Испытания при эксплуатации

При испытании на долговечность рабочее положение ламп задают в зависимости от конструкции ламп — вертикальное цоколем вниз, горизонтальное, наклонное под заданным углом или любое. Нарушение положения ламп при испытании (при эксплуатации то же) меняет характер конвекционных потоков в наполняющем газе и может вывести лампы из строя (вспучивание колбы, раз- [c.454]

Для сравнения необходимо знать поведение некоторой эталонной резины в изделии (при станочных испытаниях, при эксплуатации), т. е. в условиях, для которых проводится прогнозирование, и механические режимы нагружения элемента изделия, для которого выбирается новая резина. [c.251]

После охлаждения до комнатной температуры аустенитное состояние сохраняется, при этом точка Мп лежит еще ниже комнатной температуры, но точка Мо вследствие обеднения аустенита углеродом и легирующими элементами переместилась в зону положительных температур. Деформация во время испытания при комнатной температуре ведет, к образованию мартенсита. Таким образом исходное, аустенитное, сравнительно малопрочное состояние в процессе испытания (или эксплуатации) в результате пластической деформации превращается в высокопрочное, мартенситное. [c.395]

Примерами экономических показателей качества (входят в показатели технологичности) служат затраты на изготовление и испытание опытных образцов себестоимость изготовления продукции затраты на расходуемые материалы при эксплуатации. [c.28]

Методика расчета вихревого кондиционера сварщика [269] позволила рассчитать наиболее приемлемый диаметр трубы d = 6,5 мм, обеспечивающий все необходимые режимы работы и условия эксплуатации. Кондиционер для сварщика прошел все виды технических и медицинских испытаний и по заключению Центрального института охраны труда рекомендован для серийного производства. Опытная партия кондиционеров проходит промышленные испытания при отрицательной температуре окружающей среды. [c.272]

При эксплуатации в горячих газовых средах желательно, чтобы покрытие имело минимальную пористость, так как в противном случае могут ускоряться эрозионные и коррозионные процессы. Знание величин пористости очень важно при определении ресурсов работоспособности покрытия. Большинство испытаний на пористость заключается в измерении скорости потока газа, пропускаемого под давлением сквозь покрытие. [c.176]

Основным показателем надежности является вероятность безотказной работы Р (i), т. е. вероятность того, что в пределах заданной наработки отказ детали не возникает. Расчет надежности базируется на статистических данных об отказах детали при эксплуатации, проведении специальных испытаний, математическом моделировании и т. п. Если Мо— число испытанных деталей (одного наименования), JVi— число деталей, отказавших за время наработки то [c.259]

При эксплуатации машин и инженерных сооружений в их элементах возникают напряжения, изменяющиеся во времени по самым разнообразным циклам. Для расчета элементов на прочность необходимо иметь данные о пределах выносливости при циклах с различными коэффициентами асимметрии. Поэтому наряду с испытаниями при симметричных циклах испытания проводят и при асимметричных циклах. [c.551]

Механические свойства диэлектриков. Они характеризуют способность диэлектрика выдерживать внешние статические и динамические нагрузки без недопустимых изменений первоначальных размеров и формы. Статическая нагрузка на материал при эксплуатации или испытаниях плавно возрастает с обусловленной скоростью, динамическая воздействует мгновенно, рывком, ударом, быстро и -меняясь по величине и (или) направлению. [c.184]

При эксплуатации и ремонте изделий и оборудования с помощью СНК предотвращаются поломки н аварии, сокращаются простои и эксплуатационные расходы, увеличиваются сроки эксплуатации и межремонтных периодов, а также сокращаются продолжительность и стоимость ремонтов. На основании результатов НК изделие может быть изъято из эксплуатации. Эффективность применения НК определяется его принципиальными преимуществами по сравнению с визуальным осмотром и разрушающими испытаниями изделий. [c.16]

В обш,ем случае изменение во времени суммарного экономического эффекта при эксплуатации машины слагается под влиянием двух основных факторов (рис. 1). С одной стороны, необходимо учитывать затраты на изготовление новой машины включая ее проектирование, изготовление, испытание, отладку, транспортировку к месту работы и другие затраты, а также затраты на эксплуатацию Qg, включая техническое обслуживание, ремонт, профилактические мероприятия — все то, что связано с поддержанием и восстановлением работоспособности машины. Эти затраты Qg + являются отрицательными в балансе эффективности. [c.15]

Отдельные контрольные испытания на надежность непосредственно в цехах завода-изготовителя могут осуществляться и для более сложных узлов и агрегатов-двигателей, коробок передач и редукторов, гидросистем и др. (см. гл. 11). Следует обратить внимание на необходимость тщательного анализа не только результативности, но и последствий контроля для особо ответственных деталей в случае, когда производится контроль надежности для каждого экземпляра и этот экземпляр поступает в эксплуатацию. Можно привести немало примеров, когда контрольно-испытательные воздействия на изделие ухудшают его характеристики качества. Например, резервуары и емкости (баки), в которых должна помещаться жидкость (например, горючее), испытываются при давлениях, больших, чем рабочее. При этом, чем выше требования к емкости, тем давление при испытании больше превосходит рабочее, чтобы была гарантия его надежной работы при эксплуатации. Однако в этом случае силовые воздействия при контрольном испытании могут настолько повлиять на прочностные характеристики, что сделают изделие менее надежным в работе — будут способствовать более быстрому его разрушению. Другой пример — контроль прецизионных деталей с высокими требованиями к качеству поверхности, например, гидравлического золотника 14-го класса шероховатости. При измерении ножка индикаторного прибора оставляет след даже на закаленной поверхности, что сказывается на эксплуатационных показателях изделия. Здесь допустим лишь бесконтактный метод контроля. [c.455]

Поэтому большое значение имеют ускоренные испытания, при которых необходимый объем информации о надежности получается в более короткий срок, чем при нормальных условиях и режимах эксплуатации (см. гл. 11, п. 4). При проведении контрольных испытаний на надежность в ряде случаев рекомендуют их подразделять на испытания на безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость и долговечность (ГОСТ 20699—75). [c.481]

Испытания проводятся при различных сочетаниях основных факторов в диапазоне тех условий, которые характерны для работы материала при эксплуатации изделия. Объем испытаний должен быть таким, чтобы была выявлена закономерность процесса, его зависимость от основных изменяемых параметров. Такие результаты, полученные при исследовательских испытаниях, хотя и весьма трудоемких, являются Основой для последующего прогнозирования надежности изделия. Трудоемкость испытаний может быть снижена, если раскрыта физическая картина процессов и если применяются методы планирования многофакторных экспериментов. [c.489]

Для непосредственного использования результатов испытаний при расчете надежности изделия должен быть получен закон распределения скоростей процесса старения (изнашивания) для предполагаемых условий эксплуатации, для чего необходимо проведе- [c.489]

Основная идея этого метода заключается в том, что при проведении испытаний вначале устанавливается массив режимов нагружения, который отражает не только диапазон применяемых значений входных параметров Z (скоростей, нагрузок, температур и т. п.), но и законы их распределения в условиях эксплуатации. Эти законы получены либо из анализа условий эксплуатации аналогичных машин или прототипов данной машины, либо оценивают возможную ситуацию при эксплуатации новой машины. [c.490]

Испытания на надежность с применением методов прогнозирования и моделирования. Пусть необходимо испытать на надежность сложную машину, работоспособность которой определяется выходными параметрами. Эти параметры изменяются при эксплуатации машины под влиянием процессов старения и разрушения (см. рис. 62). Для каждого из параметров техническими условиями установлено предельное состояние, достижение которого означает отказ машины. [c.514]

В процессе эксплуатации котлоагрегата значение к. п. д. снижается, что вызывается загрязнением поверхностей теплообмена накипью и золой, наличием присосов воздуха, несовершенством процесса сгорания, дефектами при ремонте котла и другими причинами. В связи с этим при эксплуатации периодически должны проводиться тепловые испытания котлов, позволяющие определить потери тепла и вызывающие их причины. На основании этих испытаний решают, какие мероприятия необходимо провести для того, чтобы улучшить использование тепла топлива. [c.144]

Обилие методик определения прочности соединения покрытия с основным металлом затрудняет сопоставление результатов изучения этого важнейшего свойства покрытий. Учитывая роль прочности соединения при эксплуатации металлов с покрытиями, в данной монографии в главе 4 достаточно подробно рассматривается порядок проведения испытаний по всем методикам. Даются сведения о форме, размерах, требованиях к чистоте и точности изготовления образцов. [c.19]

Оценивая направления развития методики усталостных испытаний, следует отметить, что для образцов с покрытиями не всегда удается обеспечить соответствие условий испытания условиям эксплуатации, так как в образце трудно создать такие же, как и в детали уровень и распределение остаточных напряжений, масштабные соответствия, изменение структуры в направлении от поверхности покрытия к основному металлу и т. д. Кроме того, при испытаниях образцов с покрытиями обычно наблюдается значительный разброс полученных результатов, поэтому самые достоверные и точные характеристики сопротивления усталости можно получить, испытывая непосредственно деталь с покрытием, максимально приблизив условия эксперимента к условиям эксплуатации. [c.33]

При натурных испытаниях в каждом конкретном случае, например для материалов паропроводов, турбинных лопаток, штампов горячего деформирования, применяют методику, имитирующую условия работы детали при эксплуатации. Такие исследования, проводя- [c.128]

Возможные искажения результатов при ускоренных форсированных испытаниях указывают на то, что главным критерием применимости намеченного режима и метода испытаний является сходство вида и характера разрушения при ускоренных испытаниях и при эксплуатации. [c.214]

Поскольку нагрузки при эксплуатации или испытании могут быть приложены лишь к внешним поверхностям композитов, компоненты, находящиеся внутри композита—как упрочнитель, так и матрица, — должны воспринимать свою долю приложенной нагрузки от окружающего их материала путем сдвига. Иными словами, внешнее нагружение передается от поверхностей, к которым оно приложено, к прилежащему слою материала посредством сдвига. Этот слой материала, в свою очередь, передает таким же образом нагрузку далее в глубь композита. [c.43]

Анализ кривых длительной прочности перлитных теплостойких сталей в сопоставлении с характером разрушения образцов позволил [47] считать, что перегиб на кривой длительной прочности в исходном состоянии совпадает с переходом от вязкого разрушения к хрупкому межзеренному за счет порообразования. Экстраполяция свойств жаропрочности в этом случае проводится в условиях однотипности разрушения при испытаниях в эксплуатации, что повышает достоверность экстраполяции. [c.54]

Системный методологический подход предусматривает широкое использование методов планирования активного и пассивного эксперимента (МПЭ) как при исследовании процессов биоповреждения, так и при совершенствовании и разработке новых способов и средств защиты. МПЭ рекомендуется использовать при определении МБП, оптимизации методов защиты, обработки и оценки полученных результатов. Выбор способов и средств защиты, оценка их эффективности при эксплуатации техники, оборудования и сооружений, обоснования технической и экономической целесообразности могут быть осуществлены с использованием схем их соответствия особенностям эксплуатации. Испытание совершенствуемых и новых методов защиты осуществляется в сравнении с используемыми в данной конструкции и применением МБП, полученных ранее. При этом возможно проведение лабораторных, ускоренных, натурных и эксплуатационных испытаний или их сочетание. [c.106]

Информация о надежности машин собирается в процессе ускоренных испытаний при эксплуатации машин в нескольких климатических зонах. Сбор информации осуществляется средствами автоматизированного контроляфЗ]. Носителем информации является перфокарта с краевой перфорацией, в которую заносятся данные испытаний машины за смену, считанные с автоматизированного средства, сбора информации. Массивы перфокарт представляют просгейшую информационно - поисковую систему, позволяющую снизить, т рудоемкость обработки статистического материала и упро- стить ввод исходных данных для расчета показателей надежности на ЭВМ. [c.15]

Более достоверным является путь натурного испытания детали на режиме, возможно полно воспроизводящем рабочие режимы и спектр нагружения. При этом иепосре.р1ственно учитываются конструктивные особенности детали. В коэ(1)фициент запаса вкладывают только факторы рассеивания характеристик материала, изменения его свойств при эксплуатации, а также отклонения действительных режимов нагружения от испытательного режима. [c.314]

Испытания на прочность производят на образцах и натурных деталях, в последаее время в условиях, приближающихся к условиям работы натурных деталей. Это испытания на крупных моделях или на натурных деталях испытания при программном нагружении, воспроизводящем действительный закон изменения нагрузок в эксплуатации. Программа задается кулачковыми механизмами, командоаппаратами, записью на перфокартах, магнитных лентах. [c.479]

В настоящем разделе рассма фивается методика оценки работоспособности, определения срока службы для оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации аппарата. В качестве параметра, обеспечивающего заданный ресурс оборудования, принято отношение испытательного Р к рабочему Рр давлению Ри/Рр- В основу расчета положен следующий консервативный подход, обеспечивающий определенный запас прочности. Полагается, что в элементах оборудования имеются трещины, размеры которых изменяются в широком диапазоне от размеров, соответствующих разрешающей способности средств диагностики, до критических, зависящих от параметров испытаний и эксплуатации. При этом за расчетные параметры при оценке ресурса взяты критические размеры трещин, в частности, критическая глубина продольной не- [c.330]

Испытания на термическую усталость. В процессе эксплуатации температура деталей с покрытиями может циклически изменяться, т. е. на изделие периодически действует слабый тепловой удар. В этих случаях покрытия, как и основной материал, подвержены термической усталости. При испытаниях имитация рабочих условий осуществляется путем нагревания образца до заданных температур в течение некоторого времени, а зате м охлаждения до комнатной или другой относительно низкой температуры (100—150°С). Эти циклы повторяются либо до разрушения покрытия, либо определенное число раз. Возможны различные сочетания температурных интервалов и длительности испытаний при каждой температуре. Для создания требуемых температур и различных условий эксперимента используют печи, торелки п специальные камеры [147, 150]. [c.180]

Надежность объектов или изделий количественно оцешнвается величинами, называемыми показателями, или характеристиками, надежности. Так как отказы являются случайными событиями, то все количественные характеристики надежности имеют г- еро-ятностный характер и их находят посредством математической обработки результатов большого числа наблюдений при испытании и эксплуатации изделий. К основным характеристикам надежности относятся следующие показатели. [c.173]

В результате анализа этих кривых можно составить полное представление о работе насоса и произвести подбор насоса для конкретных условий. Произведя испытания насоса при разных числах оборотов, устанавливают наибольший возможный для данного насоса к. п. д. Режим работы насоса при наибольшем возможном к. п. д. называется оптимальным. При эксплуатации центробел<ных насосов нужно стремиться к тому, чтобы -------- [c.248]

Несмотря на все большее расширение применения алюминиевых сплавов для морских сооружений, все же остается актуальной проблема изыскания конструкционных материалов, физико-химические свойства которых отвечали бы требованиям, предъявляемым нефтегазопромысловым сооружениям при эксплуатации в открытом море. Наиболее перспективный материал для этой цели — титан. Исследования некоторых титановых сплавов в Черном море на различных глубинах (7, 27, 42, 80 м) показали высокую стойкость исследованных сплавов на всех глубинах, и их скорость коррозии не превышала 0,01 г/(м2. ч), в то время как нержавеющие стали типа 18-9 были подвержены питтингу глубиной 2,5 мм после экспозиции в течение 21 мес. С увеличением глубины погружения образцов коррозионная стойкость повьииалась, что объясняется понижением температуры и более низкой концентрацией кислорода. Титан обладает очень высокой стойкостью не только в обычных морских средах, но также в загрязненных водах, в морской воде, содержащей хлор, аммиак, сероводород, двуокись углерода, в горячей морской воде. Титан выдерживает очень высокие скорости потока морской воды После 30-суточных испытаний при скорости потока 36,Ь м, с были чены следующие результаты [c.25]

В результате неисправностей машин и их деталеГ возникают нарушения эксплуатационных показателей, вызывающие частичную или полную потерю их работоспособности. Событие, связанное с нарушением работоспособности машины (детали), называется отказом (как правило, невосстанавливаемым). Расчет надежности базируется на статистических данных об отказах машины (детали) при эксплуатации, проведении специальных испытаний и т. п. [c.34]

Несгационарность нагружения. При эксплуатации конструкций отдельные детали часто подвергаются нестационарным циклическим нагрузкам. Фактических данных по влиянию нестационарности циклического нагружения на усталостные свойства титановых сплавов мало. Автор работы [ 166] определял влияние циклических перегрузок на усталостную прочность сплава титана ПТ-ЗВ и стали марок 15 и Ст4. Он пришел к выводу, что у материалов, которые имели близкий предел выносливости, одинаковые кратковременные циклические перегрузки могут приводить и к упрочнению, и к разупрочнению, однако закономерности при этом не установлено. Сплав ПТ-ЗВ показал наименьшую чувствительность к перегрузкам. И.В. Козлов, Н. И. Вассерман и др. [ 167] провели исследования усталостной прочности образцов диаметром 10 мм сплава ВТ6 (Ов = 680 МПа, 5 = 16 %, 0= 49 %) при нестационарном нагружении круговым изгибом. Испытание большого количества образцов каждой партии позволяло с достаточной достоверностью проводить статистический анализ результатов и получать вероятностную картину предела выносливости при заданном числе циклов. Это дало возможность исключить влияние на получаемые усталостные характеристики естественного разброса при испытаниях. Прежде всего было определено действие предварительного нагружения циклическими напряжениями ниже стационарного предела выносливости на вторичный предел выносливости (рис. 108). Из рис. 108 видно, что предварительное нагружение сплава ВТ6 приводит к заметному повышению вторичного предела выносливости, несколько большего в области малой вероятности разрушения. [c.172]

С учетом цели испытаний при сборке ротора полотну диска был задан увеличенный до 1,7 мм осевой прогиб вместо требуемого по ТУ прогиба в 0,6-0,8 мм. Цикл нагружения диска имел трапецеидальную форму со следующими параметрами максимальная частота вращения — 12500 об/мин минимальная частота вращения — 1000 об/мин длительность выдержки диска при максимальных оборотах — 40 с. Максимальные обороты в цикле испытаний составляли 108 % от оборотов ротора двигателя при его работе на в,злетном режиме в эксплуатации и по расчету [12] отвечали при фактическом прогибе по.тотна уровню интенсивности напряжений в зоне зарождения трещин, равному 740 МПа. При снижении оборотов диска до 1000 об/мин в зоне зарождения трещин эквивалентные напряжения снижались до 600 МПа. В процессе испытаний образование в диске усталостной трещины произошло в интервале наработки от 800 до 1000 циклов. [c.489]

Оценка малоцнкловой усталости образцов разной конструктивной формы (с разными концентраторами напряжений) может приводить к ошибочным выводам, если выбранная величина базы испытаний не соответствует имеющейся при эксплуатации. Концентрация напряжений существенно влияет на положение кривой усталости возможна более высокая прочность надрезанных образцов по сравнению с гладкими. Такое повышение характерно только для определенной начальной области долговечности (до пересечения кривых). [c.237]

Во многих случаях необходимо определять основные механические характеристики при испытании малых образцов диаметром 3—6 мм и меньше (микрообразцов) и судить по этим характеристикам об интегральных свойствах материала в целом и о локальных свойствах отдельных исследуемых зон. Необходимость в применении малых образцов возникает, например, при исследованиях дефицитных материалов, изысканиях новых сплавов, изучении неоднородностей в свойствах отдельных зон по объему детали, исследованиях аварийных деталей, сварных и паяных швов и т. д. По результатам испытаний микрообразцов можно получить весьма важные теоретические и практические данные. Для того чтобы приблизить такие исследования к реальным условиям эксплуатации, необходимы создание специализированных машин (для испытаний при разных температурах, в вакууме, в различных газовых и жидких средах) и разработка новых методов микроиспытаний на ползучесть, длительную прочность и т. п. [205]. [c.76]

Использование высококачественных волокнистых материалов связано с необходимостью тесного сотрудничества в таких областях, как прооктироваипе, испытание, разработка материалов и технологических процессов их изготовления, производство и контроль. Применение этих материалов для космических апиара-гов до сих пор было ограничено, однако можно ожидать его расширения после тего, как при эксплуатации подтвердятся их су-гцественные преимущества и появится возможность прогнозировать их свойства с достаточной уверенностью. Ряд основных вопросов, связанных с проблемами применения волокнистых материалов, рассматривается ниже. [c.79]

Первоначальные эксперименты но определению прочностных свойств были направлены на решение основной задачи исследования прочности как функции объема волокон, ориентации волокон и механических свойств составляющих материалов. Поэтому эти эксперименты проводились на стайдартных испытательных машинах с постоянной скоростью деформации. Только позднее были введены изменения в условия нагружения. Стали осуществляться усталостные испытания, испытания на длительную прочность, влияние скорости деформации и ударные эксперименты. Причина введения в программу таких испытаний очевидна. Так как элементы конструкций, сделанные из композиционных материалов, должны при эксплуатации противостоять различным условиям нагружения, и не всегда ясно, как интерполировать прочностные свойства, полученные в одних условиях эксперимента, на другие случаи. [c.268]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...