Технологический процесс азотирования

Отечественные предприятия, а также некоторые зарубежные фирмы для определенных условий работы успешно используют азотирование штоков и шпинделей. Эффективность этого способа защиты зависит от технологического процесса азотирования, качества основного металла, свойств рабочей среды и ее параметров. Японские фирмы успешно применяют процесс азотирования на высокохромистых сталях. В нашей стране этот способ покрытия широко используется на низколегированных конструкционных сталях, предназначенных для работы в нейтральных средах при температуре до 500°С. Недостатком этого способа является снижение качества защищаемой поверхности за счет существенного увеличения ее шероховатости. Обычно после азотирования необходима окончательная обработка детали с помощью алмазного выглаживания, суперфиниша или других равноценных технологических способов. [c.57]

Технологический процесс азотирования весьма длительный, так например для получения твердого слоя 0,8 мм требуется около 100 ч. [c.49]

Приведем один из вариантов технологического процесса азотирования гильзы двигателя. [c.106]

Технологический процесс азотирования нагрев до температуры 520-530°С и выдержка при этой температуре в течение 12-14 ч нагрев до температуры 600-610°С, выдержка при этой температуре 1S-I8 ч и охлаждение в контейнере до температуры 60—20°С. [c.6]

Технология процесса азотирования. Технологический процесс предусматривает несколько операций, приведенных ниже. [c.242]

Азотирование - технологический процесс, при котором поверхностный слой детали обогащается азотом с образованием нитридов железа и легирующих элементов на глубину 0,25-0,7 мм, благодаря [c.238]

Упрочняющая технология. Повышение запаса надежности технологического процесса можно обеспечить за счет введения специальных видов обработки, повышающих износостойкость, усталостную прочность, коррозионную стойкость изделий. Для этих целей применяются технологические процессы, упрочняющие поверхностный слой, придающие ему особые свойства [60 1131. Сюда относятся как процессы химико-термической обработки (закалка, цементация, азотирование, цианирование и др.), так и упрочняющая технология, основанная на пластическом деформировании поверхностей, а также различные специальные методы. [c.447]

Кроме размерной обработки, ультразвук используется для интенсификации технологических процессов химико-термической обработки (например, азотирования), процессов сварки и пайки, особенно алюминия и его сплавов. При выплавке металла наложение ультразвуковых колебаний способствует дегазации расплава, повышает равномерность кристаллизации и мелкозернистость получаемых слитков. Недостатком процессов является большая стоимость установок и аппаратов, используемых для получения ультразвуковых колебаний, их передачи и распределения, сравнительно невысокий к. п. д. использования энергии. [c.144]

Технологические преимущества азотирования, связанные с низкой температурой процесса, заключаются в незначительном короблении деталей или практически полном его отсутствии. Изменение размеров деталей в результате насыщения азотом н сопутствующей упругопластической деформации носит закономерный характер и может быть учтено технологическим припуском. Приближенно (без учета размеров и материала детали, а также режима азотирования) можно считать, что наружный диаметр цилиндра необходимо занижать при его механической обработке под азотирование (для получения слоя глубиной со 0,5 мм) на величину 0,04—0,06 мм. Не рекомендуется азотирование деталей, подверженных значительным динамически.м нагрузкам. [c.105]

Ко второй группе относятся технологические процессы, выполнение которых не связано с установкой дорогостоящего оборудования, например хромирование, виброконтактная наплавка, поверхностная закалка, азотирование, металлизация и др. Эти процессы могут успешно применяться как в условиях централизованного производства, так и на ремонтных базах завода. [c.192]

Вопросы новой техники, отражённые в соответствующих главах настоящего тома, сопровождаются практическими иллюстрациями (планировками, показателями и т. д.) в той мере, в какой было возможно их заимствовать из новейшего проектного опыта отечественного машиностроения.. Наибольшее внимание уделено проектированию поточных линий в различных цехах (литейных, холодной штамповки, механических, окрасочных, сборочных и др.), механизации и автоматизации отдельных производств (металлопокрытий, сварки, штамповки на механических прессах и т. д.), новейших технологических процессов (поверхностная закалка токами высокой частоты, азотирование, цианирование, металлизация распылением и т. д.). Вместе с тем в настоящем томе не нашли сколько-нибудь широкого освещения вопросы проектирования тех новых технологических Процессов, которые ко времени сдачи тома в печать ещё не вышли из стадии экспериментирования или производственной проверки и наладки (например, термическая обработка при температурах ниже 0°, дробеструйная обдувка поверхности деталей с целью повышения их усталостной прочности, индукционный электронагрев заготовок под штамповку и др.). В этих случаях мы ограничивались упоминанием о возможной роли подобных процессов в технологической структуре проектируемого цеха. [c.562]

Повышение износостойкости сопряженных пар (деталей машин) связано с увеличением сопротивления пластическим деформациям активных слоев поверхности трения. Поэтому борьба с износом направлена на повышение твердости деталей и на развитие таких технологических процессов, как цианирование, азотирование, цементация, хромирование и т. д. [c.134]

Азотированием называется технологический процесс диффузионного насыщения поверхности стальных изделий азотом, в результате которого повышается твердость, износостойкость и предел выносливости ответственных деталей машин (например, коленчатых валов, гильз цилиндров, червяков, валов и др.). Азотированию подвергают детали из среднеуглеродистых сталей, которые прошли чистовую обработку, закалку и высокий отпуск. После азотирования детали шлифуют или полируют. [c.72]

Азотирование — последняя операция в технологическом процессе изготовления деталей. Перед азотированием проводят полную термическую и механическую обработку (даже шлифование), после азотирования допускается только доводка со съемом металла до 0,02 мм на сторону. Антикоррозионное азотирование любых сталей выполняют на небольшую глубину при температурах 600-700 °С в течение 1-2 ч. Такое азотирование часто совмещают с закалкой при 770-850 °С (стали У8, У10 и др.) с выдержкой 10-15 мин и охлаждением в воде или масле. [c.225]

Начальный этап технологического процесса связан с катодной очисткой поверхности детали при давлении примерно 20 Па и напряжении 1000 В. В результате бомбардировки положительными ионами деталь разогревается до заданной температуры и азотируется в рабочей смеси газов. Если температура детали недостаточна для азотирования, применяют дополнительный радиационный нагрев. Схема установки для ионного азотирования представлена на рис. 7.9. Общий вид промышленных установок приведен на рис. 2 и 3 (см. цветную вклейку). [c.208]

В общем виде технологический процесс изготовления азотируемых изделий из конструкционных сталей может быть представлен в виде следующих последовательных этапов I) предварительной термической обработки, цель которой — придать стали требуемые механические свойства 2) механической обработки детали, включая шлифование 3) защиты мест, не подлежащих азотированию 4) азотирования 5) окончательного шлифования или доводки изделия в соответствии с заданными допусками. [c.328]

Азотирование — это диффузионный процесс, его широкое распространение объясняется относительно невысокой стоимостью азотирования и тем, что весь процесс протекает при одной температуре (500—600 °С), при которой коробление деталей незначительно. Другим преимуществом азотирования является возможность его осуществления в условиях единичного производства. Азотирование вытяжных и гибочных матриц и пуансонов повышает их поверхностную твердость и износостойкость, Твердость поверхности инструмента, насыщенной нитридами, после азотирования составляет HV 800—1150. В итоге азотирование способствует повышению экономичности технологического процесса штамповки. [c.471]

Химико-термической обработкой называются технологические процессы, заключающиеся в нагревании металлических изделий вместе с веществами, способными менять их химический состав. При этом меняются также химические, физические и механические свойства изделий. К таким видам обработки относятся цементация, азотирование, цианирование, алитирование, хромирование и др. [c.50]

Таблица 36. Схема технологического процесса изготовления червяков с твердостью на поверхности витков НКС 56 (кроме азотированных)

Если обрабатываемые детали по ходу технологического процесса претерпевают закалку, азотирование или другую термическую обработку и возникает необходимость в чистовой обработке их криволинейных поверхностей, целесообразно использовать другое приспособление, собранное из стандартных узлов (фиг. 25). Оно состоит из поворотного стола и шлифовального устройства с электродвигателем и устанавливается на поперечном суппорте токарного станка. Приспособление имеет возможность перемещаться в четырех направлениях в продольном [c.41]

При хорошо налаженном технологическом процессе упрочнения стальных деталей и контроле качества исходной структуры для оценки глубины поверхностно-упрочненного слоя с успехом применяют низкочастотные электромагнитные структуроскопы с проходными преобразователями. Качество цементации, азотирования и других видов упрочнения проверяют на приборах тппа ЭМИД по следующей методике. [c.154]

Исследования технологических процессов ионного азотирования показали, что так же, как при диффузионном насыщении из неионизированных газовых сред, состав исходной газовой смеси оказывает значительное влияние на кинетику процесса и структуру диффузионных слоев. [c.115]

На первой стадии технологического процесса ионного азотирования во время катодного распыления наблюдается явление перехода тлеющего разряда в дуговой, что сопровождается ожогами и оплавлениями участков поверхности деталей, а также повреждениями рабочей камеры и источника электропитания. [c.119]

Толщину азотированного слоя определяли по изменению микротвердости до значений твердости сердцевины. Установлено, что с увеличением расстояния между анодом и катодом в пределах 1 — 45 мм наблюдается рост толщины азотированного слоя. При расстоянии между анодом и катодом менее 2 мм диффузионный слой получается неравномерным. Это, видимо, связано с тем, что длина свободного пробега частиц в газоразрядном промежутке становится соизмеримой с указанным расстоянием и тлеющий разряд не получает полного развития, так как наблюдалось неустойчивое горение разряда. Увеличение расстояния между анодом и катодом, вероятно, способствует увеличению концентрации ионов в разрядном промежутке, что ведет к росту азотированного слоя. Следовательно, при проектировании технологических процессов ионного азотирования следует принимать расстояние между катодом и анодом не менее 40 мм. [c.121]

Второй источник брака — это несоблюдение установленного технологического процесса. Примеры этому также приводились во многих местах книги. Превышение температуры закалки приводит к перегреву, низкая температура закалки или высокая температура отпуска — к снижению твердости. Неправильное соотношение газов при азотировании может привести к хрупкости азотированного слоя. Чтобы этого не происходило, необходим контроль соблюдения установленного технологического процесса. [c.203]

Гальванические покрытия применяются также в ходе технологических процессов как временные защитные покрытия. Так, поверхности стальных деталей, не подлежащие азотированию, покрывают перед этой операцией оловом для защиты отдельных новерхностей детали от науглероживания в процессе цементации их подвергают омеднению. [c.209]

Сокращает длительность технологического процесса (процесс азотирования длится 32 ч, тогда как весь процесс химического никелирования занимает 4 ч). [c.119]

Изготовление азотируемых деталей требует применения особой последовательности технологических операций, так как азотирование является завершающей операцией технологического процесса, за которой следует лишь окончательное тонкое шлифование, доводка или притирка деталей (фиг. 46). [c.286]

Фиг. 46. Схема технологического процесса изготовления азотированных деталей.

В общем виде технологический процесс азотирования стали 38ХМЮА, а также конструкционных сталей с целью повышения их предела усталости, может быть представлен в виде следующих последовательных этапов. [c.220]

Водородное изнашивание может быть вызвано не только водородом, который образуется при трении, но и водородом, который может образоваться при различных технологических процессах. При выплавке чугуна в доменном процессе из влаги дутья образуется водород, который и попадает в металл (такой водород называют биографическим). При термической обработке, например в результате азотирования (при диссоциации аммиака), выделяющийся водород диффундирует в сталь. Наводороживание стальных изделий происходит при электроосаждеиии кадмия, цинка, хрома и никеля. Одним из способов устранения водорода при гальванических покрытиях является термообработка изделий при температуре 200 °С. [c.124]

Технология термической обработки может быть выбрана самой разнообраз-1ЮЙ исходя из конкретных производственных условий с учетом их экономической эффективности. Последняя определяется объемом или масштабом производства, его энерговооруженностью, составом имеющегося оборудования и другими факторами. Однако изложенный выше принцип агрегатной термической обработки в автоматизированных цехах должен быть унифицирован также по технологическим процессам основных деталей нормализации, улучшению, цементации, азотированию и т. д. Это является дополнительным условием в компоновке термических цехов и агрегатов внутри них. [c.524]

Технологические процессы, связанные с использованием ионизированных атомов для упрочняющей обработки поверхностей трения, например ионное азотирование, хорошо освоены современной промышленностью. Ионно-лучевые технологии требуют применения вакуумной техники, высоких ускоряющих напряжений и в машиностроении стали широко использоваться лишь в последние два десятилетия. Очевидные преимущества этой группы методов включают легкость управления пучком заряженных частиц, возможность разгонять их до практически любой необходимой энергии и легко изменять вид используемых ионов, исключительную чистоту методов, воспроизводимость и контролируемость параметров обработки. Степень необходимого вакуума определяется средней длиной свободного пути частиц и требованиями к чистоте получаемых поверхностных стрз стур. При давлении порядка 10 Па средняя длина свободного пути частиц исчисляется метрами. В зависимости от энергии используемых частиц преобладающими оказываются процессы осаждения покрытий (энергия 10 —10 Дж), распыления обрабатываемой поверхности (10 —10 Дж), имплантации (10 —Дж). Рассмотрим кратко основные методы ионно-лучевой обработки материалов [c.74]

Местная защита от цементации. Меднение в целях местной защиты стальных деталей от цементации, а также от электролитического борирования и от азотирования производится по специальному технологическому процессу. Для надежности защиты, особенно при цементации в газовом карбюризаторе, необходима беспористость слоя меди, высокая прочность его сцепления со сталью и толщина покрытия не менее 15—20 мк. Защиту отдачьных участков от покрытия медью рациональнее всего производить парафиновым сплавом, содержащим 70% парафина, 10% воска, 10% канифоли и 10% каменноугольного пека. Сплав разогревают до 90—100 С и наносят его на изолируемые участки погружением или кисточкой. Электрообезжиривание деталей после изоляции и все последующие операции производят в растворах и электролитах с температурой не выше 20—25° С. Меднение может осуществляться сначала в любом цианистом электролите, а дальнейшее наращивание меди в одном из кислых электролитов. Взамен меднения в цианистом электролите возможно предварительное никелирование с толщиной слоя 2—3 мк к с последующим меднением в кислом электролите. [c.133]

Технологические процессы термообработки деталей штампов горячей штамповки должны учитывать режимы нагрузок, возникающих при их эксплуатации. Для щтампов, работающих при высоких давлениях и температуре до 600—650° С (прошивные пуансоны для обрезных штампов зубчатые вкладыши для штамповки шестерен, различные выступающие вставки и т. д.), изготовленных из стали ЗХ2В8Ф, рекомендуются следующие режимы термообработки закалка при температуре ИЗО—1160° С, отпуск при температуре 660—680° С при этом получают твердость HR 40—45. В случае, если детали из стали ЗХ2В8Ф работают при высоких давлениях и температуре не выше 550—600° С, режим их термообработки изменяется закалка при температуре 1070—1100° С, отпуск при температуре 620—650 С получаемая при этом твердость HR 42—45. Значительное повышение твердости можно получить, применяя после этого азотирование. [c.172]

Местная защита от цементации. Меднение в целях местной защиты стальных деталей от цементации, а также от электролитического бориро-вания и азотирования производится по специальному технологическому процессу. Для надежности защиты, особенно при цементации в газовом [c.115]

Наиболее распространенным допущением до сих пор остается представление об однородном и изотропном строении материала, что во многих случаях не соответствует действительности. Следует учесть, что, кроме преднамеренно создаваемых различных свойств материалов (азотированием, цементацией, поверхностным наклепом), часто их иеоднородность возникает попутно, как следствие технологических процессов (например, наклеп, возникающий при резании, шлифовании) и ряда других факторов, влияющих на снижение конструктивной прочности и в том числе на неоднородность напряжений, возникающих при поверхностном упрочнении. [c.21]

Азотированию для повышения сопротивления коррозии подвергают любые конструкционные и инструментальные стали, в том числе и углеродистые. Процесс ведут при высокой температуре (600—700°) и заканчивают его в более короткое время (0,5—6 час.). При этом на поверхности стали образуется сплошной слой высокоазотистой фазы РегМ, который предохраняет сталь от коррозии в различных средах. В ряде случаев этот технологический вариант азотирования заменяет покрытие никелем, хромом и другими металлами, также применяемое для повышения сопротивления стали коррозии. [c.205]

Таким образом, любая технология, создающая остаточные сжимающие напряжения, действуюпще хотя бы и на неболь-щую глубину от поверхности, является действенным средством борьбы с адсорбционной и коррозионной усталостью. К таким технологическим процессам относятся, например, обкатка роликом или обдувка дробью, поверхностная закалка, азотирование, обработка резанием при соответствующих режимах и т. п. [c.167]

Основные отрасли машиностроения начали создаваться и раз-виваться в больших масштабах в России только в годы первых пятилеток. В короткие сроки были созданы автомобильная и трак торная промышленность, станкостроение и другие отрасли машиностроения. В 1924 г. были выпущены Московским автомобильным заводом первые советские автомобили, в 1925 г. начат выпуск гру зовых автомобилей Ярославским заводом. С этого же времени организуется серийнсе производство тракторов на Ленинградском заводе Красный путиловец . С 1930 г. был развернут массовый выпуск тракторов для сельского хозяйства, построены и пущены новые специализированные тракторные заводы в Сталинграде (1930 г.), Харькове (1932 г.), Челябинске (1933 г.). Подводя итоги первой пятилетки, И. В. Сталин отметил среди ряда достижений советского машиностроения создание автомобильной и тракторной промышленности У нас не было тракторной промышленности. У пас она есть теперь. У нас не было автомобильной промышленности У нас она есть теперь . Дальнейшее развитие машиностроения вывело нашу страну в число передовых по производству автомобилей, тракторов и других сложных машин. С развитием массового производства в машиностроении совершенствовалась технология термической обработки. Учеными, инженерами и передовыми рабочими разрабатывались и внедрялись новые методы термической обработки (газовая цементация, высокотемпературное цианирование, азотирование, изотермическая обработка, высокочастотная закалка и т. д.). Внедрение механизированного и автоматизированного оборудования преобразило вид термических цехов и дало возможность включить их в цикл общезаводского технологического потока. Непрерывное совершенствование технологических процессов, оснащение заводов передовой техникой и высокопроизводительным оборудованием, ком плексная автоматизация и механизация процессов способствовали внедрению поточных методов обработки. Одновременно автоматизируются контрольные и вспомогательные операции, управление обо рудованием и поточная линия переходят в свою высшую форму организации — в автоматическую линию, далее в систему автоматических линий и в заводы-автоматы. В настоящее время на наших заводах имеются полностью автоматизированные поточные линии для термической обработки ряда деталей. Примером завода-автомата может служить завод по изготовлению и термической обработке автомобильных поршней [116]. [c.208]

Наиболее ответственным местом запорной арматуры является уплотнительное кольцо. Его конструкция и способ посадки, материал и технологический процесс обработки, а также тщательность притирки определяют качество арматуры и длительность работы уплотнения. Уплотнительные поверхности испытывают значительные удельные давления, подвергаются износу от трения в процессе открытия и закрытия арматуры, эрозии, коррозии и задиранию. Максимально допускаемое удельное давление на уилотнительные поверхности определяется пределом сопротивления на смятие, которое сильно зависит от твердости материала и рабочей температуры (например, никелевый сплав имеет твердость по Бринеллю 180 и допускает давления 200 кПсм при 300° С и 100 кГ см при 400° С). Для повышения поверхностной твердости материал подвергается азотированию, состояи ему в специальной термической обработке детали в атмосфере аммиака. Азотированные стали достигают твердости по Бринеллю до 1 ООО и допускают удельное давление до 1 800 кГ/б л2. Азотированный слой со- [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...