Практика отпуска стали

ПРАКТИКА ОТПУСКА СТАЛИ [c.125]

Ознакомившись подробно с тем, что представляют собой операции закалки и отпуска стали, легко поймем, почему они имеют столь большое значение в практике и так широко применяются в технике. С помощью закалки и отпуска можно получать в одной и той же стали чрезвычайное разнообразие в изменении свойств и придавать материалу надлежаш,ие качества соответственно требованиям, предъявляемым к тому или кно.му изделию. [c.250]

Для каждого изделия в отдельности, в зависимости от его величины, формы и сорта материалов, а также от назначения, могут требоваться свои особенные условия для наилучшей и правильной закалки. В этом отношении в практике встречается множество различных рецептов и способов, которые приводить здесь не представляется возможным. Ограничимся лишь общими указаниями на некоторые методы и приемы, к которым обычно прибегают для осуществления надлежащей закалки и отпуска стали. [c.250]

ПРАКТИКА ЗАКАЛКИ И ОТПУСКА СТАЛИ [c.198]

Термообработка холодом применяется в практике термообработки сталей (после закалки, иногда после закалки и отпуска). [c.300]

При расчете на прочность сварных конструкций необходимо учитывать известное несовершенство структуры металла шва и зоны термического влияния основного металла. Чем сложнее сварка металла, тем ниже качество металла шва и околошовной зоны. Например, сварка высокоуглеродистых сталей требует применения предварительного, сопутствующего и последующего подогрева, а также последующей термообработки на заданную прочность. Однако на практике не всегда возможна полная термообработка сварной конструкции (закалка, отпуск, нормализация). Поэтому прочность сварного соединения должна определяться действительной возможной прочностью сварного шва или околошовной зоны. Снижение прочности сварного соединения в околошовной зоне по сравнению с исходным металлом связано не только с отпуском стали, по и со структурными изменениями, происходящими в результате воздействия термического цикла сварки (рост зерна, старение, выделение избыточных фаз, сегрегация легирующих элементов и примесей, образование микротрещин, возникновение пористости и т. д.). [c.73]

За последнее время разработаны и начинают внедряться в практику машиностроения новые способы упрочнения. Сущность одного из них заключается в проведении деформации переохлажденного аустенита с последующим осуществлением закалки и низкого отпуска. Это приводит к увеличению предела прочности хромоникелевой стали (4,5% Ni, 1,5% Сг и 0,35% С) с 209 кгс/мм после обычной термической обработки до 280 кгс/мм при проведении обработки по рассматриваемому способу. Весьма важным являлось возрастание значений пластических свойств стали относительного удлинения с 2 до 12% и сужения с 5 до А2% [79]. [c.316]

Крепление вставных зубьев. Фрезы со вставными зубьями как наиболее надёжные и экономичные получили на практике широкое распространение. Торцовые фрезы изготовляют сборными, начиная от D = 30 мм до > = = 700—800 мм и выше. Корпус сборной фрезы изготовляют из стали марок 45 или 40Х с последующим улучшением (закалка с высоким отпуском). Возможно изготовлять корпусы торцовых фрез для скоростного резания из легированного или модифицированного чугуна. [c.304]

Скорость охлаждения при отпуске углеродистых сталей не имеет большого значения, если сталь нагрета не выше 720° С. На практике охлаждение после отпуска обычно производится на воздухе. [c.20]

Как показала практика, для гаек целесообразнее выбирать другой металл, чем для шпилек, чтобы уменьшить заедание резьбы при высоких рабочих температурах. Так, например, для гаек может быть применена углеродистая качественная сталь марок 35 и 40 (для температуры их до 450° С). При более высоких температурах для шпилек из стали ЭИ-10 гайки следует изготовлять из стали ЗОХМА или других марок хромо-молибденовой стали. В случае необходимости использовать одну и ту же сталь для гаек и шпилек для них применяются разные режимы термообработки (разные температуры отпуска после закалки). [c.28]

При назначении режима отпуска сварных изделий из перлитных или хромистых сталей необходимо также учитывать и режим термической обработки заготовок перед сваркой. Как правило, указанные стали относятся к классу улучшаемых, получающих свои оптимальные свойства в состоянии закалки или нормализации с последующим отпуском. По существующей практике контроль свойств материалов сварных конструкций производится путем испытания образцов, вырезанных из заготовок. Для того чтобы эти свойства сохранились и в сварной конструкции, необходимо, очевидно, чтобы температура отпуска последней была бы ниже соответствующего значения температуры отпуска заготовки. В обычной практике эта разница составляет 20—40°. В связи с необходимостью отпуска сварной конструкции при температурах выше 650° это требование позволяет использовать для сварных изделий жаропрочные стали, обработанные лишь по режиму высокого отпуска. Несоблюдение его — отпуск сварной конструкции при температурах выше температур отпуска заготовок — приведет к разупрочнению стали при невозможности контролирования ее свойств. Требование обработки деталей перлитных и хромистых сталей перед сваркой по режиму высокого отпуска обусловлено также (глава П) необходимостью сохранения [c.91]

Возможен и другой вариант высокотемпературной пайки конструкционных сталей без снижения прочности паяемого металла. Для этого совмещают процесс папки с закалкой и последующим отпуском. Такой технологический процесс дает возможность не только сохранить прочность основного металла, но и существенно повысить прочность паяных соединений. Например, расчетом и экспериментально подтверждено, что при пайке ТВЧ стыков трубопроводов из стали 20 оптимальным является режим нагрева, когда градиент температур не превышает 25 °С, а нагрев ведется со скоростью не менее Ю°С/с. Применяемые в практике пайки охлаждающие среды также необходимо выбирать с учетом свойств основного металла и условии допустимого уровня напряжений в стали 20. Так, для трубы [c.235]

Пользуются также приближенными методами определения температуры металла по цветам каления при нагреве под закалку или отжиг и при отпуске по цветам побежалости на светлой поверхности деталей. При этом цвет побежалости зависит от времени пребывания стали при данной температуре. В практике исследования состояния деталей при эксплуатации о их температуре также судят по цветам побежалости. [c.111]

Нормализация — один из видов термической обработки. При нормализации стали нагревают до температур, на 30-50 °С превышающих верхние критические температуры или (см. рис. 9.3., 9.8), выдерживают при этих температурах и затем охлаждают на спокойном воздухе для получения тонкопластинчатой перлитной структуры. От отжига нормализация отличается более быстрым охлаждением (примерно в два раза быстрее, а значит и дешевле). Кроме того, этот процесс более экономичный, так как изделия при нормализации охлаждают вне печи. Однако применять нормализацию вместо отжига не всегда можно, поскольку у некоторых сталей после нее значительно возрастает твердость (например, у сталей, содержащих свыше 0,4 % углерода). Такие стали лучше отжигать, хотя на практике их часто подвергают нормализации, а затем высокому отпуску при 650-700 °С для уменьшения твердости. [c.192]

В работе [766] рассматривается ряд случаев коррозионного растрескивания аустенитных сталей под напряжением и для различных случаев применения и технологической обработки даются рекомендации по термической обработке для снятия напряжений, способствующих устранению коррозионного растрескивания. Подчеркивается, что наиболее полное снятие напряжений для аустенитных сталей наблюдается при температурах выше 820—900° С. Более низкий отпуск, иногда применяемый в практике при 200— 650° С, может снять только пики напряжений и снизить склонность к коррозионному растрескиванию. Такой отпуск помогает уменьшить склонность к растрескиванию под напряжением только в случае применения сплавов в менее агрессивных в коррозионном отношении средах. В сильно агрессивных средах следует применять более высокие нагревы. [c.629]

При существующих на практике скоростях охлаждения (°С/мин) распад аустенита при нормализации может проходить в следующих областях феррито-перлитной, феррито-перлито-бейнитной, феррито-бейнитной и бейнитной (рис. 1.4, а). Феррито-перлитная структура формируется при малых скоростях охлаждения (1. .. б °С/мин), а бейнитная -при достаточно высоких скоростях (10. .. 800 °С/мин). При последующем высоком отпуске согласно [6, 7] в стали происходят следующие процессы [c.19]

Следует, однако, отметить, что не во всех случаях самоотпуск одинаково интенсивно снижает прокаливаемость. Это, по-видимому, объясняется различной устойчивостью мартенсита против отпуска. Рассматривая данные рис. 73, мы обращали внимание на тот факт, что твердость мартенсита близких по составу сталей при одном и том же отпуске снижается по-разному. Известно, что подобные случаи на практике встречаются довольно часто. [c.125]

С). Учитывать напряженное состояние поковок из различных сталей необходимо для правильной разработки оптимального режима термической обработки. Практика изготовления крупных поковок показывает, что при термической обработке необходимо добиваться минимальных остаточных напряжений, применяя для этого отпуск при высоких температурах и минимальную скорость охлаждения, особенно в области температур упругопластического состояния металла (700—450 °С). [c.405]

В практике термической обработки стальных поковок для получения необходимых структуры и свойств используют отжиг, нормализацию, нормализацию с отпуском и закалку с отпуском. Поковки из углеродистых сталей подвергают нормализации с последующим отпуском, что обеспечивает получение требуемых свойств и является окончательной термической обработкой. Термическая обработка поковок из легированных сталей состоит иэ двух этапов — предварительного и окончательного. [c.407]

Для уменьшения опасных последствий наводороживания стали при осаждении гальванопокрытий, а также в подготовительных операциях обезжиривания и травления на практике применяется отпуск стальных деталей после нанесения гальванопокрытия при повышенной температуре (100—450°С) в течение от 30 мин до нескольких часов. [c.354]

Закалка самоотпуском. В практике термической обработки инструментов, подвергающихся ударным нагрузкам, иногда закалку совмещают с отпуском, прерывая на некоторое время окончательное охлаждение. При этом твердость инстру мента уменьшается от поверхности к сердцевине. Этот способ применяется наиболее часто к ударным инструментам, изготовляемым из углеродистой инструментальной стали. [c.46]

Для деталей различных машин и станков обычно применяют термическую обработку, состоящую в закалке с последующим высоким отпуском при температуре, обеспечивающей получение сорбита отпуска и хорошего сочетания прочностных и пластических свойств. Такая термическая обработка в практике получила название улучшения стали . [c.145]

Нормализация получает все большее распространение в практике термической обработки и заменяет часто для низкоуглеродистых сталей (0,2—0,3% С) длительную операцию отжига, а для среднеуглеродистых (0,3—0,5% С) и легированных сталей—закалку и высокий отпуск. Основной целью нормализации является получение мелкозернистой структуры в доэвтектоидных сталях, устранение внутренних напряжений и наклепа, получение в стали однородной структуры перед окончательной термической обработкой, холодной штамповкой, или обработкой резанием, уничтожение сетки вторичного цементита в заэвтектоидных сталях. Нормализации подвергают как фасонные отливки, так и стальные поковки, прокат и др. Нормализацию применяют также после цементации. [c.183]

Образование в закаленной стали структуры мартенсита, обнаруживаемое микроанализом, резко изменяет свойства, в частности повышает прочность, твердость и значительно уменьшает пластичность и вязкость. При низком отпуске (при 200—250° С) закаленной стали ее микроструктура изменяется, но после нагрева выше 300— 350° С микроанализ обнаруживает еще большие изменения, связанные с распадом твердого раствора (мартенсита) и коагуляцией цементита. Поэтому микроанализ позволяет судить о тех значительных и важных для практики изменениях механических и физических свойств стали, которые вызывают эти превращения. [c.32]

Повышение температуры закалки на 100—150° С выше Лсз вызывает заметный рост зерна аустенита (рис. 186) и образующихся при охлаждении кристаллов мартенсита (см. рис. 185). Такой нагрев снижает пластичность стали (как непосредственно после закалки, так и после отпуска) и на практике не применяется. [c.273]

Отпуск определяет преобладающий вид повреждения штампа, а в конечном итоге его надежность и стойкость. Температуры отпуска назначают в зависимости от габаритов штампов и условий эксплуатации. В отечественной практике принят метод назначения твердости штампов в зависимости от массы падающпх частей молота (точнее, от связанного с ним размера штампа) или номинального усилия машины. Найденные многолетней практикой оптимальные соотношения между твердостью и ударной вязкостью для молотовых штампов приведены в табл. 61. Рекомендуемые режимы закалки и отпуска сталей в зависимости от размеров штампов молотов и прессов приведены в табл. 62, а тем-перату[1Ы отпуска хвостовиков штампов — в табл. 63. Влияние температур отпуска иа свойства сталей показано в табл. 64. [c.663]

После закалки стали имеют высокую коррозионную стойкость Отпуск при 200—400 °С проводят для снятия внутренних напрй ений, он не оказывает влияния на коррозионную стойкость При отпуске выше 500 °С происходит распад мартенсита на феррито карбидную смесь и выделение карбидов типа Мв2ъСе, структура стали становится гетерогенной, ферритная матрица обедняется хромом, коррозионная стойкость резко снижается (рис 168) Отпуск при более высоких температурах повышает коррозионную стой кость Чем больше в стали углерода, тем больше выделя ется карбидов хрома и тем сильнее снижается коррозион ная стойкость В связи с этим в практике используют стали [c.277]

Рассмотренные данные показывают, что при протягивании жаропрочных и титановых сплавов износ зубьев инструмента мало зависит от тепловых явлений, сопровождающих процесс резания. Это подтверждается заводской практикой использования протяжек из легированной стали ХВГ для выполнения малоответственных операций протягивания пазов в деталях из жаропрочной стали ЭИ481. Температура отпуска стали ХВГ находится в пределах 220—240° С. В тоже время изготовленные из этой стали протяжки при обработке указанного материала не уступают в стойкости протяжкам из быстрорежущей стали P18, [c.370]

Коррозионное растрескивание стали ЗОХГСА в компонентах коксового газа. Исследовалась сталь марки ЗОХГСА состава, %, С 0,32, 51 1,02, Мп 0,92, Сг 1,03, N1 0,15, Си 0,20, 5 0,025, Р 0,019 в термообработанном состоянии по режиму нормализация с 950 °С и отпуск при 590—610 °С. Механические свойства (на образцах, применявшихся для испытания на коррозионное растрескивание) = 730 760 МПа, <Тв = 860-ь890 МПа, б., = 7н-Ц,5 %, Ц = = 38,0—47,0 %. Образгсы вырезались поперек проката, как это имеет место в практике при изготовлении лопаток. Размер и форма образцов, испытательная ячейка, установка, способ создания растягивающих усилий, методика эксперимента приведены в работе [35]. Растягивающие усилия равнялись 0,95а,,. [c.20]

Магнитный анализ структуры и свойств металлов должен получить весьма значительное распространение на производстве. В заводской практике применяются карбометры для экспресс-определения углерода в стали, аустенитометры для контроля количества остаточного аустенита при закалке и отпуске быстрорежущей стали, приборы для экспресс-определения твёрдости стали и специальные установки для магнитометрического исследования изотермического превращения аустенита. [c.373]

Для поверхностного упрочнения деталей в практике зарубежных заводов применяется низкотемпературное цианирование (мягкое азотирование). Процесс проводится при температуре 560—580° С в продолжение 1—3 ч в цианистых ваннах, содержащих, например, 45% Na N или 35% K NO, чаще с продуванием через них сухого воздуха. Мягкому азотированию подвергаются стальные детали, прошедшие улучшение (закалку и высокий отпуск), окончательную механическую обработку и притирку. Кроме того, обрабатываются детали из серого, ковкого и высокопрочного чугуна и реже из нержавеющей и малоуглеродистой стали. [c.165]

Хрупкий излом возникает в болтах из стали закаленной, но не прошедшей отпуск. Наиболее частыми причинами хрупкого излома болтов на практике являются недостаточный отпуск после закалки, перегрев, а также хрупкость некоторых хромоникелевых сталей, вызванная их подкаливанием на воздухе после отпуска. Этому способствует также наличие фосфора в стали. Недостаточный отпуск (при котором температура нагрева стали была недо- [c.136]

Хотя очевидно, что одной из основных прНчИн появлений указанных трещин является высокая жесткость данной конструкции вварных толстостенных штуцеров, вызвавшая появление значительных реактивных сварочных напряжений, в то же время определенная ориентация трещин в околошовной зоне и отсутствие их до отпуска, проверенное тщательным ультразвуковым контролем, несомненно свидетельствует о чувствительности подобных сталей к трещипообразованию в сварных конструкциях при термической обработке. Склонность к этому виду растрескивания показали сварные соединения ряда конструкционных сталей повышенной прочности, нашедших широкое применение в американской, английской и японской практике, в том числе и для сосудов высокого давления [95]. [c.95]

Общие закономерности влияния 1егирующих элементов на процессы, происходящие при отпуске закаленной стали, а следовательно, и свойства такой стали после закалки и отпуска, имеют большое значение для практики термической обработки разчичных конструкционных и инструментальных сталей [c.107]

Легирующие элементы, за исключением кремния, не влияют существенно на развитие хрупкости I рода Крем ний сдвигает интервал развития хрупкости в область более высоких температур отпуска (350—450 °С) Высокотемпе ратурная термомеханическая обработка (ВТМО) уменьша ет склонность к отпускной хрупкости (см рис 65) На практике для исключения охрупчивания стали избегают проведения отпуска в области опасных температур [c.118]

На практике температуры отпуска холоднодеформиро-ванной проволоки и ленты обычно отвечают температурам, при которых достигается максимальный предел упругости, т е для углеродистой стали 150—200 °С, а для сталей с кремнием 200—300 °С [c.207]

В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обработки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования пЬверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска (оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на плицах н отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150—250° С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей — специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160—180° С. [c.554]

Практика технического металловедения убедительно показала, что величина ударной вязкости при комнатной температуре испытаний не может служить мерой сопротивления разрушению материалов в различных ужесточенных условиях испытаний (например, при понижении их температуры) и во многих случаях не может выявить влияние различных структурных и металлургических факторов, ответственных за ухудшение эксплуатационных характеристик. Это обусловлено тем обстоятельством, что при вязком разрушении чувствительность к структурным факторам охрупчивания резко снижается. В то же время изменение условий нагружения, способствующее хрупкому разрушению, позволяет четко выявить отрицательное влияние тех или иных структурных факторов. Такое изменение условий может быть достигнуто путем снижения температуры испытаний, обеспечивающей в ряде о. ц. к. металлов выявление вязко-хрупкого перехода. Определяемая таким образом температура хладноломкости достаточно адекватно отражает склонность сталей к опасному хрупкому разрушению в различных экстремальных условиях эксплуатации. Температуру хладноломкости, вопреки встречающимся ошибочным воззрениям, нельзя рассматривать как константу материала она зависит от конфигурации и размеров образцов, остроты надреза и вида испытаний (рис, 19.1). Положение порога хладноломкости, четко детерминированное для низкоуглеродистых сталей, становится трудноопределяемым при повышении их прочности в связи с увеличением содержания углерода (рис. 19.2) или снижением температуры отпуска после закалки. Тогда в ряде случаев в связи с пологим характером температурных зависимостей ра- [c.326]

В отечественной практике наибольшее распространение для бандажей получили стали ЗОХГСА и 35ХГСА. Бандажи можно изготовлять также из хромоникельмолибденовых сталей. Корпуса матриц должны подвергаться термообработке — закалке и отпуску до твердости по HR 39—43. [c.246]

Существует большая группа сварных изделий — сварной режущий инструмент. В работе [227] изучено влияние ТЦО на структуру и механические свойства сварных швов заготовок инструмента. Для экономии дорогостоящих быстрорежущих сталей режущий инструмент обычно изготавливают, предварительно сваривая заготовки из быстрорежущих сталей, например Р6М5, и конструкционных (углеродистых и низколегированных). Быстрорежущая часть заготовки предназначена для рабочей (режущей) зоны инструмента, конструкционная, например из стали 45,— для хвостовиков сверл, фрез, метчиков и т. д. Сварку сталей производят двумя наиболее распространенными способами трением и электроконтактным оплавлением. Сварной шов в месте соединения быстрорежущих и конструкционных сталей характеризуется большой твердостью (до 63—65 ННСэ), хрупкостью и практически не обрабатывается резанием. Большая твердость шва обусловлена закалкой поверхностных слоев при охлаждении на воздухе от температур оплавления и появлением в его структуре ледебуритных игл — крупных карбидных включений. Значительная хрупкость зоны шва связана с потерей пластичности сталью, перегретой при сварке до оплавления, и с ускоренной кристаллизацией и последующей закалкой. Такая структура неудовлетворительна не только для механической обработки при изготовлении инструмента, но и для окончательной ТО — закалки и соответствующего отпуска. Дело в том, что если производить закалку сварного соединения, в структуре которого имеется ледебурит, то получаемая структура мартенсита с иглами крупных карбидов тоже имеет неудовлетворительные свойства. На практике часто сварные швы не подвергают закалке. [c.225]

Основоположником теории и рациональных методов термообработки является русский ученый Д. К. Чернов (1838—1921 гг.). Он установил, что при нагревании стали ниже линии Ас (см. рис. 26) ее структура и механические свойства не меняются, с какой бы скоростью ее потом не охлаждали, и резко меняются при нагревании выше линии Асг и быстром охлаждении. Это открытие Чернова имело мировое значение. В последующие годы учение Чернова получило дальнейшее развитие, и сейчас разработана теория термообработки. На практике применяют четыре вида термообработки отжиг, нормализацию, закалку и отпуск. Эти виды отличаются друг от друга температурой нагревания, продолжительностью выдержки при этой температуре и скоростью охлаждения по окончании выдерлски. Кроме термообработки используют химико-термическую обработку. Термообработка может быть простой и состоять из одной из указанных операций или может состоять из нескольких операций, например из цементации с закалкой и отпуском. [c.72]

Количество диффундировавшего водорода, так же как и глубина его проникновения, зависят от состава и состояния стали. Практику знакомы особые меры предосторожности, необходимые при обработке сталей с содержанием углерода более 0,35%. В результате обширной серии опытов Цапфе и Хас-лем, исследовавшие влияние кислотного травления на прочность при изгибе различных сортов стали, установили, что нержавеющая стальная проволока А151440-С (1,08% С 0,15% 31 0,48% Сг 17,08% N1 0,28—0,52% Мо) и прежде всего проволока холодного волочения показала наибольшую склонность к хрупкости (определение угла загиба). Даже после отпуска наступала заметная потеря прочности на изгиб. Большую чувствительность к кислотному травлению показала нелегированная холодного волочения сталь 5АЕ1020 (0,18% С 0,17% 51 0,60 Мп) и нержавеющая сталь А151431 (0,16% С 0,51% 51 [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...