Азотирование технология процесса

Технология процесса азотирования. Технологический процесс предусматривает несколько операций, приведенных ниже. [c.242]

Химико-термическая и термическая упрочняющая поверхностная обработка позволяет резко изменить качество поверхности деталей машин и обеспечить требуемые эксплуатационные свойства (износостойкость, усталостная прочность, жаростойкость и др.), поэтому ее применение оказывается не только эффективным, но в ряде случаев единственно возможным средством для повышения надежности работы деталей. Расширение области термической и химико-термической упрочняющей поверхностной обработки стало возможным после того, как была усовершенствована технология процессов поверхностной закалки, цементации, азотирования, цианирования, а также в результате разработки новых процессов диффузионного насыщения поверхности сплавов (алитирование, диффузионное хромирование, борирование, сульфоцианирование и др.). [c.283]

Технология процесса азотирования. В тех случаях, когда наличие высокой твердости и сопротивления износу является главным требованием, предъявляемым к азотированному слою, как правило, детали изготовляются из сталей, содержащих алюминий. [c.220]

Технология процесса азотирования. Детали, подлежащие азотированию, предварительно подвергаются термической обработке, т. е. закалке и отпуску, затем механической обработке. После этого части деталей, не подлежащие азотированию, покрываются слоем олова толщиной 0,01—0,015 мм. [c.58]

Упрочняющая технология. Повышение запаса надежности технологического процесса можно обеспечить за счет введения специальных видов обработки, повышающих износостойкость, усталостную прочность, коррозионную стойкость изделий. Для этих целей применяются технологические процессы, упрочняющие поверхностный слой, придающие ему особые свойства [60 1131. Сюда относятся как процессы химико-термической обработки (закалка, цементация, азотирование, цианирование и др.), так и упрочняющая технология, основанная на пластическом деформировании поверхностей, а также различные специальные методы. [c.447]

Многие процессы технологии упрочнения поверхности металлов — цементация, азотирование, хромирование, борирование, цианирование и др. — являются диффузионными процессами. Закономерности некоторых из этих процессов могут быть исследованы, если проследить за диффузией вещества, содержащего соответствующий радиоактивный изотоп. [c.5]

Технология азотирования предусматривает проведение процесса при постоянной температуре изотермический процесс) и ступенчатой вьщержкой при различной температуре. Такое многоступенчатое азотирование проводится с целью ускорения процесса насыщения. [c.632]

Достижения в области технологии объемной и поверхностной термической обработки характеризуются внедрением комплексной механизации и автоматизации процессов газовой цементации, нитроцементации, азотирования, газопламенного и индукционного нагрева, созданием нового оборудования и приборов для приготовления науглероживающих контролируемых атмосфер, обеспечивающих непрерывный рост производительности труда и выпуск продукции высокого качества. [c.4]

Снизить трудоемкость сварочных работ позволяет внедрение в ремонтную технологию механизированного способа сварки. Сварка в защитном газе является одним из видов дуговой сварки. В зону дуги подают защитный газ, струя которого, обтекая электрическую дугу и сварочную ванночку, предохраняет расплавленный металл от воздействия атмосферного воздуха, окисления и азотирования. Схема сварочного процесса показана на рис. 3.2Г [c.221]

Технология циркуляционной очистки оборудования различается типом моющего раствора кислотной фазы очистки. В настоящее время используются шесть различных растворителей, наиболее эффективным из которых является 5 %-ный раствор соляной кислоты (с ингибиторами, т. е. соединениями, тормозящими коррозионные процессы) при температуре (60 5)°С, широко используемый в практике при очистке элементов из сталей перлитного класса и большой загрязненности. Менее эффективна очистка органическими кислотами (лимонная и т. п.) или их композициями, но она безопасна для сталей азотированных и аустенитного класса в смысле исключения их коррозионного растрескивания. Кроме того, органические соединения переводят окалину в комплексы, растворимые в воде, что исключает воз- [c.294]

Применение тлеющего разряда при газофазном диффузионном насыщении позволяет во много раз увеличить скорость получения покрытия и снизить температуру его образования, так как основа материала при этом испытывает воздействие более низких температур и в течение более короткого времени, чем при обычной технологии газофазного насыщения. Нет необходимости говорить о том, насколько это важно в ряде случаев при обработке ответственных конструкционных изделий. Наиболее подробно изучен процесс азотирования и цементации металлов с использованием тлеющего разряда [115 116 14, с. 225]. В последнее время начаты исследования по насыщению поверхности металлов в тлеющем разряде и другими элементами, например кремнием и алюминием [15, с. 7]. При диффузионном насыщении металлов в тлеющем разряде достигается довольно высокий коэффициент использования электрической энергии, которая почти полностью расходуется на ионизацию газовой среды и нагрев до нужной температуры обрабатываемой детали катода. Небольшая часть энергии тратится на конвекцию газовой среды и теплопередачу на стенки газовой камеры. [c.106]

Технология азотирования продолжает интенсивно совершенствоваться. С целью повышения качества и улучшения свойств азотированного слоя, а также для сокращения продолжительности процесса насыщения находит все большее применение азотирование в слабых и сильных электростатических полях (анодные и катодные процессы). Азотирование в отличие от цементации, помимо придания деталям высокой износостойкости, способствует повышению коррозионной стойкости обрабатываемых поверхностей. Сферы применения азотирования обширны режущий и штамповый инструмент, коленчатые валы дизелей из высокопрочного чугуна, зубчатые колеса, детали турбин, клапаны дизелей и др. [c.371]

В обычных серых чугунах азотированный слой получается неравномерным. Процесс ведется при степени диссоциации аммиака 30% длительность процесса 50—70 час. Азотирование не нашло широкого применения для чугунных отливок вследствие сложности технологии и длительности процесса. [c.95]

Процесс азотирования более длительный, чем процесс цементации из-за меньшей подвижности атомов азота при указанных температурах и продолжается 25—95 ч. Глубина азотированного слоя составляет 0,3—0,7 мм и зависит от температуры процесса и времени выдержки. Ускорение азотирования достигается при использовании тлеющего разряда между анодом и изделием, выполняющим роль катода. В плазме разряда образуются ионы азота, которые насыщают обрабатываемую поверхность. Технология процесса многоступенчатая и трудоемкая. Вначале заготовку улучшают путем закалки и высокого отпуска при температуре, превышающей температуру последующего азотирования. Затем проводят механическую обработку заготовок. Если не все поверхности требуют азотирования, то нх предохраняют лужением или покрывают жидким стеклом. После этих операций проводят непосредственно азотирование и окончательную механическую обработку в виде тонкого шлифования, суиерфиниша или хонингования. [c.128]

Для применения новой технологии термической обработки в станкостроении внедряются новые методы интенсификации процесса азотирования шпинделей металлорежущих станков бездымные, негорючие и безвредные закалочные среды, заменяющие закалочные масла проект автоматизированного участка термической и химико-термической обработки деталей станков, а также методы, приборы и аппаратура для автоматического регулирования степени диссоциации аммиака при азотировании малодеформи-руемые марки сталей для изготовления шестерен и валов металлорежущих станков. [c.288]

Формирование структуры диффузионных слоев при химикотермической обработке стали и сплавов (и. о. проф. А. В. Белоцкий, доц. И. X. Труш, доц. Ю. Е. Яковчук). За пятилетие изучены процессы азотирования, борирования и цементации широкого класса углеродистых и легированных сталей. Получены новые теоретические данные и практические режимы, существенно расширяющие современные представления в теории и технологии термической обработки стали. [c.69]

Химико-термическая обработка позволяет придать поверхности деталей машин такие специальные свойства, как высокое сопротивление износу, высокую жаростойкость, высокую коррозионную стойкость и т. п. Поэтому применение ее оказывается не только эффективным, но в ряде случаев единственно возможным средством для решения технической проблемы. Расширение области химико-термической обработки стало возможным после усовершенствования ее технологии, т. е. процессов цементации, азотирования, цианирования, а также в результате разработки новых процессов диффузионного насыщения поверхности сплавов алли-тирования, диффузионного хромирования, борирования, силицирования, сульфационирования, насыщения несколькими элементами и т. д. [c.246]

В последние годы Ю. М. Лахтиным и Я- Д- Коганом разработана технология азотирования с повышенной в 1,5... 2 раза скоростью процесса путем применения различных электрических газовых разрядов. Распространение получает процесс азотировгния ионизированным азотом в плазме тлеющего разряда. Сущность метода состоит в том, что в разреженной азотсодержащей атмосфере между катодом (деталью) и анодом возбуждается разряд, и ионы азота, бомбардируя поверхность катода, нагревают ее до температуры насыщения. Продолжительность процесса от нескольких минут до [c.353]

Технология термической обработки может быть выбрана самой разнообраз-1ЮЙ исходя из конкретных производственных условий с учетом их экономической эффективности. Последняя определяется объемом или масштабом производства, его энерговооруженностью, составом имеющегося оборудования и другими факторами. Однако изложенный выше принцип агрегатной термической обработки в автоматизированных цехах должен быть унифицирован также по технологическим процессам основных деталей нормализации, улучшению, цементации, азотированию и т. д. Это является дополнительным условием в компоновке термических цехов и агрегатов внутри них. [c.524]

Одним из основных параметров при разработке технологий термической обработки, обеспечивающих требуемые свойства готовой продукции, является состав атмосферы, в которой обрабатываются детали. Использование контролируемых атмос р позволяет сохранять требуемый состав поверхности сплава после его нагрева, выдержки и охлаждения или насыщать ее углеродом, азотом, кислородом, водородом, металлами совместно или раздельно в зависимости от поставленных задач. В связи с этим атмосферы подразделяют на насыщающие и защитные. Первые обычно используют при цементации, нитроцементации, карбонитрировании, азотировании, вторые — при спекании, улучшении, нормализации, отжиге, пайке. В обоих случаях атмосферы включают газ-носитель (N2, СОа, Hj) и активный газ ( gHg, QHe, NH3). Наиболее распространенные в автостроении наполнители атмосферы, их основной состав и назначение представлены в табл. 1, Активные газы при нагреве под закалку и отжиг обычно добавляют в пределах 0,2—15% для температур до 900—925 С их содержание не превышает 10%, а для процессов, происходящих при температурах 1000— 1100 С, нижний предел их содержания не менее 1%. В последнее время начали использовать атмосферы, получаемые непосредственно в рабочем пространстве печи за счет введения в нее некоторых органических соединений. В этом случае специальными приборами необходимо контролировать не только основной состав атмосферы по заданному углеродному потенциалу, но и влажность и давление в печи. В США также отмечается тенденция замены атмосфер, приготовляемых методом сжигания природного газа, азотными атмосферами [8]. [c.526]

Технологические процессы, связанные с использованием ионизированных атомов для упрочняющей обработки поверхностей трения, например ионное азотирование, хорошо освоены современной промышленностью. Ионно-лучевые технологии требуют применения вакуумной техники, высоких ускоряющих напряжений и в машиностроении стали широко использоваться лишь в последние два десятилетия. Очевидные преимущества этой группы методов включают легкость управления пучком заряженных частиц, возможность разгонять их до практически любой необходимой энергии и легко изменять вид используемых ионов, исключительную чистоту методов, воспроизводимость и контролируемость параметров обработки. Степень необходимого вакуума определяется средней длиной свободного пути частиц и требованиями к чистоте получаемых поверхностных стрз стур. При давлении порядка 10 Па средняя длина свободного пути частиц исчисляется метрами. В зависимости от энергии используемых частиц преобладающими оказываются процессы осаждения покрытий (энергия 10 —10 Дж), распыления обрабатываемой поверхности (10 —10 Дж), имплантации (10 —Дж). Рассмотрим кратко основные методы ионно-лучевой обработки материалов [c.74]

При цементации повышается содержание в поверхностном слое стали углерода, при азотировании — азота, при цианироваиии — углерода и азота. Все эти виды химико-термической обработки сильно отличаются друг от друга и по своему назначению, и по технологии самих процессов. О каждом из них в отдельности подробно будет сказано дальше. А пока остановимся на том, каким образом возможно изменение химического состава стали в твердом состоянии. [c.189]

Таким образом, любая технология, создающая остаточные сжимающие напряжения, действуюпще хотя бы и на неболь-щую глубину от поверхности, является действенным средством борьбы с адсорбционной и коррозионной усталостью. К таким технологическим процессам относятся, например, обкатка роликом или обдувка дробью, поверхностная закалка, азотирование, обработка резанием при соответствующих режимах и т. п. [c.167]

Основные отрасли машиностроения начали создаваться и раз-виваться в больших масштабах в России только в годы первых пятилеток. В короткие сроки были созданы автомобильная и трак торная промышленность, станкостроение и другие отрасли машиностроения. В 1924 г. были выпущены Московским автомобильным заводом первые советские автомобили, в 1925 г. начат выпуск гру зовых автомобилей Ярославским заводом. С этого же времени организуется серийнсе производство тракторов на Ленинградском заводе Красный путиловец . С 1930 г. был развернут массовый выпуск тракторов для сельского хозяйства, построены и пущены новые специализированные тракторные заводы в Сталинграде (1930 г.), Харькове (1932 г.), Челябинске (1933 г.). Подводя итоги первой пятилетки, И. В. Сталин отметил среди ряда достижений советского машиностроения создание автомобильной и тракторной промышленности У нас не было тракторной промышленности. У пас она есть теперь. У нас не было автомобильной промышленности У нас она есть теперь . Дальнейшее развитие машиностроения вывело нашу страну в число передовых по производству автомобилей, тракторов и других сложных машин. С развитием массового производства в машиностроении совершенствовалась технология термической обработки. Учеными, инженерами и передовыми рабочими разрабатывались и внедрялись новые методы термической обработки (газовая цементация, высокотемпературное цианирование, азотирование, изотермическая обработка, высокочастотная закалка и т. д.). Внедрение механизированного и автоматизированного оборудования преобразило вид термических цехов и дало возможность включить их в цикл общезаводского технологического потока. Непрерывное совершенствование технологических процессов, оснащение заводов передовой техникой и высокопроизводительным оборудованием, ком плексная автоматизация и механизация процессов способствовали внедрению поточных методов обработки. Одновременно автоматизируются контрольные и вспомогательные операции, управление обо рудованием и поточная линия переходят в свою высшую форму организации — в автоматическую линию, далее в систему автоматических линий и в заводы-автоматы. В настоящее время на наших заводах имеются полностью автоматизированные поточные линии для термической обработки ряда деталей. Примером завода-автомата может служить завод по изготовлению и термической обработке автомобильных поршней [116]. [c.208]

Явления Д. в твердых телах имеют огромное значение в молекулярной физике и технологии металлов и тесно связаны с наблюдаемыми в них молекулярными процессами (установление термодинамич. равновесий в твердых растворах при кристаллизации, рекристаллизация, возможная адсорбция одного из компонентов сплава на внутренних или внешних поверхностях раздела). Сварка и спайка металлов в известной степени связана с Д. На Д. углерода в сталь основан процесс lfe-ментации (см.) — поверхностного науглероживания (железных или стальных) изделий, т. е. повышения содержания углерода в наружном слое, напр, деталей машин, инструментов (обычно до 0,9%), что позволяет после закалки создать изделия с твердым наружным слоем и мягкой, вязкой сердцевиной. Все большее значение приобретает цементация железа и стали другими металлами алюминием (калоризатц1Я, или алитирование), хромом (хромизация), вольфрамом, кремнием, бором, цинком. Все ати процессы основаны на Д. соответствующего данного вещества — металла — в железо. Сюда же относится и азотирование (азотизация), связанное с (отчасти химической) окклюзией азота наружным слоем железа и последующей Д. в металле. Азотирование ведет к весьма сильному повышению твердости наружного слоя. Обратный процесс обезуглероживания (при производстве ковкого чугуна) — обратная цементация — такн е основан на Д. С диффузией в твердых телах тесно связан вопрос о подвижности ионов в кристаллах и аморфных телах (стеклах) при электролитич. переносе. Д. в кристаллич. решетке зависит от направления и резко возрастает с темп-рой. [c.461]

Предполагали, что при длине пуансона 9 в 3 раза большей его диаметра появится существенная разнотолщинность полого стержня, затруднения при съеме поковок, стойкость пуансона будет незначительной. Специалистами завода вьшолнены большие исследования в процессе отладки и доведения технологии. Опыт ее применения показал, что разнотолщинность не превышает 4 мм, а эксцентриситет удается обеспечить в допустимых пределах 2 мм. Стойкость пуансона 70 из стали 4Х5МФС (НКС 58—62, азотирование поверхности) составляет до 6 тыс. поковок. [c.178]

Большая номенклатура и масса изготовляемых поковок, разнообразие шггамповочных машин и других видов технологического оборудования, сложная технология и большое число операций обусловили необходимость создания специализированного корпуса вспомогательных цехов (см. рис. 1) с развитой инфраструктурой (см. рис. 7). На стадии проектирования завода предусматривали применение таких прогрессивных способов изготовления и обработки штампов, как азотирование, электрохимическая обработка гравюр, литье рабочих вставок с гравюрами. Все эти способы нашли применение на заводе. Дополнительно освоены процессы наплавки режущих кромок инструмента для разделительных операций и электроискровое легирование гравюр отдельных видов формообразующего инструмента. [c.264]

Азотирование гравюр штампов выполняется в шахтных печах по традиционной технологии [14, 23]. В основном обрабатываются быстро-изнашивающиеся элементы оснастки из сталей 4Х5МФС и 5Х2МНФ. Стойкость азотированной оснастки выще на 20 — 50 % по сравнению с неазотированной. С целью увеличения стойкости штамповой оснастки кузнечный завод начал проводить эксперименты по внедрению технологического процесса циклического азотирования оснастки. Суть его заключается в повторении до 5 раз следующего цикла нагрев до Г = = 520 °С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 350 °С. [c.265]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...