Инструментальные Твердость

Закалка — нагрев (см. табл. П-8) и последующее быстрое охлаждение, например, при окунании в воду или в масло. Закалка в сочетании с последующим отпуском производится для конструкционных сталей с целью повышения их прочности для пружинных — упругости для инструментальных — твердости. [c.32]

Тип фрезы Инструментальный Твердость ИВ Глубина фрезерования 1, мм [c.172]

Применение для легирования разных элементов позволяет также решать такие задачи, как повышение твердости, износоустойчивости или устойчивости против отпуска, В соответствии с этим легированные инструментальные стали подразделяются на 111 группы (табл. 47). [c.415]

Следует отметить, что твердость в холодном состоянии не определяет режущей способности стали. Как видно из рис. 314, твердость углеродистой стали при нормальной температуре даже выше, чем быстрорежущей, но ее рел<ущие свойства намного ниже. Высокая твердость инструментальной стали необходима во всех случаях, но для быстрорежущего инструмента [c.420]

Высокие прочностные свойства необходимы, чтобы инструмент обладал сопротивляемостью соответствующим деформациям в процессе резания, а достаточная вязкость материала инструмента позволяла воспринимать ударную динамическую нагрузку, возникающую при обработке заготовок из хрупких материалов и заготовок с прерывистой поверхностью. Инструментальные материалы должны иметь высокую красностойкость, т. е. сохранять большую твердость при высоких температурах нагрева. Важнейшей характеристикой материала рабочей части инструмента является износостойкость. Чем выше износостойкость, тем медленнее изнашивается инструмент. Это значит, что разброс размеров деталей, последовательно обработанных одним и тем же инструментом, будет минимальным. [c.276]

Форма и размеры прессуемых деталей зависят от формообразующих элементов пресс-формы, к которым предъявляют высокие требования по точности и качеству поверхности. Формообразующие детали пресс-форм изготовляют из высоколегированных или инструментальных сталей с последующей закалкой до высокой твердости. Для повышения износостойкости и улучшения внешнего вида прессуемых деталей формообразующие элементы пресс-форм полируют и хромируют. [c.431]

Необходимо предусматривать тару для перевозки инструмента чехлы, предохраняющие от забоин и поломок места хранения (инструментальные шкафы, тумбочки, стеллажи и т. д.) станки для заточки и доводки контрольно-измерительные приборы, приспособления для настройки с необходимыми эталонами стенды для испытания, балансировки, проверки твердости абразивов и т. д. [c.97]

Инструментальную сталь подвергают закалке и отпуску для повышения твердости, износостойкости и прочности, а конструкционную сталь - - для повышения прочности, твердости, получения достаточно высокой пластичности, вязкости (параметров вязкости разрушения), а для ряда деталей также и получения высокой износостойкости. [c.199]

Инструментальными сталями называют углеродистые и легированные стали, обладающие высокой твердостью (HR 60—65), прочностью и износостойкостью и применяемые для изготовления различного инструмента. Обычно это заэвтектоидные или ледебуритные стали, структура которых после закалки и низкого отпуска мартенсит + избыточные карбиды. [c.295]

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ннже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы. [c.295]

Поскольку азотирование углеродистых сталей не обеспечивает достаточной твердости поверхности, этому процессу подвергают легированные стали, содержащие 0,3—0,4% С 1,35—1,65% Сг 0,2—0,3% Мо 0,7—1,2% А1 и образующие устойчивые нитриды (например, нержавеющие и жаропрочные стали, инструментальные и штамповые стали, низко- и высоколегированные конструкционные стали). [c.143]

Мо, дефицитный элемент (в конструкционных сталях 0,2—0,6%), повышает прочность и твердость стали, незначительно снижает пластичность и вязкость, уменьшает отпускную хрупкость. В инструментальных (быстрорежущих) сталях Мо повышает красностойкость. Наиболее ценным свойством Мо является жаропрочность стали. [c.158]

V, вводимый в небольших количествах в конструкционные (0,1— 0,3%), инструментальные (0,15—0,65%) и быстрорежущие (до 2,5%) стали, повышает твердость стали, способствует образованию мелкозернистой структуры, повышает упругость и сопротивление усталости. [c.158]

Инструментальные стали должны обладать высокими твердостью и износоустойчивостью. [c.172]

Инструментальные стали должны обладать а) высокой твердостью твердость металлорежущих инструментов для обработки черных металлов должна составлять 63—67 HR , для обработки цветных металлов и дерева — 47—58 HR [c.233]

Рис. 14,1. Твердость инструментальных сталей и сплавов при нагреве

После окончательной термической обработки инструментальных сталей готовый инструмент должен иметь высокую твердость рабочих кромок, значительно превышающую твердость обрабатываемого материала износоустойчивость для сохранения формы и размеров рабочей кромки при эксплуатации прочность рабочей кромки и участков инструмента, воспринимающих наибольшие изгибающие и скручивающие нагрузки. [c.234]

Инструментальные стали (кроме высокохромистых) должны сохранять высокую твердость и износоустойчивость при нагреве, не превышающем 200—250° С. [c.234]

Рис. 14.8. Диаграммы изотермического превращения, прокаливаемости и твердости инструментальных сталей глубокой прокаливаемости

Жаропрочность сталей ванадий повышает вследствие образования дисперсных карбидов, нитридов, способствуя тем самым сохранению при рабочих температурах высокой твердости, малого коэффициента теплового расширения, устойчивости против разгара и высокотемпературного истирания. Он улучшает технологичность инструментальных сталей, снижает чувствительность к перегреву, обезуглероживанию, трещинообразованию, повышает технологическую пластичность. На литейные технологические свойства сталей и сплавов влияние ванадия исследовано недостаточно. [c.87]

Способы упрочнения деталей [6, 17, 70, 73]. Для повышения прочности и твердости деталей из конструкционных качественных легированных и инструментальных сталей (с содержанием углерода более 0,3%) применяются нормализация и улучшение- [c.161]

Инструментальные углеродистые стали являются высокоуглеродистыми сталями, содержащими 0,7—1,3% углерода. Это гарантирует им высокую твердость, необходимую для придания инструменту режущих свойств и износостойкости. [c.31]

Для определения твердости по Шору применяют стандартный боек в форме цилиндра с коническим слегка закругленным алмазным концом. Боек падает со стандартной высоты. Высота отскока стандартного бойка, измеренная в условных единицах, является числом твердости по Шору и обозначается через Hs- За 100 условных единиц принимается высота отскока бойка от закаленной на мартенсит высокоуглеродистой инструментальной стали. Другими словами, эталоном твердости по Шору является твердость инструментальной стали, принятая равной Hs = 100. [c.56]

Отпуская ее, освобождают имеющуюся в ней пружину, под влиянием которой специальная рейка внутри трубки 7 перемещается по вертикали и поворачивает стрелку индикатора на угол, пропорциональный высоте отскока бойка. Показание стрелки на циферблате индикатора и является числом твердости по Шору. Циферблат разделен на 140 равных делений, условно обозначающих твердость по Шору, причем твердость инструментальной стали принята за 100 делений. [c.233]

При переменных нагрузках в образцах с концентратором начало развития макроразрушения может отмечаться после 10—20% общей долговечности, а в гладких образцах из материалов с высокой твердостью (инструментальных, подшипниковых и подобных сталей) после 80—90%. При длительном статическом нагружении время жизни образца с трещиной также колеблется в широких пределах и составляет 50% и более от общей долговечности. Скорости развития хрупкой и вязкой трещин при однократном нагружении резко различны. Так, в закаленной и отпущенной при 200°С стали 50 скорость развития трещины 1300 м/с, а после отпуска при 600 С — 300 м/с [105]. [c.8]

Цементации подвергают шейки коленчатых валов, кулачки распределительных валиков, оси, шестерни. Высокая твердость азотированного слоя сохраняется вплоть до бОО С. Азотированию, впервые примененному около 50 лет назад, подвергают гильзы штоков, штоки клапанов, некоторые валы, работающие в жестких температурных режимах. К азотированию прибегают при обработке легированных конструкционных, инструментальных, нержавеющих, жаропрочных и немагнитных сталей, чугуна, титана и металлокерамических изделий. [c.35]

X13 0,35—0,45 12,0 -14,0 Закалка 1050 °С, масло, отпуск 200 °С Как инструментальная твердость [c.33]

Часто пружины изготавливают из шлифованной холоднотянутой проволоки (так называемой серебрянии). Наклеп (нагартовка) от холодной протяжки создает высокую твердость и упругость. После навивки (или другого способа изготовления) пружину следует отпустить при 250—350°С для снятия внутренних напряжений, что повысит предел упругости. Для изготовления серебрянки применяют обычные углеродистые инструментальные стали У7, У8, У9, У10, [c.404]

Шарикоподшипниковая сталь прежде всего должна обладать высокой твердостью, поэтому применяют высокоуглеро-дистые стали типа инструментальной (иногда низкоуглеродистые в цементованном состоянии). Чтобы шарикоподшипниковая сталь легко принимала закалку (т. е. имела низкую кр 1-тическую скорость закалки) и в качестве закалочной среды для нее можно было бы применять масло, сталь легируют (обычно хромом). [c.406]

Инструментальные стали имеют высокие твердость, прочность и ианососгойкость. Их используют для изготовления режущего и измерительного инструментов, штампов и т. д. Твердость и вязкость зависсп от содержания с инструментальных сталях углерода. [c.16]

Режущие инструменты работают в условиях больших силовых нагрузок, высоких температур и трения. Поэтому инструментальные материалы должны удовлетворять ряду особых эксплуатационных требований. Материал рабочей части инструмента должен иметь большуро твердость и высокие допустимые напряжения на изгиб, растяжение, сжатие, кручение. Твердость материала рабочей части инструмента должна значительно превышать твердость материала заготовки. [c.276]

Углеродистые стали в исходном (отожженном) состоянии имеют сруктуру зернистого перлита, низкую твердость НВ 170—180 (1700—1800 МПа) и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки углеродистых инструментальных сталей от У8 до У12 должна быть 760—810 °С, т. е. несколько выше ЛС), но ниже Ас , для того, чтобы в результате закалки стали получалась мартенсит-ная структура и сохранилось мелкое зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде или водных растворах солей. Мелкий инструмент из сталей У10, У11, У12 для умеЕ1ьшения деформа[щи охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка). [c.296]

Керметы сочетают твердость и жаропрочность керамических материалов с вязкостью и теплопроводностью металлов. По твердости они зани.мают промежуточное положение между инструментальными сталями и металлскерамическими сплава.ми. [c.548]

Керны изготовляют нз инструментальных сталей У10А, У12А, закаленных до твердости НКС 62. Они имеют следующие параметры [24] [о ] =2900. .. 3900 МПа / = 2,Ы0 МПа. Для кернов используют также кобальт-вольфрамовый сплав, у которого (0 1 = 1950. .. 3900 МПа 7 = 1,3- НУ МПа. Материалом подшипника служат агат ([оя]=3900. . . 4900 МПа, Е = КРМПа), корунд, рубин и сапфир ( о//]=3900. .. 4900 МПа, Д = 4,5- 10 МПа), а в неответственных конструкциях применяют также бронзу и латунь. [c.333]

Сопла используются минералокерамические (марка ПМ-332), металлокерамические ГВК2, ВК5, ВК8), фарфоровые, чугунные (из отбеленного чугуна), победитовые, из инструментальных сталей типа У8, in углеродистых чугуна и стали. Срок службы сопла определяется износом рабочего отверстия от начального диаметра 6...8 мм до 15... 16 мм и зависит от твердости материала, из которого оно изготовлено. Мииерало- и металлокерамические сопла работают до 200...250 ч, чугунные и стальныс- [c.14]

Отличительная особенность твердых сплавов их высокая твердость (87-92 HR ) при достаточно высокой прочности (а > 2500 МПа), которая приближается к прочности инструментальных сталей. Твердость и прочность зависят от состава твердых сплавов и, прежде всего, от количества связующей фазы (кобальта) и величины зерен карбидов. Твердые сплавы отличаются очень в1.1сокой износо- и теплостойкостью. [c.21]

Прямой удар, угол атаки а = 90°. В зависимости от массы частиц, скорости их падения, свойств абразива и физико-механических свойств материала детали может возникать упругая деформация, пластическая деформация, хрупкое разрушение, перенаклеп с отделением материала в виде чешуек. Установлено, что в этих условиях наиболь-П1ей износостойкостью при твердости абразивных частиц равной и выше твердости кварца и скорости потока около 100 м/с обладают резина и спеченные материалы, весьма малой износостойкостью -базальт и стекло. Износостойкости углеродистых и инструментальных сталей примерно одинаковы. [c.127]

Из перечисленных выше сталей делаются резцы, фрезы, сверла и другой режущий инструмент. Высоколегированные инструментальные стали, содержащие до 1 % С и до 25 % W, Сг, V, способны сохранять высокую твердость и резать металл при разогреве до 600 С и более. Благодаря этому они обеспечивают высокую скорость резания (до 50 м/мин) и называются быстрорежущими. Они обозначаются буквой Р Р18, Р12, Р9, Р6М5К5 и т. д. [c.41]

UH TpyM HtaAbHbie материалы. Металлорежущий инструмент может производить срезание слоя материала с поверхности заготовки в том случае, если его режущая часть изготовлена или оснащена инструментальным материалом, обладающим высокой твердостью, прочностью, температуростойкостью и износостойкостью. [c.70]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

Технологический Процесс химического ннкелирован [я пресс-форм имеет некоторые особенности осуществляется особо тща тельная предварительная подготовка поверхности с целью удаления загрязнений в труднодоступных местах Термическую обработку покрытий на пресс формах изготовленных из инструментальных сталей, проводят в два этапа 1) нагрев издетия со скоростью 400 С в минуту в течение 1 — 1 5 мин с тем, чтобы в покрытии произошли структурные превращения обеспечивающие необходи мую твердость 2) 3—4 часовой нагрев при 200 °С для повышения адгезии покрытия с основой [c.32]

Среди различных конструкционных и инструментальных сталей важное место занимает сталь ЗОХГСА. При температурах отпуска от нуля до 750 °С коэрцитивная Сила у этой стали уменьшается от 1 350 до 360 а м, а твердость (по Роквеллу) падает с 52 до 25. Максимальная магнитная проницаемость и элект рическая проводимость при увеличении температур до 450 °С увеличиваются соответственно с 18 ООО до 24 ООО а/лг и 2,4— 2,9 м1 0м мм ). При дальнейшем увеличении температуры отпуска они остаются неизменными. Характерная ривая изменения магнитной проницаемости при намаг-шчивании этой стали, закаленной при температуре, 900°С и отпущенной при 500 °С в постоянном поле до, 12 000 а/м, представлена на рис. 6-4. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...