Применение пористого хромирования

Пористое хромирование. Гладкое хромовое покрытие плохо удерживает на своей поверхности смазку, что вызывает повышенный износ сопряженных деталей. Этот недостаток устраняется при применении пористого хромирования. [c.189]

Назначение и область применения пористого хромирования [c.83]

Износ цилиндров авиационного мотора в случае применения пористого хромирования поршневых колец уменьшается в четыре-пять раз по сравнению с износом таких же цилиндров, работающих с обычными чугунными поршневыми кольцами. [c.286]

Естественно, что успешное применение пористого хромирования должно основываться на всестороннем знании закономерностей образования и свойств пористого хромового покрытия. Недостаток этих сведений в литературе по хромированию побудил нас провести ряд исследований, основной целью которых было создание ведущих предпосылок для выбора рациональных условий электролиза, обеспечивающих получение покрытия необходимого качества для каждой конкретной детали. Кроме того, представляло значительный интерес выявить основные особенности формирования пористой структуры хромового покрытия. [c.147]

Благодаря таким свойствам пористого хрома все более широкое применение получают износоустойчивые покрытия пористым хромом деталей двигателей внутреннего сгорания и других машин и оборудования, работающих на трение при высоких удельных давлениях в условиях высоких температур и обязательной смазки. Эффективность применения пористого хромирования весьма велика, так как износоустойчивость пористо-хромированных деталей машин, а следовательно, и срок службы деталей увеличивается в 10—12 раз [49]. [c.12]

Применение пористого хромирования [c.14]

Применение пористого хромирования весьма эффективно для цилиндров двигателей внутреннего сгорания, поршневых колец, штоков клапанов, а также при восстановительном ремонте автотракторных и других деталей. [c.63]

Для лучшего удержания смазки на деталях применяют пористое хромирование, так как плотный беспористый хром плохо смачивается маслами. Применение специальных пористых хромовых покрытий улучшает смачиваемость поверхностей самой детали примерно в 3—5 раз, а сопряженной с ней детали — в 1,5—2 раза. [c.185]

Хром плохо омачивается смазочными маслами, поэтому для повышения износоустойчивости трущихся деталей, которые работают при недостаточной смазке, применяют так называемое пористое хромирование. Покрытие пористым хромом, испещренное микроскопическими каналами, имеет поверхность, хорошо удерживающую масло. Эти свойства обусловливают эффективность применения пористого хрома в трущихся частях и деталях. [c.186]

С целью значительного сглаживания хромированной поверхности, что позволяет обходиться без притирки деталей, например, поршневых колец, предложен способ пористого хромирования с применением тока переменной полярности. [c.197]

Значительное повышение износостойкости трущихся поверхностей стенок цилиндров и поршневых колец двигателей внутреннего сгорания достигается с применением процессов пористого хромирования. [c.147]

Повышение износоустойчивости достигается увеличением радиальной толщины (ограничиваемой напряжениями в кольце), а также применением для верхних поршневых колец пористого хромирования. [c.298]

Пористое хромирование находит большое применение с целью повышения износоустойчивости трущихся деталей, особенно в тех случаях, когда детали ра тают в условиях недостаточной смазки (например, цилиндры двигателей внутреннего сгорания, поршневые кольца, штоки клапанов и т. п.). Так, при некоторых условиях коэффициент трения по чугуну твердого хрома — 0,79 пористого хрома — 0,59. [c.169]

Пористое хромирование может иметь широкое применение при ремонт-яо-восстановительных операциях на ремонтных заводах, в МТС и т. п. [c.169]

Технология пористого хромирования и области его применения. [c.178]

За последние годы широкое применение получил новый способ износостойкого хромирования — так называемое пористое хромирование. Принципиально получение пористого хрома отличается от получения обычного лишь тем, что для выявления в покрытии пор-каналов применяется дополнительная анодная обработка. [c.147]

Необходимость в пористом хромовом покрытии выявилась, как известно, в связи с тем, что обычное плотное покрытие плохо удерживает смазку на своей поверхности. Разработка метода пористого хромирования способствовала значительному расширению области применения хромовых покрытий. В настоящее время пористым хромом покрываются гильзы и поршневые кольца двигателей внутреннего сгорания, некоторые подшипники скольжения и другие детали. [c.147]

Находит применение и так называемое пористое хромирование, при котором путём дополнительной обработки [c.151]

Увеличение износостойкости трущейся пары цилиндр — поршневые кольца путем их хромирования осуществляется применением пористых покрытий. Как указывалось, пористый хром применяется для тяжело нагруженных деталей машин, работающих при высоких удельных давлениях, повышенных температурах и недостаточно хорошей смазке. Гладкие хромовые покрытия в таких условиях, характерных для нормальной работы цилиндров и поршневых колец двигателей, недостаточно стойки. [c.79]

Гильзы цилиндров после пористого хромирования (железнения) подвергают хонингованию, а поршневые кольца притирке в специальном цилиндре с применением притирочной пасты из абразивного порошка. Удаление частиц абразива из пор покрытия производится в керосине и горячей содовой воде с последующей обдувкой сжатым воздухом. [c.285]

Хром жаростоек, имеет весьма низкий коэффициент трения, высокую твердость и обладает высокой стойкостью на износ. Так называемое пористое хромирование используется в химическом машиностроении лля увеличения срока службы деталей, подвергающихся воздействию высоких температур или механическому износу (например, штоков компрессоров высокого давления, штампов, матриц, пресс-форм и т. п.). Толщина слоя хрома в этом случае составляет 0,005—0,008 мм. Однако с увеличением толщины слоя хрома и при условии применения специальных режимов хромирования пористость защитного слоя уменьшается, и такое покрытие обладает защитными свойствами в условиях атмосферной коррозии, солевых растворах и др. [c.277]

Применение покрытий пористым хромом создало возможность избежать применения некоторых термических способов повышения износоустойчивости конструкционных металлов, что позволило в ряде случаев вместо высоколегированных дорогостоящих марок стали применять более простые малоуглеродистые чугун, и алюминиевые сплавы. Например, пористое хромирование деталей поршневой группы двигателей внутреннего сгорания, для повышения их износоустойчивости, а также для восстановления изношенных деталей, оказалось более эффективным методом по сравнению с термическими способами и обычным хромированием износоустойчивость срок службы стальных и чугунных цилиндров двигателей внутреннего сгорания, а также поршневых колец, покрытых пористым хромом, в 2,5—4 раза больше, чем нехромированных (фиг. 8, 9 и 10). [c.14]

Пористое хромирование поршневых колец имеет широкое применение для двигателей внутреннего сгорания [5]. [c.74]

Выбор типа хромового покрытия зависит от условий эксплуатаций деталей. Так, например, покрытие е пористостью в виде частой сетки целесообразно применять для поршневых колец цилиндров. Такая пористость лучше способствует притирке колец к поверхности цилиндров. Однако поверхность цилиндров лучше работает при применении хромированных поршневых колец с редкой сеткой каналов. [c.187]

Ввиду этого потенциал хромового покрытия во всех известных случаях электроположительнее железа, и потому для железа и его сплавов хромовое покрытие является лишь механическим защитником. Хромовые покрытия крайне пористы даже в толстых слоях, и потому хромирование для защиты от коррозии осуществляется лишь после нанесения на поверхность изделия промежуточных покрытий другими металла.ми, например медью, никелем. В этом случае хром лишь предохраняет нижележащие слои от механических повреждений и сохраняет декоративный вид изделия. Процесс комбинированного защитно-декоративного покрытия, когда наружным слоем является хром, называется декоративным хромирование м . Декоративное хромирование получило широкое применение для покрытия наружных частей деталей машин, приборов, а также предметов домашнего обихода. Толщина слоя хрома при декоративном покрытии не превышает 1 (л. [c.281]

Электролитическое хромирование относится к наиболее распространенным гальваническим процессам. Им пользуются как для создания защитно-декоративных, так и для создания твердых покрытий. Применение хрома для защитно-декоративных покрытий основано на его высокой химической стойкости хром не разрушают органические кислоты, концентрированная азотная кислота, растворы щелочей и сероводород, лишь соляная и горячая серная кислота его растворяют. На воздухе блестящая серебристо-стальная с голубым оттенком поверхность покрытия не тускнеет. Но гальванические хромовые покрытия пористы по отношению к стали они катодны, т. е. защищают ее чисто механически, и наличие сквозных пор в покрытии не дает возможности использовать его для защиты от коррозии. С целью полу- [c.185]

Применение несоответствующих режимов шлифования хромированных деталей приводит к снижению микротвердости и увеличению пористости покрытия и является причиной возникновения трещин в основном металле под слоем хрома. Шлифовочные трещины под слоем хрома, возникающие только на закаленных сталях, являются концентраторами напряжений и особенно опасны в деталях, работающих при знакопеременных нагрузках. По исследованиям А. А. Михайлова для наименьшего изменения свойств покрытия шлифование деталей, восстановленных хромированием, следует вести шлифовальным кругом электрокорунд зернистостью 60—120, твердостью М1—М3 при следующем режиме поперечная подача 0,002—0,005 мм/дв. ход стола, продольная подача 2—10 мм/об изделия, окружная скорость круга 30—35 м/с и детали 15—25 м/мин, количество охлаждающей жидкости 20—30 л/мин. [c.345]

Низкие коэффициенты трения скольжения и высокие механические свойства осадков позволяют применять хромирование в качестве антифрикционного покрытия на валах, подшипниках скольжения и других деталях. При больших удельных давлениях, при недостаточной смазке и высоких температурах происходит заедание трущихся пар вследствие плохой смачиваемости осадков электролитического хрома маслами. Этот дефект обычно устраняют дополнительной обработкой осадков гладкого хрома — получением пористого хрома или применением хрома с искусственной пористостью. [c.335]

Особенно хорошие результаты в эксплоатации показали при- геры применения пористого хромирования для поршневых колец, а также для цилиндров двигателей внутреннего сгорания. Износ пористохро.мированньгх цилиндров в 5—6 раз. меньше износа стандартных чугунных цилиндров. [c.57]

В связи с тем, что характер пористости оказывает решающее зи,1-чеппе на износ сопряженной детали, при применении пористого хромирования необходим строгий контроль пористости. Для контроля качества пористого хрома зеркала цилиндра требуется изготовление специальных приборов [6]. Контроль качества хромового покрытия п> накатке, по сравнению с контролем пористого хрома, значительно прс> ще, так как здесь нужно контролировать только размеры отпечатков. Шаг задается самой накаткой и продольной подачей. [c.269]

Случаи задиров поршней из алюминиевого сплава и задиров пористо-хромированного зеркала цилиндра отмечались Б. М. Асташ ке-вичем и Т. В. Лариным в процессе приработки на дизелях тепловозов. Применение пористого хромового покрытия различных видов не привело к устранению образования очагов схватывания. Металлографический анализ поврежденных участков на разных стадиях [c.213]

Износостойкое хромирование является одним из наиболее эффективных способов восстановления размеров деталей машин,однако неудовлетворительная смачиваемость маслами и плохая при-рабатываемость ограничивают область его применения. В то же время в ремонтную практику еще недостаточно внедрен наиболее современный вид износостойкого хромирования деталей, работающих в тяжелых условиях при нарушениях нормальной смазки поверхностей трения, — пористое хромирование. [c.171]

Малый вес и минимальные габариты. Деталь должна иметь достаточные прочность, жесткость и износостойкость при минимальных возможных габаритах и весе. Достичь удовлетворения этого требования можно, например, путем широкого использования облегченных профилей проката (широкополых балок, тонкостенных, гнутых и пустотелых профилей), применения современных методов поверхностного упрочнения металлов (закалки токами высокой частоты, цементации, азотирования, дроб труйного наклепа, пористого хромирования), применения высокопрочных чугунов и легких сплавов, внедрения неметаллических материалов взамен черных и цветных металлов, совершенствования конструктивных форм деталей. [c.6]

Электрохимический метод пористого хромирования основаи на том, что обычные хромовые покрытия, полученные из стандартного электролита, в результате возникающих в них внутренних напряжений имеют характерную сетку трещин (см. с. 131). Эта сетка трещин при частичном анодном или химическом травлении превращается в сеть каналов, способных удерживать на поверхности покрытия слой смазки. На практике находит применение только способ анодного травления, т. е. операция дехро.чиро-вания. [c.147]

Поршневые кольца автомашин, тракторов и авиационные кольца подвергают пористому хромированию. Хромируют одно или два верхних компрессионных кольца. Глубина слоя хрома 0,12—0,18 мм, твердость Нх = 700 -ь 800. Это обеспечивает нормальную приработку и высокую износостойкость поршневых колец и цилиндров. Хромировать все кольца не рекомендуется, так как затрудняется приработка. Хромируют обычно пористым ручейковым хромом. Однако хромированный слой трудно прирабатывается вследствие своей высокой твердости поэтому на заводе ХТЗ по предложению Украинской AKaA JHiH наук [3] применен процесс покрытия хромированного слоя электрически мягким железом. Процесс производится следующим образом [c.245]

Проведенное С. Н. Чесноковой в НИИтракторосель-хозмаше исследование саморегулирующегося хромового электролита с целью изучения основных параметров электролиза и возможности применения его для пористого хромирования поршневых колец тракторного двигателя показало, что испытуемый электролит обладает стабильным для данных условий электролиза выходом по току и дает возможность работать в широком интервале плотностей тока от 30 до 170 а1дм при температуре электролита 50—70°. Полученные данные позволили автору исследования с успехом применить саморегулирующийся электролит для пористого хромирования поршневых колец, при этом хромирование производится при плотности-тока Ок = 100 а1дм и температуре электролита 60°. [c.91]

Известно несколько методов диффузионного хромирования.. Немецкий метод DBS основан на применении смеси гранулированного феррохрома, содержащего 65% хрома, и пористых керамических гранул, пропитанных дихлорйдом хрома. Детали обрабатывают в муфельных или тигельных печах в течение 5— 10 ч при температуре 1050°С в водородной атмосфере, насыщенной хлористым водородом. Этот метод применяется для диффузионного хромирования низкоуглеродистых сталей и сталей, легированных титаном. [c.105]

Хромированные кольца подвергают обработке притирке в цилиндре с применением абразива типа корунда или хонинг-процессу. В результате такой обработки толщина хромового покрытия должна остаться в преде-лак 120—170 мк, толщина пористой его части —20—60 мк. [c.172]

В условиях граничного смазывания эффективно работают хромовые покрытия, которые могут явиться заменителями дефицитных цветных сплавов. Хромовые покрытия подшипников подробно исследовались Д. Н. Гаркуновым и А. А. Поляковым в лабораторных и промышленных условиях [24]. Было установлено, что антифрикционные свойства при трении по стали связаны с видом хромового покрытия гладкого, пористого или пятнистого. Подробно свойства хромовых покрытий, их износостойкость в зависимости от технологии нанесения, примеры применения даны в литературе [34]. Для покрытия шеек валов, подшипников, осей и других деталей, особенно работающих в условиях периодического смазывания или граничной смазки маслом, применяют пористый с точечной пористостью хром, обладающий большей грузоподъемностью в сравнении с гладким хромом (давление 370 кгс/см вместо 70 кгс/см у гладкого хрома), лучшей работоспособностью при давлениях более 90 кгс/см2, чем у баббита при тех же условиях, и лучшей прн-рабатываемостью. Это объясняется тем, что в тяжелых условиях работы пористость сохраняется, обеспечивается пластическая деформация хромового покрытия. Поры остаются резервуарами смазки и продуктов износа в процессе приработки и нормальной работы. Хромовое покрытие толщиной 0,1—0,15 мм имеет более высокую прочность и износостойкость при нанесении на стальную поверхность твердостью HR 38—42 без медного подслоя. Хромированные подшипники обеспечивают надежную работу механизмов в жестких узлах, выполненных с высокой точностью и износостойкостью, способных противостоять заеданию. [c.158]

Для повышения ресурса двигателей в комплект поршневых колец целесообразно включать хромированные верхние компрессионные и маслосъемные кольца. Сравнительными испытаниями установлено, что применение гладкого и пористого хромирова- [c.140]

Коррозионное поведение хромовых покрытий на сплаве АЛ2 существенно зависит от их пористости, так как они катодны. В работе [82] дано сравнение пористости гальванических и вакуумных хромовых покрытий на сплаве АЛ2. Пористость определяли наложением на образец фильтровальной бумаги, смоченной свежеприготовленным раствором гематоксилина (0,8—1 г/л) с последующим подсчетом (визуально) сине-фиолетовых точек, возникающих в местах пор. Для сравнения было определено фотоколориметр ическим методом количество алюминия, перешедшего в 3%-ный раствор Na l за 24чс 1 см поверхности хромированного силумина в зависимости от толщины покрытия (рис. 47 и 48). Покрытия были получены при температуре конденсации 330° С. На рис. 49 приведена зависимость пористости вакуумных хромовых покрытий на сплаве АЛ2 от их толщины, причем покрытие нанесено после обработки тлеющим разрядом без предварительного нагрева силумина. Чувствительность примененного метода не позволила выявить поры в покрытиях толщиной более 20 мкм. 110 [c.110]

Особенно медленно происходит приработка, если анодное травление производится непосредственно после хромирования, проведенного на постоянном токе, при значительной толщине покрытия. В этом случае имеют значение не только шероховатость, вызванная пористостью покрытия, но и шишковатость и искажение геометрической формы трущейся поверхности, присущие толстым покрытиям, полученным при постоянном токе. Применение для сглаживания пористого хрома хоиин-гования илн притирки абразивными порошками не допускается. При такой обработке сошлифовывается значительная часть пористого слоя покрытия, а частички абразива внедряются в каналы пористого хрома. [c.80]

Как это было уже установлено, попытки получить пористое хромовое покрытие при увеличении его толщины более 0,0005 мм приводят к растрескиванию покрытия в обычных растворах и условиях использования. Одиако имеется возможность получить покрытие без трещин толщиной до 0,0025 мм с соответствующим улучшением коррозионной стойкости, что и было показано прн ускоренных испытаниях в результате использования процесса блестящего хромирования в ваине прн 49—54° С и при соотношении СгОз S04 ot150 1 до 200 1 [21—23]. Покрытие без трещии может быть получено и при другом режиме работы ванны, одиако из практических соображений применение этого процесса является наиболее удобным. [c.449]

Для деталей, работающих на трение, широкое применение находит твердое хромирование. Твердое xpoMOiBoe покрытие отличается пористостью. Было показано [155], что пористость такого покрытия, полученного из стандартного электролита при 50°С и плотности тока 5500 А/м2, с увеличением толщины сначала возрастает, а затем уменьшается (рис. 76). Поэтому для стальных деталей, к которым предъявляются одновременно требювания по износостойкости и коррозионной стойкости, толщина хромового покрытия должна быть более 50 мкм. В то же время по износостойкости очень часто достаточно покрытие толщиной 9—15 мкм, одиако такое покрытие имеет низкие защитные свойства. Вместе с тем понижение толщины с 50 до 10 мкм позволяет снизить вредное влияние хромового покрытия на статическую выносливость хро-мироБанной высокопрочной стали. [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...