессом упрочнения роторов турбин высокого давления из Сг, Мо, V стали может быть закалка в масло или воздушное охлаждение в зависимости от принятой практики. Американский способ охлаждения на воздухе рассчитан на получение крупных зерен и высокого предела ползучести. Цель, преследуемая в английском способе, состоит в обеспечении лучшего пластичного разрушения. Такое различие может быть обусловлено тем, что американские роторы турбин высокого давления подвержены трещинообразованию в области основания турбинных лопаток, в то время как английские роторы свободны от этого недостатка. Это зависит более от разницы в конструкции или в условиях работы, чем от различия в свойствах материалов. Когда изготовление, сборка и статическая балансировка завершены, каждый ротор нагревают и вращают, чтобы не допустить коробления, которое может нарушить сбалансированность в процессе работы. [c.219]

Возможен и другой вариант высокотемпературной пайки конструкционных сталей без снижения прочности паяемого металла. Для этого совмещают процесс папки с закалкой и последующим отпуском. Такой технологический процесс дает возможность не только сохранить прочность основного металла, но и существенно повысить прочность паяных соединений. Например, расчетом и экспериментально подтверждено, что при пайке ТВЧ стыков трубопроводов из стали 20 оптимальным является режим нагрева, когда градиент температур не превышает 25 °С, а нагрев ведется со скоростью не менее Ю°С/с. Применяемые в практике пайки охлаждающие среды также необходимо выбирать с учетом свойств основного металла и условии допустимого уровня напряжений в стали 20. Так, для трубы [c.235]

Исследование твердости образцов, закаленных по описанному режиму, показало (в соответствии с отметками У и 3 на рис. 8,6), что глубина закаленного слоя равна 4 мм с переходным слоем 2,5 мм т. е. исходная твердость образца в сердцевине сохранена, начиная с 6,5 мм от поверхности. Выбором закалочной жидкости (вода техническая умягченная, вода с добавками органических полимеров и т. п., нодовоздушная смесь, масло) и способа ее подачи (душ, поток, сокойное состояние) можно в широких пределах регулировать скорость охлаждения поверхности. Тем самым можно изменить скорость охлаждения для предотвращения трещин в шлицах, па.зах, отверстиях и выточках. Режим охлаждения имеет особенно важное значение при закалке легированных сталей. Закалка в масло не всегда удобна и небезопасна в пожарном отношении. Ярославским моторным заводом успешно введена в практику закалка водным раствором полиакриламида ТУ6-01-1040—76 [3]. Известно также применение различных патентованных средств, таких, как аква-пласт (ГДР) османил (ФРГ). [c.14]

После закалки стали имеют высокую коррозионную стойкость Отпуск при 200—400 °С проводят для снятия внутренних напрй ений, он не оказывает влияния на коррозионную стойкость При отпуске выше 500 °С происходит распад мартенсита на феррито карбидную смесь и выделение карбидов типа Мв2ъСе, структура стали становится гетерогенной, ферритная матрица обедняется хромом, коррозионная стойкость резко снижается (рис 168) Отпуск при более высоких температурах повышает коррозионную стой кость Чем больше в стали углерода, тем больше выделя ется карбидов хрома и тем сильнее снижается коррозион ная стойкость В связи с этим в практике используют стали [c.277]

Причиной возникаюш,их при закалке стали напряжений является увеличение объема закаливаемой стали. Эти напряжения имеют существенное значение для практики, но мало ещ,е исследованы. Возможность предварительного определения этих напряжений зависит в значительной степени от того, какое количество опытного материала находится в распоряжении инженера, исследующ,его объемные деформации различных сортов стали при разных скоростях [c.636]

Истинной закалкой называется такая, при которой полностью фиксируется состояние, усто11чивое при высоких талгпе-ратурах, или какое-нибудь особое, например, закалка стали на мартенсит. Однако иа практике всякую обработку, связанную с быстрым оклаждением от температуры выше критической тачки и фиксирующую ту или иную неравновесную структуру, принято также называть закалкой. [c.102]

На практике закалка широко используется для обработки отливок, поковок, штамповок и обработанных деталей из углеродистых и. легированных сталей, д тя получения высоких эксплуатационных характеристик и бшее полного использования свойств материалов. [c.114]

Косвенные способы позволяют оценивать склонность к трещинам расчетным путем по химическому составу стали без испытания сварных соединений. Один из таких способов — оценка потенциальной склонности стали по значению эквивалента углерода Сэкв [см. (13.5)]. Значение Сэкв характеризует прокаливае-мость стали, т. е. пропорционально ее критическим скоростям охлаждения, обусловливающим закалку ш 2 и w ]. При заданном термическом цикле чем больше Сэкв, тем больше содержание закалочных составляющих в структуре в ЗТВ. Однако Сэкп не учитывает их свойств, например, тетрагональности и твердости мартенсита, которые определяются содержанием углерода. Следовательно, учитывая (13.5), Сзкв можно использовать в качестве сравнительного количественного показателя потенциальной склонности различных марок стали к образованию трещин при условии, что содержания С и концентрации Нд в них равны. По данным практики, при Сэкв >0,45% стали часто становятся потенциально склонными к образованию трещин. [c.537]

Было замечено некоторое падение термоэдс при многодневной выдержке образцов после закалки — явление, на которое указывалось в работах [2, 3] для стали У13А. При этом степень изменения термоэдс для образцов, изготовленных в различных условиях, оказалась неодинаковой. Однако более детальные исследования в этом направлении не проводились, так как на практике целесообразно проводить контроль образцов сразу после отбора. [c.194]

Многие ученые работают над перспективной проблемой повышения прочности стальных сплавов. Учеными предложена так называемая термомеханическая обработка стали. Ее сущность состоит в сочетании деформации (ковка, прокатка) с последующей закалкой. В результате такой обработки предел прочности даже самой твердой стали можно повысить с 200 до 250—300 кг1мм . Ученые рассчитывают, что такой уровень прочности металлов будет достигнут в промышленной практике уже в ближайшие годы, а в несколько более отдаленной перспективе можно довести прочность до 400—500 кг1мм . Это позволит снизить вес многих машин и аппаратов, повысить их надежность и долговечность, реализовать такие технические идеи, которые неосуществимы при нынешнем уровне прочности металлов [c.221]

В области химико-термической обработки большой вклад внесён в исследование и внедрение различных методов газовой цементации. Низкотемпературное газовое цианирование инструментальных сталей, разработанное отечественными заводами,—один из весьма эффективных методов повышения стойкости режущего инструмента. Советскими учёными также разработаны и применены новые методы нагрева при термической обработке — нагрев токами высокой частоты, нагрев токами промышленной частоты, нагрев в электролите,— позволяющие весьма рационально и экономично разрешать чрезвычайно сложные задачи современного машиностроения. Отечественная наука и практика рационализировали режимы термической обработки чугуна (сверхускоренный отжиг ковкого чугуна, изотермическая закалка серых чугунов и др.). Особенно большие работы проведены в области металлографии, термической обработки цветных металлов и сплавов. [c.476]

При толщине слоя о Снагрев должен проводиться с большими скоростями и выделением значительной удельной мощности, так как при замедленном нагреве тепловая волна пройдёт в глубь металла и толщина нагретого слоя будет выше заданной. При больших скоростях иагрева и указанном соотношении толщина переходной зоны, как правило, получается меньше 0,5 8. При этом остаточные внутренние напряжения, возникающие после закалки, концентрируются на узкой переходной зоне и могут достигать чрезмерных значений, превышающих предел текучести стали или близких к нему. Особенно резко проявляется данная особенность поверхностного нагрева при обработке изделий из легированных сталей, имеющих малую теплопроводность. Как показала практика, при поверхностной закалке малонагруженных в работе изделий, еыпол- [c.171]

Магнитный анализ структуры и свойств металлов должен получить весьма значительное распространение на производстве. В заводской практике применяются карбометры для экспресс-определения углерода в стали, аустенитометры для контроля количества остаточного аустенита при закалке и отпуске быстрорежущей стали, приборы для экспресс-определения твёрдости стали и специальные установки для магнитометрического исследования изотермического превращения аустенита. [c.373]

Для поверхностного упрочнения деталей в практике зарубежных заводов применяется низкотемпературное цианирование (мягкое азотирование). Процесс проводится при температуре 560—580° С в продолжение 1—3 ч в цианистых ваннах, содержащих, например, 45% Na N или 35% K NO, чаще с продуванием через них сухого воздуха. Мягкому азотированию подвергаются стальные детали, прошедшие улучшение (закалку и высокий отпуск), окончательную механическую обработку и притирку. Кроме того, обрабатываются детали из серого, ковкого и высокопрочного чугуна и реже из нержавеющей и малоуглеродистой стали. [c.165]

Применение ВТМО с дробной деформацией позволяет осуществлять больщую общую степень обжатия с одного нагрева. В практике прокатки на сорт заготовки нагревают до температур 1000—1100° С и с этих температур начинают прокатку. Понятно, что деформация в указанном районе температур будет сопровождаться больщой скоростью рекристаллизации аустенита и эффект будет сравнительно малым. Однако прокатка обычно продолжается при понижении температуры и заканчивается в районе 950—900—850° С. При деформации в этом районе температур создается система устойчивых дислокаций, благоприятно влияющих на упрочнение стали при последующей закалке. [c.46]

Хрупкий излом возникает в болтах из стали закаленной, но не прошедшей отпуск. Наиболее частыми причинами хрупкого излома болтов на практике являются недостаточный отпуск после закалки, перегрев, а также хрупкость некоторых хромоникелевых сталей, вызванная их подкаливанием на воздухе после отпуска. Этому способствует также наличие фосфора в стали. Недостаточный отпуск (при котором температура нагрева стали была недо- [c.136]

Например, для эвтектоидного превращения в углеродистой стали, происходящего при Т 1000 при = 0,7 (коэффициент определяется из опытов на растяжение отожженного металла при комнатной температуре) и отношении модулей упругости EiIEq- 1,5, где Eq - значение модуля упругости при Т = Тфп Ei -то же для комнатной температуры, прибавка к пределу текучести из-за произошедшего при Т - Гф,, фазового превращения составит ЛОх = (1775- 1990) МПа. Если для хорошо отожженной эвтек-тоидной стали значение предела текучести составляет -300 МПа, то после закалки она будет иметь предел текучести (2005 -2290)МПа, что достаточно хорошо соответствует известным сведениям из практики термической обработки металлов. [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...