Закалка стали ill

А. П. Гуляев, Процессы превращения в стали при закалке, статья в сборнике [15]. [c.74]

Ю. А. Геллер, Основные пути уменьшения деформации инструментов при закалке, статья в сборнике [15]. [c.153]

В 1827 г. в Горном журнале печатается статья Аносова Описание нового способа закалки стали в сгущенном [c.46]

К основным дефектам, которые могут возникнуть при закалке сталей, относят трещины и деформацию. Трещины — неисправимый дефект, предупредить который можно конструктивным решением (избегать в изделии конструктивных элементов, которые могут стать концентраторами напряжений) и тщательным соблюдением режимов термообработки. Деформация, т.е. изменение размеров и формы изделий, всегда сопровождает процессы термической обработки, особенно закалки. Несимметричную деформацию изделий в практике часто называют короблением. Деформацию можно уменьшить подбором соответствующего состава стали и условий термической обработки, а избежать коробления можно, обеспечив равномерность нагрева под закалку и правильное положение детали при погружении в закалочную среду. [c.158]

Деление материалов на пластичные и хрупкие является условным и не только потому, что условной является граница <5 = 5 %. Эти свойства во многом зависят от внешних условий, при которых производятся испытания. Так, при низких температурах сталь может стать хрупким материалом, а образец из чугуна, испытываемый при высоком давлении, разрушается с образованием шейки и ведет себя как пластичный материал. Одна и та же высоколегированная сталь может быть пластичной после отпуска и хрупкой после закалки. [c.55]

Статьи, представленные на этой конференции, свидетельствуют о быстром развитии понимания природы дефектов в металлах, которое было достигнуто за последние десятилетия. На конференции обсуждались такие вопросы, которые десять лет тому назад были, по-види-мому, вне компетенции исследователей. Более того, теперь есть возможность собрать почти две дюжины статей и в четыре раза больше исследователей с трех континентов для того, чтобы обсудить свойства дефектов в металлах, связанные в основном с поведением вакансий после закалки. Ясно, что эта область исследований находится в своей начальной стадии развития и что еще несколько поколений, которые будут заниматься изучением металлов, найдут достаточное число неразрешенных вопросов в этой области. [c.6]

После закалки большинство алюминиевых сплавов являются пересыщенными как растворенными атомами, так и вакансиями. Различные виды выделений и явления осаждения находятся вне сферы этой статьи (см. обзоры [13—15]), здесь будет обсуждено действие скоплений растворенных атомов на концентрацию свободных вакансий и на стабильность дислокационных дефектов. Однако вначале необходимо рассмотреть влияние растворенных атомов на равновесную концентрацию вакансий. [c.274]

Данные табл. 5 показывают, что созданные деформацией концентрации вакансии даже при температурах закалки меньше, чем созданные равной деформацией при 78° К. Имеются две причины, по которым число вакансий, сохраняющееся после закалки с деформацией, меньше суммы термических вакансий и вакансий, созданных при низкотемпературной деформации. Одна из причин — аннигиляция термических вакансий во время закалки вторая — ббльшая потеря вакансий во время закалки в деформированном образце по сравнению с недеформиро-ванным. Обе точки зрения будут обсуждены в этой статье. Наши данные показывают, что эффективность создания вакансий при одинаковой деформации одна и та же для любой температуры между 78° К и 1100° К для нас неочевидно, что эффективность создания вакансий сколько-нибудь выше при 2000° К- Кроме того, расчеты, приведенные в приложении, показывают, что, если даже вся энергия, затраченная на пластическую деформацию, идет на создание вакансий, число вакансий, созданных дефор-мацией, будет гораздо меньше, чем число термических [c.329]

Д. М. Нахимов, Внутренние напряжения при закалке стали,— статья в сборнике [15]. [c.153]

А. Н. Розанов, Методы борьбы с трещинами при закалке стали,— статья в сборнике 5 Московского механического института Структура и прочность металлов и сплавов , Машгиз, 1953. [c.153]

В результате совместного влияния двух противоположно действующих факторов кривая Таммана проходит через максимум. Важно, что с. 3. ц. может стать ничтожно малой при температурах, далеких от абсолютного нуля (см. рис. 71). Создавая достаточно большое переохлаждение, мы можем подавить диффузионное превращение в твердом состоянии, на чем и основана закалка сплавов. [c.128]

Схема закалочной установки для закалки ленты бериллиевой бронзы дана в статье [86]. [c.231]

В статье Фридмана и Палия приводится пример, когда брак по чистоте обработки при нарезании резьбы на мелких деталях достигал 30%. После введения термообработки — улучшения (закалка о последующим высоким отпуском) — брак прекращался. [c.21]

Вариант 9 — ооычная закалка стати в масле или в водных растворах силиката натрия. Скорость охлаждения в районе температур мартенситного превращения 25—50° С/сек. В этом случае полная закалка на мартенсит при умеренном охлаждении не вызывает больших напряжений и появления трещин. Данный вариант закалки применяют для легированных сталей с пониженной критической скоростью охлаждения. [c.772]

Изменение магнитных свойств стали 1X13 в зависимости от температуры отпуска после закалки с разных температур исследовано авторами данной статьи, и результаты представлены на рис. 2, а (химический состав приведен в табл. 4). Наибольшее изменение структурно-чувствительные характеристики претерпевают в интервале температур отпуска 500— 600 °С. В области же температур, в которых эта сталь обрабатывается по 1 ОСТ, на кривых изменения магнитных свойств наблюдается почти прямолинейный участок, магнитные свойства изменяются очень слабо, в то время как механические продолжают монотонно убывать. Такое изменение магнитных свойств связано с процессами карбидообразования, как и для некоторых конструкционных сталей, для которых наблюдается аномальное изменение коэрцитивной силы в области высокотемпературного отпуска [18]. В интервале температур отпуска 600—770 °С контроль качества термической обработки этой стали по магнитным параметрам затруднителен. [c.99]

Небольшое изменение позюляет использовать установку также для отжига и закалки сплавов от высоких температур. Основные трудности ранних работ при высоких температурах были связаны с отсутствием подходящего огнеупорного материала. Статья Гэйлера содержит превосходный обзор экспериментальных проблем, которые должны быть решены при выполнении такого рода исследований. [c.170]

Применение микроокошческого исследования для определения поверхности вторичного выделения возможно при условии, что сплавы не являются слишком летучими или химически активными их структуры, суш ествующие при высокой температуре, не должны маскироваться изменениями, происходящими при закалке или во время быстрого охлаждения. Если эти условия удовлетворяются, то исследование заключается в закалке или быстром охлаждении сплава после отжига. Отжиг должен обеспечивать равновесие, и его нужно проводить при последовательно повышающихся температурах. Отметим, что продолжительность отжига в такого рода работе может быть гораздо длительнее, чем продолжительность отжига, необходимая при определении точек солидус в бинарной системе. Как объяснялось в главе 19, если гомогенный сплав нагревается немного выше точки плавления обычно в течение получаса, то при этом образуется жидкость в количестве, которое может быть обнаружено микроанализом. С другой стрроны, если нагревается тройной сплав, состоящий из жидкости, а также твердых фаз А и В, то это часто приводит к образованию грубой структу1ры, которая может потребовать длительного отжига для того, чтобы стать двухфазной типа (жидкость + Л). Когда относительное количество жидкости у поверхности вторичного выделения достаточно велико, при кристаллизации возможна сегрегация кристаллов, и в таком случае микроскопический метод оказывается бесполезным. [c.373]

Устойчивость внутризеренной текстуры при повторных нагревах зависит от степени ее совершенства. При закалке, когда рассеяние текстуры меньше, чем при образовании феррито-карбидной структуры, для измельчения зерна потребовалось пять циклов повторных нагревов, тогда как при охлаждении с небольшими скоростями этот эффект достигается для стали 15Х1М1Ф за два цикла, для статей 40ХС за три цикла. Постепенное накапливание разориентировок и разрушение внутризеренной текстуры при циклических нагревах наблюдали для стали 37ХНЗА авторы работы [ 107]. [c.100]

После закалки наряду с мартенситом в стали практически всегда имеется то или иное количество остаточного аусте нита В закаленных конструкционных статях количество аустенита обычно бывает до 3—5 % (иногда до 10—15 %), в быстрорежущих сталях оно составляет 20—40 %, а в вы сокохромистых полутеплостоиких инструментальных ста лях (типа Х18М) количество остаточного аустенита после закалки может доходить до 60 и даже 80 % [c.111]

Вторая точка зрения основывается на экспериментальных результатах, которые противоречат картине, соответствующей низкой энергии связи между вакансиями. Эксперименты показали, что эффективная энергия активации возврата избыточного электросопротивления, возникшего в результате закалки, мала (0,71 0,03 эв) [4], а также что при условиях, когда моновакансии должны играть более важную роль и когда, по-видимому, не должно образовываться дивакансий согласно первой точке зрения, образуются скопления вакансий [5—7]. Эти результаты легче объяснить, предположив, что энергия связи дивакансий выше, так как более высокой энергии связи соответствует большая концентрация дивакансий, которая способствует дальнейшему образованию скоплений вакансий. В наших работах мы предполагали, что энергия связи равна 0,3 эв. В этой статье будут обсуждаться результаты экспериментов по определению энер- [c.8]

В этой статье мы приведем теоретическое обсуждение диффузии вакансий к фиксированным стокам при закалке с постоянной скоростью охлаждения ( линейная закалка) и покажем, как можно определить энергию миграции вакансий, а также энергию образования вакансий из экспериментов, в которых изменяется время закалки при условии, что используются достаточно большие интервалы времени закалки и температур, с которых проводится закалка. Будет описана серия экспериментов по закалке золотой проволоки диаметром 0,4 мм, в которых температура закалки Тп и время закалки Тд изменялись в интервалах 470 С130 С и 0,025 сек, а также серия экспериментов [c.46]

Ограничимся кратким описанием первых экспериментов и обсуждением некоторых последних достижений в этой области. Статья является частью книги, полностью посвященной закалке. По этой причине некоторым проблемам, касающимся скоплений точечных дефектов в металлах, уделено мало места. Например, важный вопрос о влиянии различных тепловых обработок на природу скоплений вакансий рассматриваетсй сжато. (Более полное изложение этого вопроса дается в работе [1].) В статью также не включены дискуссии о скоплениях вакансий в сплавах. По этим вопросам был недавно сделан критический обзор [2]. [c.63]

Несколько исследований по изучению свойств дефектов, вводимых в алюминий и алюминиевые сплавы закалкой с высоких температур с помощью измерения электросопротивления, было проведено за последние годы в Исследовательском институте легких металлов в Новаре (Италия). Цель статьи сообщить некоторые наиболее важные результаты в этой области. Большинство результатов, приведенных здесь, ранее не публиковалось. [c.134]

Значения величин Еа очень близки независимо от экспериментальных условий (чистоты, размера образцов и закалочной среды). Единственным отклонением является величина, полученная де Сорбо и Турнбаллом [8]. Однако тщательный анализ их данных (см. рис. I их статьи) показывает, что они, возможно, завысили величину энергии образования. Действительно, достаточно потерять одну из экспериментальных точек (например, вторую от наивыошей температуры закалки), чтобы заметно уменьшить наклон прямой линии. [c.138]

В противоположность пр1 атическим и сидячим дислокационным петлям геликоидальные дислокации и источники переползания явд ются дислокационными дефектами, которые образуются при неоднородном выделении вакансий. Появление геликоидальных дислокаций или источников зависит главным образом от свойств исходной дислокации, которая может действовать как сток для вакансий. В принципе первоначальная дислокация, необходимая для образования геликоидальной дислокз ции или источника переползания, может быть создана призматическим выдавливанием . Однако некоторые из наблюдаемых геликоидальных конфигураций указывают на присутствие дополнительно наложенных сдвиговых на пряжений. Целью этой статьи является обсуждение зарождения, роста и кристаллографии различных дислокационных дефектов, найденных в сплавах на основе алюминия после закалки и старения. Особое внимание было уделено прямому наблюдению дефектов с помощью электронной микроскопии на просвет и в особенности разнообразным дефектам, образующимся при аннигиляции сверхравновесных вакансий. [c.274]

При диаметре отверстия до 25 мм втулки изFofoвляюf из стати марки УЮА, закаливают до твердости HR 60...65, при диаь 1.е отверстия свыше 25 мм — из стали 20 (20Х) с цементацией и закалкой до той же твердости. [c.161]

В серии статей [5—7 ] высказывается предположение о существовании г. ц. к. фазы в закаленных сплавах с 28,5—74% (по массе) V. Закалку в этом случае следует производить с температур выше 1150° С, Период решетки г. ц. к. фазы равен 4,12 А [5]. Сплав с 74% (по массе) V содержит до 80 о этой фазы. Точка Кюри ее лежит примерно при 200° С. Вполне возможно, что переходная г. ц. к. фаза может быть связана со структурой типа s I или с образованием а-фазы. [c.451]

В ряде недавних статей о рентгеновских исследованиях систем металл — окисел сообщается о многих новых соединениях с указанием их структуры, но, к сожалению, без ясных указаний об их устойчивости. Соединения можно получать и окислением карбидов и нитридов, но едва ли они будут чистыми. Другие соединения, получаемые закалкой от высоких температур после некоторого отжига, могут представлять собой промежуточные структуры, образующиеся по правилу Оствальда. По-вндимому, многие структуры, хотя и отличающиеся друг от друга по кристаллографической классификации, настолько родственны между собой по координации, что они едва ли различаются по величине своей энергии образования, т. е. по химическому потенциалу. Таким образом, можно получить бесконечное множество малозначащих новых соединений . В связи с этим надо обратиться к кристаллографам с призывом, чтобы они уделяли больше внимания сравнительной устойчивости любых вновь открываемых соединений подобного рода. [c.20]

Для снижения твердости, улучшения обработки резанием и подготовки структуры стали к закалке после ковки быстрорежущую сталь подвергают отжигу при 860—880°С, который для стати Р6М5 следует проводить при 830—850°С. [c.335]

В перво.м случае термообработка не может стать прич ч-ной искажения формы и размеров зуба, что является преимуществом данного метода. Максимальная твердость здесь определяется воз.можностями зубонарезания, при котором должна быть обеспечена достаточная стойкость режущего инструмента, а износ его не должен быть слишком большим. Это важно как для получе1Шя достаточной точности 1арезаемого колеса, так и для уменьшения расхода инструмента и повышения производительности труда. Твердость колес, нарезаемых после термообработки, не должна превышать твердости по Бринелю НВ 300—320 обычно она бывает в пределах НВ 200—280, что соответствует, примерно, пределу прочности -е =65-1-90 кГ/мм . Это достигается улучшением (закалка с высоким отпуском) или нормализацией (закалка с охлаждением на воздухе). Для этой группы колес применяются углеродистые и легированные стали следующих марок с содержанием углерода [c.51]

Большое преимущество патентированной проволоки состоит в том, что навитые из нее пружины не нужно закаливать. Больше того, если пружину, навитую из патентированной проволоки, закалить, то упругие свойства ее могут стать даже несколько ниже, так как при нагреве под закалку снимается наклеп. [c.240]

Обычно отжиг промышленных слитков алюминиевых сплавов выше неравновесного солидуса вызывает опасеиия из-за возможности пережога. Явление пережога хорошо известно в практике закалки листов из алюминиешых сплавов. Здесь пережог вызывает неисправный брак и проявляется по-разному в виде закалочных трещин и мелмих пузырей на поверхности листа, кроме того, он сильно снижает прочность и пластичность. Причины пережога—частичное оплавление сплава при нагреве под закалку. По оплавленным траницам легко возникают межкристаллит-ные закалочные трещины под действием закалочных напряжений. Оплавленные участки имеют эвтектический состав, и при быстрой кристаллизации во время закалки по границам зерен образуется прослойка из хрупкого интерметаллида, входящего в состав эвтектики. Если пережог и не вызвал образования видимых закалочных трещин, то эти хрупкие межкристаллитные прослойки, снижая пластичность листа, могут стать причиной брака. [c.33]

Условия, следствием которых является склонность к межкристаллитной коррозии, могут возникнуть как при изотермической обработке, так и при достаточно медленном охлаждении стали от температуры обработки на твердый раствор. Поэтому для обеспечения оптимальной коррозионной стойкости изделий больших сечений может потребоваться закалка в масле или воде некоторых сортов, сталей. Нагрев в процессе сварки также может создавать нежелательные условия на небольшом расстоянии по обе стороны сварного шва. Следствием этого может стать локальная коррозия, приводящая к разрушению шва по зоне термовлияния. [c.32]

Во всех случаях такая неоднородность расширяет интервал мартенситного превращения в 0бе стороны —и 1ввврх, и вниз (в том числе и при неполном растворении цементита). Поэтому, как показывают схемы рис. 6, электронагрев углеродистой стали может повышать и понижать количество остаточного аустенита по сравнению с обычной закалкой. В случае в (полное растворение цементита) непревращенного аустенита (заштрихованная часть) после электронагрева больше. В случае г (неполное растворение), хотя верхний лредат содержания углерода и яе снижается, средняя концентрация смещена к меньшему содержанию углерода, и количество непревращенного аустенита может стать ниже, чем после обычной закалки. [c.596]

В дчнной статье приняты следующие обозначения процессов термообработки стали Отж — отжиг И — нормализация 3 — закалка (I — первая, 2 — вторая) Зп — закалка поверхностная О — отпуск Ц — цементация Цнр — цианирование. [c.611]

Углеродистые стали склонны к закалке на воздухе. Это значит, что сталь может стать твердой и хрупкой поблизости от шва в процессе сварки. Чтобы избежать закалки в околошовной зоне, следует замедлить остьшание сварного соединения в процессе сварки. Для этого нужно а) уменьшить скорость сварки б) подогревать [c.133]

Затраты тепла на нагрев приспособлений Qsup транспортирующих устройств Qsip. Зтн статьи учитывают расход тепла на нагрев подкладок, прокладок, бугелей, поддонов, корзин, конвейерных лент и т. п. Отношение массы приспособлений к массе пагревасмых изделий меняется в очень широких пределах. Большим разнообразием отличаются и конструкции поддонов. Обычно при нагреве мелких деталей под закалку удельная нагрузка на поддон не превышает 450 кг/м его площади, В отпускных печах она может быть увеличена до 750—800 кг/м [c.106]

Келе о гал тй. Сплавы галлия с железом обычно содержат тишь небольшие количества галлня. Как указывается, сплав железа, содержащим 3" галлия и 14 о никеля, воспринимает закалку подобно статям, легированным бериллием и титаном. [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...