Отпуск хвостовиков

Продолжительность выдержки при отпуске, естественно, тем больше, чем больше размер штампа (чтобы прогреть насквозь штампы). Кроме общего отпуска, хвостовик штампа дополнительно отпускают при более высокой (выше примерно на 100°С) температуре, чтобы его твердость была ниже, чем твер- [c.442]

Дополнительный отпуск хвостовика [c.505]

Фиг. 18. Термическое отделение при штам-повом цехе /, 2, 5, 4, 5—камерные печи. универсальные (для отжига, нормализации, закалки и отпуска) 6, 7—камерные печи для закалки и отпуска в—свинцовая ванна Р —печь с плитой для отпуска хвостовиков штампов 10, II, 12 — закалочные баки

После общего отпуска всего штампа производится отпуск хвостовика. Для этого штамп. хвостовиком вниз помещают на специальную щелевую печь и хвостовую часть нагревают до температуры 590—620° С (мелкие и средние штампы твердостью НВ 302—340) или до температуры 640—690° С (крупные штампы, твердостью НВ 248—286), После дополнительного отпуска хвостовика штамп охлаждают на воздухе или, чтобы не возникало хрупкости, в масле. [c.173]

Зона закалки хвостового инструмента должна быть расположена ниже сварного шва на 15 мм. Нагрев при закалке и отпуске хвостовика проводят с применением ТВЧ или в расплаве солей. [c.200]

В заключение этого параграфа рассмотрим, каким способом производят. термическую обработку хвостовиков инструментов. Твердость хвостовой части инструментов должна быть в пределах 30—45 Яс- Такая твердость обеспечивает высокую прочность и в то же время достаточно высокую вязкость. Чтобы придать инструменту различную твердость (высокую в режущей части и более низкую в хвостовой), поступают так. Производят две местных закалки. Сначала закаливают и отпускают (при температуре 400— 500°) хвостовую часть. Затем закаливают и отпускают режущую часть. Для инструментов из углеродистых и легированных сталей низкой теплостойкости (Х05, В1) можно не производить отпуска хвостовой части при нагреве под закалку режущей части произойдет отпуск хвостовой части. Можно поступать и так закалить инструмент полностью, а затем произвести двойной отпуск низкий всего инструмента и более высокий (400—500°) — местный только хвостовой части. Местный отпуск хвостовика можно произвести кратковременным нагревом в соляной или свинцовой ванне. В ча- [c.248]

Операция 60. Термическая. Закалка и отпуск хвостовика. [c.131]

Фиг. 64. Отпуск хвостовика штампа.

Иначе решил вопрос с отпуском хвостовика термист-новатор Люберецкого завода им. Ухтомского т. Вавилов. Он производит нагрев штампа на противне с бортами. В этот противень засыпается слой чугунной стружки и отработанного карбюризатора, на кото рый устанавливается штамп фигурой вниз. На одной из стенок противня имеется отверстие. Это отверстие, как и зазор между штампом и стенками противня, перед нагревом замазывается смесью огнеупорной глины с растертым асбестом. После того как штамп нагреется, он извлекается из печи и ставится на хвостовик. Глина в отверстии противня пробивается, и туда вплотную к штампу заводится термопара (фиг. 65). Когда температура штампа достигнет 720°, хвостовик уже будет охлажден до 500—550°. Штамп извлекается из противня, очищается металлической щеткой и погружается в закалочный бак. Фигура штампа при этом закаливается на твердость до 388 по то время как на хвостовике твердость получается не более 285 по Нв. [c.133]

Такой прием обработки штампов может оказаться полезным при отсутствии специального оборудования для отпуска хвостовиков. [c.133]

Штампы с наименьшей стороной (высотой) 250—700 мм нагревают в электропечи до температуры отпуска в течение 9—25 ч и выдерживают при температуре отпуска в течение 1,5—5 ч. Так как хвостовая часть штампа должна иметь повышенную вязкость, после общего отпуска производят отпуск хвостовика. Для этого штамп хвостовиком вниз устанавливают на специальную щелевую печь или на печь-плиту. Производят нагрев до появления синего или серого цвета побежалости на рабочей части штампа, что соответствует температуре 250—350° С. Температуры отпуска и твердость хвостовиков приведены в табл. 26. [c.293]

Ввиду необходимости создания неравномерной твердости по сечению штампа (в рабочей части 60—56 R , а в хвостовой части 35—25 R с) после низкого отпуска всего штампа производится дополнительный отпуск хвостовика в свинцовых ваннах или на специальных плитах. [c.258]

После отпуска всего штампа проводится дополнительный отпуск хвостовика при температурах 650—700°. [c.267]

Печи для термической обработки штампов (фиг. 138, а) размещаются в один ряд вдоль стены цеха. Крупные штампы /нагреваются в печах 1 с выдвижным подом и закаливаются с помощью кран-балки в баках 2, расположенных между печами. Штампы средних размеров нагреваются в обычных камерных печах 3 облегчение загрузки печей 3 достигается с помощью роликового стола 4, перемещающегося вдоль фронта печей. Закалка штампов проводится в баках 5, находящихся против закалочных печей. Очень мелкие штампы (нагреваются в соляной ванне 5 эта же ванна и плита 7 служат для отпуска хвостовиков штампов. Низкий отпуск штампов производится в масляных ваннах 8. [c.278]

Б случае скручивания квадрата головок у хвостового инструмента для улучшения хвостовика применяется режим закалки и отпуска, указанный в табл. 22. [c.490]

Режим закалки и отпуска для улучшения хвостовика режущего инструмента [c.490]

Бабы кованые, в отдельных случаях литые 45 Объемная закалка и высокий отпуск с получением на рабочей поверхности = = 286 -321 для молотов мощностью до 1 m и И р = 2ЪЪ -h 286 для молотов мощностью > J т на нерабочей поверхности И = 228 ч- 286 Опорная поверхность (для крепления хвостовика штампа), заплечики (на ширине 100-J20 мм) 4-G 512—555 80-100 Для молотов 1 т 1,0 для молотов 8 m 2,0 4.0 40,0 50,0 [c.129]

Температуры отпуска и твердость хвостовиков штампов [16] [c.665]

Температура отпуска и твердость хвостовиков 663, 665 [c.687]

Отпуск Отпуск 620-640 640-660 <300 >300 Для хвостовиков штампов [c.443]

Местный отпуск (например, хвостовиков стержневого режущего инструмента — метчиков, разверток и т. п.) производят в закалочных соляных или свинцовых ваннах. [c.44]

Отпуск. В соляной ванне при 180—200° С (в масле) 2 ч. Хвостовик выдержать в соляной ванне при 550° С 10—15 мин. Шлифование под заданный размер. [c.302]

К корпусу через резиновую прокладку 25 крепится крышка 21 с переключателем, режима отпуска, который состоит из седла 20, зажимающего резиновую диафрагму, колпачка 22, нагруженного пружиной, и упорки 24. В винтовой паз упорки с фиксирующими выемками входит хвостовик болта 23. Для поворота упорки при переключении режима имеется ручка. Заглушка 19 уплотнена резиновым кольцом. Полость корпуса 15 объемом 0,5 л является дополнительной емкостью золотниковой камеры. [c.156]

Часть сталей используется без применения к ним окончательной (закалка, отпуск) термической обработки (например державки резцов, свариваемых в стык) или с местной термической обработкой (закалкой), как например, сталь 45 на хвостовой части свёрл с коническим хвостом, на хвостовиках торцевых фрез и т. п. [c.386]

Для изготовления корпусов инструментов, работающих в тяжелых условиях, применяют сталь 40Х, которая после закалки в масле и отпуска обеспечивает сохранение точности пазов, в которые вставляются ножи., При термической обработке по режимам быстрорежущей стали сталь 40Х получает значительную твердость HR 40—45, что особенно важно при изготовлении, например, хвостовиков протяжек. [c.11]

По первому варианту изготовляют штампы повышенной твердости (НВ>350). Практически полностью обработанные штампы подвергают закалке и отпуску, после чего производят лишь контрольное шлифование поверхности разъема и хвостовиков, а также слесарную доводку ручьев штампа. [c.183]

Штампы небольших размеров с высокой твердостью (НВ>350) изготовляют в такой последовательности сверление гнезда под подъемные крюки строгание или фрезерование всех поверхностей шлифование поверхностей разъема разметка фрезерование штамповочных ручьев и канавки для заливки полости слесарная обработка штамповочных ручьев с контрольной заливкой фрезерование углублений для сухаря, заготовительных ручьев и канавок для облоя слесарная обработка заготовительных ручьев закалка и отпуск контрольное шлифование поверхностей разъема и хвостовиков окончательная слесарная доводка ручьев штампа контроль. [c.265]

Нагрей под закалку молотовых штампов, блоков, матриц для горизонтальноковочных машин и вставок производят в электрических или пламенных печах. Штамп устанавливают плоскостью разъёма вниз, причём плоскость разъёма для предохранения от обезуглероживания упаковывают в короб с отработанным карбюризатором и тщатель но обмазывают глиной. Режимы закалки и отпуска зависят от марки стали, из которой изготовлен штамп, и от его габаритов. Отпуск производят в электрических или пламенных печах без упаковки, а охлаждение — после отпуска на воздухе. После общего отпуска рекомендуется дополнительный отпуск хвостовика штампа установкой штампа на специальные отпускные плиты хвостовиком вниз. Обрезные штампы и пуансоны штампов для горизонтально-ковочных машин обрабатывают методами, принятыми при термической обработке крупного фасонного инструмента (см. т. 7, гл. VI). [c.481]

Термическая обработка штампов (горячей и холодной штамповки) производится чаще всего в отделениях штамповых цехов (фиг. 18). На крупных заводах массового производства цех штампов холодной штамповки обычно располагается в прессовом корпусе, а цех штампов горячей штамповки — в кузнечном (т. е. в непосредственной близости от потребителей штампов). При этом каждый штамповый цех имеет свое термическое отделение. Для термообработки крупных штампов в этих цехах установлено мощное оборудование, например печи с выдвижным подом, специальные большие закалочные масляные баки с донным душированием, мостовые краны с ускоренным подъёмом и опусканием груза, специальные прессы Бринеля, печь-плига для отпуска хвостовиков штампов. [c.162]

Отпуск определяет преобладающий вид повреждения штампа, а в конечном итоге его надежность и стойкость. Температуры отпуска назначают в зависимости от габаритов штампов и условий эксплуатации. В отечественной практике принят метод назначения твердости штампов в зависимости от массы падающпх частей молота (точнее, от связанного с ним размера штампа) или номинального усилия машины. Найденные многолетней практикой оптимальные соотношения между твердостью и ударной вязкостью для молотовых штампов приведены в табл. 61. Рекомендуемые режимы закалки и отпуска сталей в зависимости от размеров штампов молотов и прессов приведены в табл. 62, а тем-перату[1Ы отпуска хвостовиков штампов — в табл. 63. Влияние температур отпуска иа свойства сталей показано в табл. 64. [c.663]

Для отпуска хвостовиков штампов предусмотрены соляные ванны 23 типа В-20, В-30, которые одновременно используются для нагрева под закалку инструмента из углеродистой и малолегированной стали. [c.283]

Таблица 12. Температура отпуска и твердость хвостовика штампоЕого инструмента

Рабочие части (боек и хвостовик) пощергают закалке на длину не менее чем 15 мм, с последующим отпуском твердость этих частей должна быть в пределах HR 49—56. Во избежание резких переходов структуры, а следовательно, коробления и появления трещин инструмент в охлаждающей среде держать на одном уровне нельзя, а следует перемещать все время вверх и вниз. [c.75]

При термической обработке хвостовика его погружают в соляную ванну температурой 820—740° С, выдерживают там, после чего охлаждают в 5%-ном растворе Na l до температуры 150—200° С, а затем на воздухе. После закалки хвостовик отпускают в соляной ванне прч температуре 450—500° С. [c.318]

Существует большая группа сварных изделий — сварной режущий инструмент. В работе [227] изучено влияние ТЦО на структуру и механические свойства сварных швов заготовок инструмента. Для экономии дорогостоящих быстрорежущих сталей режущий инструмент обычно изготавливают, предварительно сваривая заготовки из быстрорежущих сталей, например Р6М5, и конструкционных (углеродистых и низколегированных). Быстрорежущая часть заготовки предназначена для рабочей (режущей) зоны инструмента, конструкционная, например из стали 45,— для хвостовиков сверл, фрез, метчиков и т. д. Сварку сталей производят двумя наиболее распространенными способами трением и электроконтактным оплавлением. Сварной шов в месте соединения быстрорежущих и конструкционных сталей характеризуется большой твердостью (до 63—65 ННСэ), хрупкостью и практически не обрабатывается резанием. Большая твердость шва обусловлена закалкой поверхностных слоев при охлаждении на воздухе от температур оплавления и появлением в его структуре ледебуритных игл — крупных карбидных включений. Значительная хрупкость зоны шва связана с потерей пластичности сталью, перегретой при сварке до оплавления, и с ускоренной кристаллизацией и последующей закалкой. Такая структура неудовлетворительна не только для механической обработки при изготовлении инструмента, но и для окончательной ТО — закалки и соответствующего отпуска. Дело в том, что если производить закалку сварного соединения, в структуре которого имеется ледебурит, то получаемая структура мартенсита с иглами крупных карбидов тоже имеет неудовлетворительные свойства. На практике часто сварные швы не подвергают закалке. [c.225]

Для примера рассмотрим приемы регулирования тормоза турботрансформатора крана КС-4361Л (рис. 164). Для регулирования хода штока 9 необходимо отпустить контргайку и, удерживая гайку 12 ключом, вращать шток за хвостовик до упора в шток пневматической камеры 3. Затем, не отпуская гайку 12, шток 9 надо повернуть в обратную сторону на два оборота и гайку 12 закрепить контргайкой. [c.248]

Для облегчения снятия и постановки уплотнительных манжет полый шток /б-выполнен составным на резьбе. Хвостовик этого штока не связан жестко с диском 17 диафрагмы. Перемещение штока и диафрагмы в положение отпуска производится пружинами 5 и б. Это исключает перекосы при неправиль-гном монтаже штока. [c.48]

Такой длительный процесс термообработки молотовых штампов можно сократить. Для этого при о.клаждении в масле нагретого до температуры закалки штампа на его хвостовик надевают металлический кожух. При охлаждении масло внутрь кожуха не проникает, так как этому препятствуют находящийся в кожухе воздух и масляные пары. При этом способе охлаждения хвостовик не закаливается, а подвергается нормализации с самоотпус-ком и получением необходимой твердости, и поэтому дополнительный отпуск его проводить не требуется. [c.173]

Механическую обработку штампов проводят в следующем порядке. Сначала сверлят боковые отверстия, необходимые для переноса штампов, затем на строгальном станке строгают плоскости разъема (зеркало), контрольный угол и хвостовик. После этого на плоскости разъема размечают фигуры ручьев. По разметке выполняют фрезеровку ручьев на копировальнофрезерных станках. Размеры ручьев проверяют сначала шаблонами, а после предварительной слесарной обработки ручьев штампы соединяют и в фигуры ручьев заливают свинец или раствор селитры. Полученный свинцовый или селитровый образец поковки тщательно замеряют и на основании замеров корректируют размеры ручьев. Если ручьи соответствуют размерам горячей поковки, то производят механическую обработку остальных частей штампа, фрезеровку шпоночных гнезд заусенечной канавки и т. д. После этого штампы подвергают термической обработке закалке с отпуском до твердости на зеркале штампа,, соответствующей диаметру отпечатка 3,2—3,4 мм по Бринелю. Крупные штампы обычно термически обрабатывают еще до механической обработки. Закалка штампов заключается в нагреве до 800—870° С и охлаждении в масле. Отпуск штампов производят при температуре 400—550° С в зависимости от размеров штампов и марки стали. Закалку и отпуск штампов выполняют таким образом, чтобы получить твердость хвостовика несколько меньшую, чем твердость зеркала штампов. [c.335]

Технология заключается в осуществлении скоростного ступенчатого нагрева заготовки токами высокой частоты, скоростного гидродинамического выдавливания на проход с одновременной калибровкой, правкой и закалкой изделий на выходе из штампа, с последующими низким отпуском и отжигом, механической обработкой торцов, соединением с хвостовиком и заточкой режущих зубьев. Изготовление инструментов методом ГГДВ позволяет на один-два балла уменьшить балл карбидной неоднородности с одновременным улучшением структуры сталей на 20—30% и более увеличить стойкость инструмента в 1,5 раза увеличить прочностные характеристики на изгиб, что увеличивает ресурс работы инструмента [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...