Технология производства корпусов

Е. Технология производства корпусов [c.433]

К значительным температурным напряжениям, действующим на ЗР ОП, добавляются напряжения от вибрации, вызываемой сильно турбулизированным паровым потоком, обладающим широким спектром частот. Характер и интенсивность вибраций связаны со способом крепления ЗР, показанным на рис. 2.17. Она имеет в своем начальном участке неподвижную опору в корпусе охладителя пара и две подвижные опоры, одна из которых расположена примерно на середине длины, а вторая — в конце. В качестве свободных опор служат расположенные по окружности винты, ввернутые в корпус и закрепленные в нем сваркой. Технология производства не обеспечивает равномерное распределение усилий на опорах по окружности. [c.151]

Современная порошковая металлургия берет начало с первой четверти прошлого столетия. Научные основы ее были заложены русским ученым металлургом П. Г. Соболевским, разработавшим в лаборатории Петербургского горного кадетского корпуса (впоследствии Горного института) оригинальную технологию производства изделий из тугоплавкого металла платины. [c.114]

Конструкция карбюратора в значительной степени определяется типом двигателя, на котором данный карбюратор устанавливается, а также устройством и расположением впускного трубопровода. Во всех случаях к конструкции современного карбюратора предъявляются общие требования — простота сборки и регулировки, доступность к отдельным элементам, компактность и надежность в работе. В соответствии с этим, а также в соответствии с условиями технологии производства обычно корпус карбюратора изготовляют из двух или трех частей, отливаемых из цинкового сплава или чугуна. [c.284]

Технология производства валов, втулок, зубчатых колес, рычагов, корпусов основные конструктивные разновидности этих деталей машин технические условия на их изготовление применяемые материалы виды заготовок специфические техно логические задачи, возникаюш,ие при производстве этих деталей базирование загото вок при их обработке погрешности установки и пространственные отклонения их влияние на выдерживаемый размер и припуски на обработку технология меха нической обработки и применяемое оборудование технический контроль деталей [c.390]

Модули упругости второго рода материалов корпуса и статоров, несмотря на различие в технологии производства, отличаются очень незначительно, поэтому [c.50]

Технология производства пьезоэлектрических резонаторов и фильтров иа ПАВ включает операции по созданию системы электродов, предназначенной для возбуждения и регистрации ПАВ, разделение пластины иа отдельные элементы, монтаж элементов в держателе (включая обеспечение электрического контакта и выводов системы электродов) и упаковку элементов в корпус. [c.520]

В рассмотренных выще методах требуемая точность замыкающего звена с приемлемой экономичностью обеспечивается в основном за счет технологии производства конструкции. В то же время решить задачу точности можно и с помощью специальных конструктивных мер методом регулирования. Здесь требуемая точность достигается при сборке за счет изменения размера компенсирующего звена без снятия стружки. В конструкцию вводятся специальные детали — компенсаторы, которые своими периодическими или непрерывными перемещениями при сборке (например, по резьбе) изменяют в нужную сторону размер замыкающего звена. Детали-компенсаторы могут быть также сменными. Метод регулирования весьма эффективен там, где введение деталей-компенсаторов допустимо по соображениям конструктивно-силовой схемы. На рис. 10.4 приведен пример использования метода регулирования точности взаимного углового расположения отсеков корпуса с резьбовым стыком при помощи специальной контргайки 1. [c.333]

Успешное проектирование летательного аппарата предполагает знание расчетных условий, применение технических и научных методов для решения многих сложных проблем и объединение многих взаимодей-ству ющих между собой компонент в одну законченную систему. Расчетные условия могут включать в себя условия окружающей среды на Земле и в полете, назначение снаряда, условия его защиты и многое другое. Определение величин нагрузок, температур и давлений, а также расчет электрической, пневматической, гидравлической систем, системы управления, силовой установки и корпуса снаряда требуют применения знаний из области свойств материалов, аэродинамики, теории горения, термодинамики, электроники и технологии производства. Все перечисленные вспомогательные системы должны быть соединены физически и функционально в единое целое. Расчет каждой вспомогательной системы должен проводиться на основе ее положения в полной системе и множества сложных взаимодействий, существующих между рассматриваемой вспомогательной системой и остальной частью летательного аппарата. Оптимальная полная система не есть обязательно сумма оптимальных вспомогательных систем, рассмотренных отдельно друг от друга. Этот факт иллюстрируется рис. 18.1. [c.581]

Оптимизация конструкций узлов. В связи с широким применением электросварки, с совершенствованием литейной технологии и технологии обработки давлением, с развитием крупносерийного и массового производства в машиностроении значительно расширилось применение тонкостенных конструкций переменного сечения станин, стоек, корпусов, а также шатунов, рычагов и др. деталей. Развитие копировальных станков, станков с программным управлением и других автоматических станков благоприятствует применению форм деталей, приближающихся к формам равного сопротивления. Благодаря этим тенденциям номинальные напряжения в современных конструкциях распределяются по сечению и по длине более равномерно, чем раньше. [c.58]

Для районов, где необходимы крупные энергетические системы, наиболее перспективны еще более мощные реакторы с единичной мощностью 1000 МВт и выше. Чрезвычайно важен при этом тот факт, что увеличение по сравнению с ВВЭР-440 мощности до 1000 МВт (ВВЭР-1000) достигается при относительно небольшом увеличении габаритов корпуса реактора и активной зоны. Освоение и пуск пятого блока Ново-Воронежской и серии блоков Запорожской АЭС с реакторами ВВЭР-1000 позволяют получить большой опыт по производству серийных реакторов с последующей их модернизацией и усовершенствованием конструкции. Метод преимущественно заводского законченного изготовления наиболее габаритных элементов реактора (включая корпус реактора) позволяет улучшить технологию изготовления, термообработки и контроля. [c.14]

Прокатка вторглась и в инструментальное производство, которое до самого последнего времени оставалось монопольной привилегией резания. Прокатчики взялись за один из самых сложных видов инструмента — сверла. Казалось бы, одного взгляда на сверло достаточно, чтобы утвердиться в мысли о невозможности его прокатки. Настолько сложен и прихотлив его профиль, настолько отличается он даже от тех машиностроительных деталей, которые прокатке уже удалось приручить . Но на сверла следовало обратить внимание. Для этого были достаточно веские основания из всего многочисленного семейства режущего инструмента сверла требуются в наибольших количествах. А много ли сделаешь фрезерованием Для увеличения выпуска сверл был только один выход наращивание мощностей. Нужно было воздвигать новые корпуса цехов, множить ряды станков и... плодить стружку, ибо по общепринятой технологии в стружку переводится половина ценнейшей быстрорежущей стали. [c.101]

Опыт восстановительных ремонтов автоклавов, эксплуатируемых в производствах строительных материалов, положен в основу инструкции Типовые технологические приемы по исправлению дефектов корпусов и крышек автоклавов , утвержденной ПО Волгоцеммаш 07.02.86. Эта инструкция является руководящим материалом для составления специализированной ремонтной организацией технологии устранения дефектов для каждого конкретного автоклава. Она действует совместно с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением , Положением о системе технического диагностирования автоклавов и ГОСТ 10037—83. [c.377]

Детали типа тел вращения (втулки, цилиндры, барабаны, корпуса и крышки подшипников и др.) выгодно отливать в машинах центробежного литья. При этом не бывает таких дефектов, как рыхлота, пористость, газовые раковины, а отливки отличаются большой точностью размеров. Работниками ЦНИИтмаша разработана и внедрена в производство технология центробежной отливки двухслойных валков для мелкосортных прокатных станов, мельничных и других назначений. [c.49]

На рис. 102 показаны части модели сребренных изложниц, в которых орнамент выполнен гибкими элементами с косым и прямым профилями. Модель предназначена для изготовления форм из жидких самотвердеющих смесей. Полость в форме образуется путем удаления остова модели через верхнюю открытую часть формы и вытягивания гибкого элемента к внутреннему болвану с последующим его извлечением. Номенклатура орнаментированных отливок, рассмотренная выше, включает мелкие, средние и тяжелые отливки серийного (корпус реактора) и массового (блоки двигателей, радиаторы, изложницы) производства. Технология изготовления разъемных форм для орнаментированных отливок не отличается от обычной и требует лишь некоторого изменения в конструкции модельной оснастки. Возможности производства отливок с орнаментом значительно увеличиваются при использовании специальных методов изготовления форм и стержней. [c.148]

Другим направлением, в котором совершенствуется технология механосборочного производства турбин, являлась механизация ручных работ, которая проводилась в первую очередь на слесарно-сборочных операциях. Ранее многие операции по припиловке, шабровке, подгонке по месту, доводке плоскостей и поверхностей корпусов и других деталей выполнялись вручную, что вызвало резкое увеличение ручных работ по сравнению со станочными. Кроме того, удлинялись циклы производства, особенно при сборке, наладке отдельных узлов и испытании турбин на заводских стендах. [c.74]

Создание автоматизированных поточных линий, являющихся неотъемлемой частью модульного производства крупногабаритных корпусов, предусматривает использование встроенных в общий технологический поток автоматических измерительных устройств ИИС. При этом методы измерений должны обеспечивать возможность измерений без предварительного выравнивания конструкций по контрольным линиям. Измерения должны выполняться при тех пространственных положениях конструкций, которые определяются технологией их изготовления. [c.425]

Сварочная техника и технология занимают одно из ведущих мест в современном производстве. Свариваются корпуса гигантских супер танкеров и сетчатка человеческого глаза, миниатюрные детали полупроводниковых приборов и кости человека при хирургических операциях. Многие конструкции современных машин и сооружений, например космические ракеты, подводные лодки, газо- и нефтепроводы, изготовить без помощи сварки невозможно. Развитие техники предъявляет все новые требования к способам производства и, в частности, к технологии сварки. Сегодня сваривают материалы, которые еще относительно недавно считались экзотическими. Это титановые, ниобиевые и бериллиевые сплавы, молибден, вольфрам, композиционные высокопрочные материалы, керамика, а также всевозможные сочетания разнородных материалов. Свариваются детали электроники толщиной в несколько микрон и детали тяжелого оборудования толщиной в несколько метров. Постоянно усложняются условия, в которых выполняются сварочные работы сваривать приходится под водой, при высоких температурах, в глубоком вакууме, при повышенной радиации, в невесомости. Недаром сварка стала вторым после сборки технологическим процессом, впервые в мире опробованным нашими космонавтами в космосе. [c.3]

Для обеспечения оперативного управления производством на современных предприятиях и в цехах (корпусах) внедряются комплексные автоматизированные системы управления с применением ЭВМ и других технических средств, системы по сбору и переработке информации, системы аварийной сигнализации, а труд ИТР и служащих механизируется. При этом качественно изменяется состав управленческого аппарата. Доля счетно-конторского персонала уменьшается, а доля ИТР (технологи, конструкторы, специалисты по электронике, специалисты по НОТ), т. е. работников, непосредственно осуществляющих технический про- [c.20]

Техническая часть корпуса или цеха, не входящего в состав корпуса, находится в ведении технического отдела завода (цехи листовой и холодной объемной штамповки и высадки) или главного металлурга (кузнечный цех), и ее начальник административно и функционально подчиняется главному технологу или главному металлургу завода. Однако он обязан также выполнять распоряжения начальника цеха или его заместителя по подготовке производства, подчиняясь им оперативно при необходимости решения технических вопросов в целях обеспечения бесперебойной работы цеха, техники безопасности и качества продукции, Обычно заготовительное отделение бывает подчинено начальнику цеха, но на некоторых особо крупных заводах оно иногда находится в административном подчинении заводского управления снабжения металлами. При наличии в цехе технологической лаборатории, она входит в состав центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ). Точно также не подчинен начальнику цеха аппарат технического контроля производства, который является подотделом (сектором) общезаводского отдела технического контроля (ОТК) и потому. находится в административном и функциональном подчинении начальника ОТК завода . Однако перечисленные службы в процессе производства свои технические функции увязывают с соответствующими органами цеха. [c.22]

Контроль по первому методу менее трудоемок, поскольку требуются только два измерения значений угла непараллельности валов 6j и общего смещения Д5 срединных плоскостей звездочек относительно срединной плоскости центров зубчатых венцов, но при этом допускаемые отклонения на погрешности монтажа меньше, чем при применении других методов контроля. Данный метод рекомендуется применять в массовом и крупносерийном производствах в случаях, когда точность расположения валов обеспечивается технологией изготовления рам, корпусов и т. д., а также в случаях, когда измерить угол непараллельности валов 01 с требуемой точностью не представляется возможным. [c.226]

КЧ — предмет курса (курс черчения). Означает, к какому изучаемому курсу относится разработанный документ. Обозначение состоит из начальных букв курса, например, ДМ — детали машин, КК — конструкция корпуса, ТМ —технология машиностроения, ТС — технология судостроения, ЭС — электрооборудование судов, ЭТ — электротехника, ТИ—технические измерения, ГМ — грузоподъемные машины, СД — строительное дело, РТ — радиотехника, ЭП — экономика производства, ТК — теория корабля, СА — судовая автоматика, ЯМ — прикладная механика и т. д. , [c.99]

Помимо изготовления корпусов гоночных автомобилей из полиэфирных стеклопластиков по индивидуальным заказам две автомобильные компании Великобритании используют эти материалы в серийном производстве. Компания Рилайант Мотор использует метод укладки и прессования для производства корпусов небольших трех- и четырехколесных автомобилей, фургонов и спортивных седанов из полиэфирных стеклопластиков, выпуская до 300 штук в неделю. Применение стеклопластиков обеспечивает высокие эксплуатационные показатели и значительно упрощает технологию производства корпусов. [c.412]

Техническая керамика (в отличие от строительной и бытовой) используется в машиностроении. Из нее изготавливают конструкционные высокотемпературные детали (корпуса, зубчатые колеса, турбинные лопатки) элементы режущих инструментов (резцы) конденсаторы, резонаторы, резистивные детали,- основания интегральных схем химически стойкие фильеры, детали насосов, реакторов электроизоляционные детали [5]. Техническая керамика разнообразна — это оксидная (например, на основе оксида алюминия или бериллия), бескислородная (например, карбид кремния), силикатная и шпинельная, титаносодержащая (на основе диоксида титана и титаната бария) керамика структура технологий производства керамических заготовок из любых перечисленных масс в принципе одаотипна синтез массы, помол и смешение, приготовление полуфабриката (керамической порошкообразной массы со с вязкой), формование изделия, обжиг. [c.579]

В Советском Союзе канд. техн. наук Н. А. Розно разработана конструкция и технология производства винтовых твердосплавных пластин. По фавнению с быстрорежущими фрезами применение цилиндрических фрез, оснащенных винтовыми пластинами из твердых сплавов (рис. 123) T5KI0, Т15К6, ВК8 и др., обеспечивает повышение производительности в 3—5 раз с одновременным повышением стойкости от 2 до 5 раз. Плас1пны припаяны таким образом, чтобы на стыке они были расположены в шахматном порядке, т. е. пластины должны перекрывать друг друга при работе фрезы. Фрезы изготовляют диаметром 62, 80, 100 и 125 мм с углом — = 24-н30°. Имеются конструкции цилиндрических фрез с неперетачиваемыми твердосплавными пластинами, закрепляемыми механически без пайки (рис. 124). Твердосплавные пластины в данном случае крепят со стороны опорной плоскости пластины 1 клином 2, затягиваемым винтом 3, пластина плотно прижимается к вставке 4, а следовательно, и к корпусу 5 фрезы. Положение затягивающего клина 2 со стороны опорной плоскости пластины обеспечивает точную установку пластины по диаметру Д [c.160]

Хотя стелиты как самостоятельная группа инструментальных материалов применения не нашла, в процессе поисковых плавок родились первые прообразы современных материалов, известных под названием твердых сплавов. Технология производства первых вольфрамокобальтовых твердых сплавов состояла в расплавлении компонентов и отливке пластинок, припаиваемых к корпусу инструмента. Исследования резцов с припаянными пластинками литого вольфрамокобальтового твердого сплава показали, что их режущие свойства ненамного выше, чем у инструментов из быстрорежущих ста- [c.15]

Постановлением Правительства от 14 сентября 1945 года в ведение ПГУ был передан завод № 48 (производственное объединение Машиностроительный завод Молния ) - одно из ведущих предприятий Наркомата боеприпасов, занимавшихся производством корпусов фугасных бомб и мин. Первым директором завода был Г.Я. Воропаев. К основным видам работ завода в новой системе относились изготовление химико-технологического и горнорудного оборудования и образцов корпусов первых ядерных авиабомб. С 1954 года предприятие осваивало серийный выпуск различного приборного оборудования, необходимого МСМ, включая блоки автоматики ЯБП. С 1970 года на заводе началось производство специальной диагностической аппаратуры, которая использовалась при проведении ядерных испытаний. Эти работы проводились в течение длительного времени в сотрудничестве с НИИИТ. В 60-е и в 70-е годы на заводе совершенствовались технологии изготовления корпусов, и осваивалось серийное производство корпусов новых типов. В начале 80-х годов ПО М3 Молния стало производить продукцию микроэлектроники. В середине 80-х годов предприятие вступило в период развития конверсии производства. [c.319]

Станина пресса имеет две разъемные части, являюш,иеся корпусом пресса, и зубчатый привод для питающего валка. В корпусе пресса помещаются питающий валок и заборная часть шнека, в торце которой предусмотрен фланец для присоединения формующего цилиндра. Цилиндр с головкой выполнен разъемным по вертикали и состоит из двух шарнирно раскрывающихся половин, что облегчает проведение ремонтных )абот и не требует демонтажа цилиндра, внутренняя поверхность цилиндра имеет стальную рубашку с ребрами, препятствующими проворачиванию формуемой массы при выдавливании ее через мундштук. Радиальные зазоры между поверхностью рубашки и шнеком не должны превышать 3 мм. К головке пресса крепится подмундштучная плита форма и размеры устанавливаемого на ней мундштука определяются конфигурацией изделия, свойствами глины и технологией производства. [c.149]

Свойство неоднозначности выбора силовой схемы (СС) можно продемонстрировать па примере передачи сосредоточенной силы Р на оболочку (см. рис. 8.4, а). Но мо.жно передать силу Р на оболочкуипо другой силовой схеме, например, с помошью продольной балки, которая опирается своими концами на шпангоуты (рис. 8.8). Такая силовая схема может быть продиктована соображениями снижения суммарной массы конструкции. Действительно, если вблизи точки приложения силы Р уже имеются два шпангоута, предназначенные для восприятия других нагрузок (которые действуют в другие моменты времени), то масса продольной балки может оказаться меньше, чем масса шпангоута, который был бы установлен специально для восприятия силы Р. Вопрос выбора СС может быть решен и с позиции удешевления технологии производства конструкции. В данном примере, если отсек корпуса предполагается изготавливать крупногабаритным литьем с последующей механической обработкой, то более выгодной может оказаться установка под силу Р специального шпангоута, так как это может дать возможность применить дешевую токарную обработку внутренних поверхностей отсека (если нет других элементов, препятствующих токарной обработке). [c.244]

Выпуклые формы применяют в ограниченной степени, обычно для таких деталей, внутренние поверхности которых должны быть гладкими, например кают лайнеров и трюмов. Этот способ не используют для изготовления корпусов из-за его трудоемкости и неэкономичности при окончательной обработке внешних поверхностей. Судостроительная промышленность начала проводить разработку в области создания недорогого производственного оборудования. Эта необходимость возникла в результате конкуренции при изготовлении больших корпусов из стеклопластиков, которые обычно конструируются и изготовляются либо в единственном экземпляре, либо в очень ограниченных количествах. Наиболее распространенный недорогой способ формирования однослойных корпусов исключает проведение доводочных операций и начинается с изготовления охватывающих форм (матрицы) из деревянных реек или (и) фанерной облицовки. Поверхность формы гладко шлифуется песком и покрывается либо тонким слоем материала из стеклопластика, либо другим подходящим составом. Такие формы оказались пригодными для длительного неоднократного применения, хотя их конструкция не считается удовлетворительной для массового производства. Недорогой процесс разового изготовления корпусов со слоистой структурой может сопровождаться потерей формы . Легкий каркас конструируется из дерева и имеет ряд близко располонгенных шаблонов для определения формы и размеров корпуса. Полоски материала пенозаполнителя легко прибиваются гвоздями к шаблонам и покрываются слоем стеклопластика требуемой толщины. Каркас и шаблоны затем снимаются, после чего другая сторона покрывается слоем стеклопластика. Эта технология пригодна для обработки как внешних, так и внутренних поверхностей. Ее преимущество заключается в том, что для повышения прочности связи слои стеклопластика укладываются непосредственно на сердцевину панели. Недостатками этой системы являются необходимость переворачивания детали для нанесения второго слоя и проведение окончательной обработки поверхностного слоя. [c.249]

С целью повышения качества изделий и скижспия трудоемкости изготовления заводом освоена электро-шлаковая выплавка патрубков на крупногабаритном энергетическом оборудовании, с участием Центрального научно-исследовательского института технологии машиностроения (ЦНИИТмаш) разработана технология и освоено производство крупных отливок корпусов главных циркуляционных насосов и главных запорных задвижек для реакторных установок ВВЭР-1000 из высокопрочной нержавеющей стали. Заводом в короткие сроки созданы новые материалы, технология произ- [c.239]

Первый опыт становления основ поточной сборки сложных машин в СССР относится к 1925 г., когда на ленинградском заводе Красный путиловец (теперь Кировский завод) осваивалось в значительных масштабах производство маломощных колесных тракторов ФП ( Фордзон-Путиловец ) Для организации тракторного производства была предоставлена бывшая пушечная мастерская с большой производственной площадью. Персонал этой мастерской (в современном понятии — это корпус, включающий несколько крупных цехов) имел богатый опыт взаимозаменяемого производства, так как в течение ряда лет изготовлял отличные пушки для русской армии, особенно в годы первой мировой войны. Но оборудование этой мастерской, вполне естественно, не отвечало специфическим требованиям технологии тракторостроения, нуждавшегося в совершенно иных специальных станках. Это сказывалось в чрезмерно большой трудоемкости изготовления деталей тракторов и требовало в ряде случаев завершения обработки деталей в слесарном отделении сборочного цеха. [c.157]

Технологические службы объединения представлены рядом управлений и отделов. К их числу относятся технологическое управление, объединяющее все вопросы технологии механообрабатывающих и сборочных цехов, корпусов и заводов, входящих в объединение отделы главных металлургов, ведающие технологией заготовительных цехов, корпусов и заводов (кузнечных, литейных и термообрабатывающих), управление главного конструктора по технологической оснастке и станкостроению, отдел главного конструктора по методам транспортных и складских работ, а также комплекс инструментального производства. Все эти отделы и управления решающим образом влияют на качество продукции. Они осуществляют широкий комплекс работ в области технологических процессов. В их компетенцию входят технологическая подготовка производства, контроль соблюдения процессов, изыскание силами своих лабораторий новых процессов и внедрение их в производство, выбор и заказ необходимого оборудования, проектирование широкой номенклатуры технологической оснастки, специнструмента и специального оборудования, изготовление в инструментальных цехах всей номенклатуры технологической оснастки в металле, и, наконец, разработка и реализация методов транспортно-складских работ, подъемно-транс- портных процессов. [c.210]

Корпусную ремонтную службу возглавляет механик корпуса, находящийся в подчинении начальника производства, оторому подведомственны цехи, расположенные в корпусе. В расиоря кении механика корпуса должны иметься техники но иланово-нредупредительному ремонту, конструкторы, технологи по ремонту. [c.140]

Комплектование деталей узла в отдельные подсборки удобно для рационализации технологии сборочных процессов, особенно в поточном производстве поэтому при конструировании узлов необходимо стремиться к максимальному объединению отдельных деталей в подсборки. На рис. 138 показан пример такого объединения. Сборку вала (рис. 138, а) со всеми его деталями нужно производить на месте при сборке узла при этом щестерню надевают на вал внутри корпуса, а щкив устанавливают и закрепляют после привертывания левой крышки. Для превращения вала вместе со всеми деталями в подсборку достаточно было так сконструировать узел, чтобы наружный диаметр щестерни был меньще наружного диаметра подщипников, и предусмотреть в диске щкива отверстия для обеспечения возможности крепления левой крыщки (рис. 138, б). В этом случае вал вместе со всеми насаженными на него деталями устанавливают на место и закрепляют в узле в предварительно собранном состоянии. [c.184]

Перспективен переход к парогазовой технологии с последующим использованием действующих на пылеугольных и газомазутных ТЭС ПТУ и существующего вспомогательного оборудования. Для реализации такой ПГУ с комбинированной схемой рядом с главным корпусом ТЭС следует построить здание для размещения энергетических модулей ГТУ — КУ . Примером такой реконструкции может служить ТЭС Peterhad в Шотландии (рис. 3.8, 3.9). Пар, генерируемый в КУ ГТУ, поступает в отдельные отсеки проточной части паровой турбины, а сами КУ питаются конденсатом существующей ПТУ. Эта реконструкция позволила повысить КПД производства электроэнергии на ТЭС от 0,38 до 0,55 и снизить выбросы N0 на 50 %. [c.549]

Процесс формования заготовок, который получил развитие примерно с 1949 г. для изготовления корзин моечных машин сложной конфигурации, дал возможность армированным пластикам начать конкурировать со сталью и алюминием вначале на производствах средней мощности. Спустя несколько лет началось массовое производство деталей для спортивных автомобилей Шевроле Корветт , передних панелей автомобилей, капотов для тракторов, тотализаторных ящиков, подносов для пищи, мебели, корпусов лодок и множества других изделий. В некоторых случаях детали, получаемые формованием заготовок, обладают преимуществами, которые не удается достичь при использовании других материалов, например коррозионной стойкостью, легкостью, низкой стоимостью оснастки, небольшими капитальными издержками по оборудованию и привлекательным внешним видом. К существенным недостаткам технологии относятся неудовлетворительное качество поверхности и трудность окрашивания. [c.184]

В первом случае соединению подвергаются преимущественно детали из реактоп-ластов, армированных главным образом стеклянными волокнами. Развитие способа началось с момента расширения применения полиэфирных и эпоксидных стеклопластиков в производстве крупногабаритных изделий сложной формы элементов корпусов судов, средств спасения на воде, цистерн, контейнеров, оболочек и т. п. Желание выполнять сборку при отсутствии точной подгонки крупногабаритных элементов конструкции и без приложения большого давления привело в начале 60-х гг. прошлого века к появлению рассматриваемых неразъемных соединений. Развитию метода способствовало хорошее освоение к тому времени технологии контактного формования деталей из стеклопластиков и намотки. В настоящее время он распространился и на изделия из других типов ПКМ. [c.542]

При массовом производстве для изготовления микросхемы, принципиальная схема которой приведена на рис. 7.11, выбирают толстопленочную технологию как наиболее простую и дешевую. На керамическое основание, называемое подложкой, наносят с помощью специальных трафаретов слой проводящей и слой резистивной паст, образующих проводники и резисторы. Затем эти пасты при температуре 400—600° С вжигают в подложку. После этого устанавливают навесные элементы (два конденсатора и транзистор). Микросхему герметизируют специальной пластмассой в корпусе. Для обеспечения в производстве прогрессивных методов сборки и монтажа ГОСТ 17467—72 установлено четыре типа корпусов интегральных микросхем в зависимости от геометрической формы и расположения [c.317]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...