Способы нагрева сварных соединений

ХХУ.2. Способы нагрева сварных соединений [c.671]

Ширина зоны нагрева сварного соединения по обе стороны от сварного шва при любом способе нагрева не должна быть меньше двойной толщины трубы. Это относится как к стыкам трубопроводов, так и к стыкам поверхностей нагрева, [c.269]

При оценке этих способов нагрева в первую очередь принимается во внимание перепад температур (градиент) по сечению стенки трубы в процессе нагрева сварного соединения ( 1— 2). Эта разность температур между наружной и внутренней поверхностью трубы приводит к возникновению вредных термических напряжений, которые отрицательно влияют на технологическую прочность сварного соединения тормозят процесс снижения сварочных напряжений и протекание диффузионных процессов, способствуя появлению и раскрытию трещин в шве и в околошовной зоне. [c.215]

Сварное соединение получается в процессе местного нагрева соединяемых деталей. Имеется несколько способов сварки, различающихся в основном по виду применяемых источников тепла и способу соединения деталей. [c.288]

Сварное соединение получается в процессе местного нагрева соединяемых деталей. Имеется несколько способов сварки, различающихся в основном по виду применяемых источников тепла и способу соединения деталей. В зависимости от источника тепла различают газовую и дуговую сварку. [c.248]

При сварке детали соединяют путем местного нагрева материала деталей до расплавленного или пластичного состояния. Разработано много различных способов сварки, из которых наибольшее применение имеют электродуговая и электроконтактная сварки. Выбор способа сварки зависит от материалов свариваемых деталей, их толщины, назначения и условий работы сварного соединения, объема производства. В настоящем параграфе рассмотрим главным образом конструктивные разновидности и расчет электро-дуговых соединений. [c.386]

Первую группу явлений, которую рассматривает теория сварочных процессов, составляют физические, механические и химические явления, происходящие при подготовке свариваемого материала к образованию прочных связей между отдельными частями свариваемой детали. В большинстве случаев это явления, связанные с преобразованием различных видов энергии в тепловую. Металл, будучи нагрет и расплавлен, способен образовывать сварное соединение. Чаще всего при сварке для нагрева металла используют электрическую энергию. Но имеется много способов сварки, в которых используют энергию, выделяющуюся при горении газов, лучевую энергию, механическую, а также их сочетание. Описание физико-химических процессов, лежащих в основе этих способов, дается в разд. I Источники энергии при сварке . [c.5]

Способы предотвращения холодных трещин в сварных соединениях направлены на уменьшение или устранение отрицательного действия основных факторов, обусловливающих их образование, путем 1) регулирования структуры металла сварных соединений 2) снижения концентрации диффузионного водорода в шве 3) уменьшения уровня сварочных напряжений. Способы регулирования структуры рассмотрены в п. 13.3. Наиболее часто для предотвращения холодных трещин применяют предварительный или последующий подогрев сварных соединений. При сварке углеродистых и низколегированных сталей, не содержащих активных карбидообразующих, подогрев может исключить закалочные структуры в шве и ЗТВ. Кроме того, подогрев способствует интенсивному удалению Нд из соединения. При невозможности или нецелесообразности применения подогрева проводят низкий или высокий отпуск сварных узлов непосредственно после сварки. Для предотвращения XT в ряде случаев (мартенситные стали небольших толщин) достаточен местный кратковременный отпуск с помощью индуктора ТВЧ или других концентрированных источников теплоты с нагревом до 1000 К в течение 2...3 мин. [c.543]

Сварка — процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном, или обшем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого (см. ГОСТ 2601—84 Сварка металлов. Основные понятия. Термины и определения ). Способы сварки определяются формой энергии для образования сварного соединения, видом источника энергии, техническими и технологическими признаками. [c.226]

Термообработка сварных швов. Индукционный нагрев широко используется для термообработки (отпуска или нормализации) сварных соединений. Кольцевые сварные швы на трубах и аппаратах нагревают одновременным способом в кольцевых разъемных или неразъемных индукторах промышленной или средней частоты. Температуры зависят от марки стали и цели обработки и колеблются в пределах 600—1200 °С. Часто термообработку приходится проводить во время монтажа. При этом используются гибкие индукторы из специального кабеля с естественным или водяным охлаждением, которые накладываются на слой теплоизоляции. Выпускаются специальные стационарные и переносные установки для термообработки кольцевых швов, состоящие из источника питания, индукторов пли гибкого кабеля-индуктора, аппаратуры управления И конденсаторной батареи. Мощности установок составляют десятки, реже сотни киловатт. [c.218]

Виды сварки. Сварные соединения образуются за счет местного нагрева до расплавленного или пластического состояния частей деталей (металлических или неметаллических). Разогрев металла производят в струе газового пламени, электрической дугой между электродом и деталью, токами короткого замыкания, трением, электронным лучом, ультразвуком и т. д. В соответствии со способом разогрева различают виды сварки газовая, электродуговая, контактная, трением и т. п. [c.469]

ГС — способ сварки плавлением, при котором металл в сварочной зоне нагревается пламенем газа (ацетилена, метана), сжигаемого для этой цели в смеси с кислородом в сварочных горелках. Преимущество ГС —это ее универсальность. С помощью ГС можно сваривать металлы различной толщины с различными свойствами (стали, чугуны, цветные металлы). Недостатками ГС являются трудность автоматизации процесса и длительное тепловое воздействие на металл, что приводит к изменению структуры и формы сварного соединения. [c.57]

Для контроля сложных структур сотовых конструкций, сварных и паяных соединений используют нагрев плазменной струей, которая обеспечивает высокую концентрацию тепловой энергии до 500 кВт/см и позволяет получать достаточно высокие температуры отдельных участков поверхности нагреваемого тела за малые интервалы времени. К достоинствам такого способа нагрева также относятся конвективный характер теплопередачи от плазменной струи к нагреваемому изделию, отсутствие контакта нагревателя с изделием, стабильность работы источника — плазмотрона. [c.123]

Сварные соединения Сварные соединения образуют местным нагревом деталей,в зоне их соединения. В современном машиностроении применяют различные способы сварки, из которых наибольшее применение имеют электродуговая и электро-контактная сварка. Выбор способа сварки зависит от материалов свариваемых деталей, их толщины, назначения и условий работы сварного соединения, объема производства. [c.220]

В настоящее время сварные соединения можно образовывать двумя принципиально разными способами действием тепла при температурах плавления металлов или использованием явления схватывания металлов (ультразвук, холодная сварка и др.). Большие перспективы открывают возникшие в последнее время новые виды сварки — концентрированным потоком электронов в вакууме (электронно-лучевая сварка) и когерентным лучом (лазеры). При этих видах сварки можно проплавлять металл узким кинжальным швом, вследствие чего не требуется разделки кромок под сварку, снижаются термические деформации и повышается стойкость швов к образованию горячих трещин. Использование новых высококонцентрированных источников нагрева с предельно малым термическим воздействием, т. е. оказывающим наименьшее отрицательное влияние на изменение свойств основного металла (что является одной из важных задач технологии сварки новых материалов, в особенности высокопрочных и стойких против коррозии), приведет к значительному уменьшению объемов доводимого до расплавления [c.143]

Сварка нагревательным элементом. Этот способ сварки применяют для герметических швов, преимуш,ественно для труб, сосудов, лопаток центробежных насосов и т. д. Прочность сварного шва зависит от способа нагрева, который может быть непосредственным (прямым) или косвенным. При косвенном нагреве и одновременном действии давления прочность соединения выше. Это можно объяснить тем, что при непосредственном нагреве возникают значительные внутренние напряжения. Прочность сварки нагревательными элементами для пластмасс характеризуется приведенными данными в табл. 2. [c.160]

Сварка пластмасс связана с нагревом в месте контакта. В ряде новых способов, помимо теплового воздействия, на образование сварного соединения влияют и другие процессы. По использованию источников нагрева все способы сварки пластмасс можно разделить на две группы. [c.174]

Количество, расположение и способы установки термопар должны определяться требованиями соответствующих производственных инструкций (по сварке или термообработке) в зависимости от специфики сварных соединений и применяемых средств нагрева. [c.545]

Применение электродугового и газопламенного нагрева является наиболее распространенным способом получения паяно-сварных соединений сплавов на основе А1, Си, Fe, Be, тугоплавких металлов и др. [c.54]

Сварка давлением с нагревом и оплавлением характеризуется высокой температурой нагрева зоны соединения, превышающей температуру плавления свариваемого металла. На поверхности соединяемых деталей тонкий слой металла оплавляется. Под действием прилагаемого давления жидкий металл при некоторых способах сварки может выдавливаться из зоны соединения, например при сварке трением, контактной стыковой сварке оплавлением. С жидким металлом выносятся за пределы зоны соединения загрязнения поверхности. Вокруг соединения образуется наплыв выдавленного металла -грат, который после сварки удаляется. Соединение образуется за счет деформации нагретых, но не расплавленных слоев металла, находившихся под оплавленным слоем. При контактной точечной и роликовой (шовной) сварке расплавленный металл остается в зоне соединения и после прекращения нагрева кристаллизуется между соединяемыми поверхностями под давлением, образуя сварное соединение. [c.7]

Для определения стойкости сварного соединения к образованию холодных трещин также применяют два вида испытаний. Это способы количественной оценки склонности к трещинам путем нагрева и охлаждения образцов с различными скоростями при одновременном их деформировании в специальных ма- [c.35]

Таким образом, на стадиях проектирования, изготовления и монтажа сварных конструкций необходимо принимать меры по уменьшению влияния сварочных напряжений и деформаций. Нужно уменьшать объем наплавленного металла и тепловложение в сварной шов. Сварные швы следует располагать симметрично друг другу, не допускать, по возможности, пересечения швов. Ограничить деформации в сварных конструкциях можно технологическими приемами сваркой с закреплением в стендах или приспособлениях, рациональной последовательностью сварочных (сварка обратноступенчатым швом и др.) и сборочно-сварочных операций (уравновешивание деформаций нагружением элементов детали). Нужно создавать упругие или пластические деформации, обратные по знаку сварочным деформациям (обратный выгиб, предварительное растяжение элементов перед сваркой и др.). Эффективно усиленное охлаждение сварного соединения (медные подкладки, водяное охлаждение и др.), пластическое деформирование металла в зоне шва в процессе сварки (проковка, прокатка роликом, обжатие точек при контактной сварке и др.). Лучше выбирать способы сварки, обеспечивающие высокую концентрацию тепла, применять двустороннюю сварку, Х-образную разделку кромок, уменьшать погонную энергию, площадь поперечного сечения швов, стремиться располагать швы симметрично по отношению к центру тяжести изделия. Напряжения можно снимать термической обработкой после сварки. Остаточные деформации можно устранять механической правкой в холодном состоянии (изгибом, вальцовкой, растяжением, прокаткой роликами, проковкой и т.д.) и термической правкой путем местного нагрева конструкции. [c.42]

Лазерную сварку производят на воздухе или в среде защитных газов аргона, СО2. Вакуум, как при электронно-лучевой сварке, здесь не нужен, поэтому лазерным лучом можно сваривать крупногабаритные конструкции. Лазерный луч легко управляется и регулируется, с помощью зеркальных оптических систем легко транспортируется и направляется в труднодоступные для других способов места. В отличие от электронного луча и электрической дуги на него не. влияют магнитные поля, что обеспечивает стабильное формирование шва. Из-за высокой концентрации энергии (в пятне диаметром 0,1 мм и менее) в процессе лазерной сварки объем сварочной ванны небольшой, малая ширина зоны термического влияния, высокие скорости нагрева и охлаждения. Это обеспечивает высокую технологическую прочность сварных соединений, небольшие деформации сварных конструкций. Например, лазерная сварка вилки с карданным валом автомобиля по сравнению с дуговой сваркой увеличивает срок службы карданной передачи в три раза, потому что более чем вдвое уменьшается площадь сечения сварного шва, в несколько раз -время сварки. Деформации вилки, вызывающие преждевременный износ, практически отсутствуют. [c.236]

Оба эти способа сварки давлением заключаются в предварительном нагреве кромок соединяемых деталей с последующим деформированием их сварочным усилием до образования сварного соединения. [c.263]

Остатки флюсов могут вызвать коррозию сварных соединений, поэтому после сварки швы зачищают металлической щеткой и подвергают специальной обработке. Она состоит в том, что швы промывают 2 %-м водным раствором хромовой кислоты, нагретым до температуры 80 °С, и водой, а затем просушивают. Более простой способ обработки швов состоит в том, что остывшее изделие смачивают водой, а затем их нагревают пламенем сварочной горелки. При этом вследствие различия коэффициентов теплового расширения шлака и металла частицы шлака отделяются. [c.341]

Газопламенная обработка металлов - это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем. Наиболее широкое применение имеет газовая сварка и резка, которые, несмотря на более низкую производительность и качество сварных соединений по сравнению с электрическими способами сварки плавлением, продолжают сохранять свое значение при сварке тонколистовой стали, меди, латуни, чугуна. Преимущества газовой сварки и резки особенно проявляются при ремонтных и монтажных работах ввиду простоты процессов и мобильности оборудования. Кроме сварки и резки газовое пламя используется для наплавки, пайки, металлизации, поверхностной закалки, нагрева для последующей сварки другими способами или термической правки и т.д. [c.81]

Ввод тепла в изделие при газовой сварке происходит по большей площади пятна нагрева. Источник тепла менее сконцентрирован, чем при других способах сварки плавлением. В результате обширной площади разогрева основного металла околошовная зона (зона термического влияния) имеет большие размеры, что приводит к образованию повышенных деформаций сварных соединений (коробление). [c.84]

Таким образом, различные участки основного металла характеризуются различными максимальными температурами и различными скоростями нагрева и охлаждения, т.е. подвергаются своеобразной термообработке. Поэтому структура и свойства основного металла в различных участках сварного соединения различны. Зону основного металла, в которой под воздействием термического цикла при сварке произошли фазовые и структурные изменения, называют зоной термического влияния. Характер этих превращений и протяженность зоны термического влияния зависят от состава и теплофизических свойств свариваемого металла, способа и режима сварки, типа сварного соединения и т.п. [c.259]

Преимуществами большинства способов сварки являются их высокая производительность и прочность сварных соединений, во многих случаях достигающая прочности цельного металла. К недостаткам сварки следует отнести стоимость специального оборудования (иногда довольно значительную), необходимость нагрева металла до высоких температур и применения больших давлений. [c.356]

В области проведения послесварочной термической обработки сварных соединений паропроводов по режимам высокого отпуска прогрессивными являются технологии и способы местного индукционного нагрева токами средней частоты 1000. .. 2500 Гц и радиационного нагрева с помощью переносных компактных электронагревательных устройств [4, 18, 39, 41], а также общего нагрева в электропечах предприятий-поставщиков паропроводов [41]. [c.281]

При восстановительной термообработке элементов паропроводов (труб, сварных соединений) индукционным способом применяются компактные и/или удлиненные нагревательные устройства. Компактные индукторы, разработанные ЗАО "МК Прочность", имеют ширину соленоида 550. .. 600 мм по образующей трубы, перемещающегося по участку паропровода с помощью каретки. Ширина кольцевой зоны равномерного нагрева трубного элемента паропровода составляет 200. .. 300 мм. Путем последовательного шагового перемещения компактного индуктора проводится ВТО по методу сквозного прохода участка паропровода со сварными соединениями. [c.297]

Максимальная допускаемая скорость подъема температур при индукционном способе местного нагрева токами средней частоты 2400. .. 2500 Гц в процессе ВТО сварных соединений паропроводов [c.298]

При любом способе нагрева ширина зоны нагрева сварного соединения ио обе стороны от сварного шва не должла быть меньше двойной толщины стенки трубы. Это относится к стыкам трубопроводов и поверхностей нагрева. [c.216]

На качество сварочных работ сильное влияние оказывает термообработка сварных соединений. В практике монтажных работ применяют три способа нагрева сварных стыков при термообработке индукционный, кольцевыми многопламенными пронан-бутановыми горелками и муфельными печами. [c.172]

S-IO мм после интенсивной пластической деформации и 10 мм- после закалки. Сварное соединение включает в себя зоны, испытавшие такие термические и термомеханические воздействия, поэтому в различных зонах сварного соединения плотность дислокаций может достигать указанных значений. Характер распределения плотности дислокаций в сварном соединении может изменяться в весьма широких пределах. Он зависит от химического состава и предварительной термической обработки свариваемого металла, способа и режима сварки, условий охлаждения изделия. Так, например, максимальная плотность дислокаций в сварном соединении стали 0Х18Н10Т наблюдается в зоне, максимальные температуры нагрева которой при сварке составляли 770...870 К. [c.474]

Распределение Нд по объему сварного соединения и его концентрацию в любой заданной точке определяют экспериментальнорасчетным способом. Способ состоит в экспериментальном определении исходной концентрации диффузионного водорода в металле шва Нш(0), установлении зависимости коэффициента диффузии водорода от температуры для шва, ЗТВ и основного металла и параметров перехода остаточного (металлургического) водорода Но в основном металле в Нд и обратно при сварочном нагреве и охлаждении. Расчетная часть заключается в решении тепловой задачи для заданных типа сварного соединения, режима сварки и решения диффузионной задачи. Последняя для сварки однородных материалов представляет ч 1Сленное решение дифференциального уравнения второго закона Фика, описывающего неизотермическую диффузию водорода с учетом термодиффузионных потоков в двумерной системе координат [c.534]

В данной работе исследовали механические свойства рулонной стали 08Г2СФБ, а также свойства сварных соединений из нее. Опытно-промышленные партии стали были выплавлены в кислородном конверторе, отлиты способом непрерывной разливки в слябы весом до 28 т, из которых затем методом контролируемой прокатки на непрерывном стане изготовили полосы толщиной 4—5 мм и шириной 1500 мм и смотали их в рулоны весом до 28 т. Метод контролируемой прокатки [2] предусматривает строгое регламентирование условий нагрева, температурного интервала пластической деформации, особенно температуры конца прокатки (840—870 °С), степени обжатия в последних пропусках, скорости охлаждения после обжатия и температуры полос при сматывании в рулон (550—620 °С). Химический состав исследуемой стали приведен в табл. 1. [c.113]

На Черепетской ГРЭС (номинальные рабочие параметры пара перед турбиной — давление 170 ат, температура 550° С) с котлами ТП-240 барабанного типа коррозионные повреждения под напряжением также наблюдались в конвективной части пароперегревателей котлов № 1 и № 2 в первый период эксплуатации. Конвективные пароперегреватели были изготовлены из стали 1 Х14Н14В2М(ЭИ257) в виде труб размером 32 X 5,5 мм. Изгибы труб радиусом 55 мм и 105 мм после холодной деформации термообработке не подвергались. На котле № 1 за период 1863 час эксплуатации было зарегистрировано четыре случая разрушений, на котле № 2 за 767 час — 59 случаев. Разрушения происходили исключительно в нижних изгибах малого радиуса (г = 55 мм). Трещины появлялись главным образом на внутренней поверхности труб. Металлографическое исследование показало, что трещины сначала имели межкристаллитный характер, а затем они развивались как по границам, так и по телу зерен. В этот период изгибы труб, как указано выше, не были аусте-низированы кроме того, при термической обработке они не могли свободно перемещаться. Было произведено 50 пусков котла № 1 за период 1863 час испытаний и 22 пуска котла №2 за период 757 час, что способствовало появлению повышенных механических напряжений в металле и упариванию воды в изгибах (недренируемого перегревателя). Перед первым пуском котлы № 1 м № 2 длительно промывали щелочью, а пар из барабана со значительной концентрацией щелочей конденсировался в вертикальных петлях перегревателя. После проведения аустенизации изгибов труб радиусом 55 Л1м с нагревом по методу электросопротивления разрущений такого характера уже не наблюдалось. В процессе эксплуатации не было также случаев повреждения сварных соединений труб пароперегревателей, изготовленных контактным способом. При исследовании двух контрольных стыков паропровода, не прошедших стабилизации, в одном из них, проработавшем 3500 час, была обнаружена трещина глубиной 5,1 мм у корня шва — на расстоянии примерно 5 мм от наплавленного металла. Авторы работы считают, что причина возникновения этой трещины — повышение концентрации солей и их агрессивность при упаривании конденсата между трубой и подкладным кольцом в периоды останова и пуска котла. Разрушения межкристаллит-ного характера отмечены в нескольких случаях, в том числе и в дренажных трубках и в сварных соединениях труб (размеры 219 X X 27 мм) в месте контакта поверхности трубы с подкладным кольцом. В трубе размером 133 X 18 мм, находившейся в течение года в кон- [c.342]

Более рациональный и перспективный способ соединения штуцеров с корпусами аппаратов — использование штампованных торовых воротников (рис. 3.9, в). При этом способе можно производить механизированную сварку встык воротника и корпуса аппарата, а также штуцера и воротника. Сварные соединения могут быть эффективно проконтролированы просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией. Штамповку торовых воротников производят на универсальных гидравлических прессах. Заготовки нагревают в обычных кузнечных нагревательных печах. [c.257]

Испытание на растяжение не является обязательным для поперечных сварных соединений трубопроводов, камер и труб поверхностей нагрева (за исключением труб поверхностей нагрева, выполненных контактным способом) при условии 100%-ного контроля этих соединений неразрушающими методами дефектоскопии. [c.285]

Для сварки деталей толщиной более 5 мм правым способом применяют прием, который называют способом сварки пламенем повышенной мощности. Для этого наконечник горелки выбирают мощностью в два раза большей, чем обычно, и устанавливают науглеражи-вающее пламя с избытком ацетилена в 7... 10 %. Кромки нагревают до начала оплавления, при этом их верхний слой обогащается углеродом, что понижает температуру его плавления до 1200 °С. Как только кромки начнут оплавляться (потеть), в их стык вводят нагретую до плавления присадочную проволоку. Жидкий присадочный металл растворяет науглероженный верхний слой кромок и образует сварное соединение. Кромки оплавляются на небольшую глубину, иначе получится хрупкий науглероженный слой металла. Этот прием обеспечивает высокую производительность сварки, но требует высокой квалификации сварщика. [c.73]

Сущность способа заключается в том, что свариваемые детали стыкуют, прижимают друг к другу, сдавливают, нагревают в вакууме и выдерживают в течение заданного времени. При этом в результате локальной пл астической деформации и последующей диффузии материалов соединяемых деталей друг в друга образуется монолитное сварное соединение. [c.275]

Дефекты Способ нагрева Температура предварительного нагрева, °С Способы рег7лирования скорости охлаждения сварного соединения [c.354]

Подогрев свариваемого еталлд. При предварительном или сопутствующем подогреве уменьшается перепад температур между соседними участками сварного соединения и несколько снижаются напряжения. Такой подогрев можно осуществлять индукционным способом, газовым пламенем или электрическими нагревателями. При сварке сталей с подогревом до температуры 200 °С остаточные напряжения снижаются на 30 % по сравнению СО сваркой без подогрева. Можно проводить как общий, так и местный сопутствующий подогрев. При местном подогреве нагревают участок шириной 40... 50 мм по обе стороны шва. [c.37]

Прочность не зависит от скорости нагрева (0,05. .. 700 °С/с) и скорости охлаждения (0,05. .. 500 °С/с). Значительное разупрочнение происходит при длительных изотермических выдержках (порядка нескольких часов). С повышением погонной энергии сварки увеличивается ширина участка разупрочнения и уменьшается предел прочности сварного соединения. При одинаковой эффективной погонной энергии электроннолучевая сварка по сравнению с аргонодуговой дает более узкий разу-прочненный участок и более высокие значения прочности сварных соединений, так как прочность соединений зависит не от уровня твердости разупрочненного участка, а от его ширины. При этом следует учитывать, что участок разупрочнения имеет плавный переход к более прочным участкам зоны термического влияния. Для каждой толщины металла и способа сварки существует определенная ширина разупрочненного участка, при которой обеспечивается максимально возможное контактное упрочнение и достигается равнопрочность сварного соединения основному металлу. [c.305]

При сварке алюминиевых композиционных материалов, армированных борными и стальными волокнами, возникают две проблемы. Первая -это трудность образования сварного соединения без повреждения волокон и снижения их прочности при расплавлении алюминиевой матрицы. Прямое воздействие источника нагрева (дуги, луча при ЭЛС) приводит к разрушению и плавлению волокон. Второе - это то, что наличие волокон изменяет перемещение теплоты в сварочной ванне и затрудняет перемещение в ней расплавленного металла. Основными дефектами швов являются пористость, несплавление, повреждение волокон. Устранению дефектов при аргонодуговой и электронно-лучевой срарке способствует применение импульсных режимов и использование тавровых и двутавровых проставок из матричного алюминиевого сплава между свариваемыми кромками. Этим способом можно изготовлять элементы конструкций типа балок, труб и т.п. [c.550]

Приведенными схемами, разумеется, далеко не исчерпываются возможности получения сварных соединений аустенитных жаропрочных сталей и сплавов без их расплавления, т. е. диффузионным способом. Испо льзование той или иной из рассмотренных схем, так же, как и любой другой гипотетической схемы диффузионной сварки, зависит от композиции прослойки и свариваемого металла. Выбор композиции прослойки облегчается знанием растворимости элементов, т. е. знанием диаграммы состояния данной системы сплавов. При рассмотрении проблемы горячих трещин в аустенитных швах (см. гл. IV) мы привлекаем равновесные и приведенные (псевдобинарные) диаграммы состояния для понимания поведения данного элемента, его влияния на структуру и горячеломкость аустенитных швов. Вследствие неравновес-ности процессов первичной кристаллизации сварочной ванны при различных способах сварки плавлением использование равновесных диаграмм состояния, естественно, лишь в первом приближении характеризует истинную картину явлений. При диффузионной сварке расплавление переходного слоя происходит быстро, как только в процессе нагрева будет достигнута температура его плавления. Но затвердевание переходного слоя (прослойки, припоя) идет достаточно медленно, чтобы можно было с полным основанием говорить о применимости равновесных диаграмм состояния для изучения закономерностей ПСП. [c.376]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...