Горячее литье

Изделия из различных керамических масс формуются перед обжигом способами, близкими к способам формовки фарфоровых изделий. В качестве прогрессивного метода изготовления изделий точных размеров, допускающего широкую механизацию, отметим способ горячего литья из порошка керамического сырья с технологической связкой (например, парафином), удаляемой при обжиге. [c.172]

Сложные геометрические формы (сферы, фокусирующие плоскости) изготовляются методами горячего литья иод давлением или протяжкой из специально приготовленных на основе керамического порошка полужидких шликеров. [c.323]

В числе важнейших работ в этом направлении следует отметить разработку технологии изготовления сложных крупных деталей размером до 150 мм по диаметру и высоте методом обработки спрессованных, а также пластифицированных заготовок с помощью твердосплавного инструмента на токарных, фрезерных и сверлильных станках изготовление деталей тонкостенных или сложной конфигурации горячим литьем под давлением [102, 1031 широкое внедрение алмазного инструмента, позволившее не только быстро шлифовать поверхность керамических деталей, но и получать на них чистоту высокого класса. [c.377]

При горячем литье под давлением расплавленный шликер заполняет под давлением форму. [c.831]

Массы высокочастотного стеаТита (СК-1, СНЦ) не содержат глинистого компонента и лишены пластичности, поэтому изделия из непластичных масс изготовляют горячим литьем под давлением. Технология непластичного стеатита двухстадийна. Первая стадия заканчивается приготовлением и обжигом спека, представляющего собой в основном синтезированный клиноэнстатит. Вторая стадия состоит из помола спека, пластификации порошка, собственно литья под давлением, удаления связки и окончательного обжига. Спек в виде тонких стержней или крошки обжигают при 1200—1250°С в зависимости от состава масс. Для пластификации стеатитового порошка требуется 10—12 % парафиновой связки. Обжигают изделия при 1190—1200°С. Связка выгорает при 900—950 С. Некоторые изделия глазуруют, некоторые подвергают металлизации. [c.171]

Изоляторы изготовляются из материала по ОСТ 16.0.688.063-75, который распространяется на стеатитовые электротехнические материалы, предназначенные для изготовления керамических изделий-(изоляторов) методами пластической технологи горячего литья под давлением и прессованием из пресс-порошков, работающих при переменном напряжении до 1000 В, до 60 Гц. [c.277]

При приготовлении шликера для горячего литья в металлические формы под давлением масса предварительно синтезируется, дробится, измельчается в барабанных или вибрационных мельницах до заданной дисперсности (обычно удельная поверхность 350—800 м кг). Затем вводится парафин с добавкой олеиновой кислоты в обогреваемую до 70—80 °С лопастную, пропеллерную или иную мешалку. [c.219]

Горячее литье под давлением применяется преимущественно для изготовления изделий сложной формы с точными размерами из непластичных материалов и толщиной стенки не более 10 мм. Литье производится на специальных аппаратах в металлические формы при температуре 70—80 °С и избыточном давлении 0,1—1 МПа. [c.220]

Оформление деталей из форстеритовой керамики осуществляется горячим литьем, а также протяжкой с пластификаторами. Обжиг производится в зависимости от химического состава при 1270—1350 °С. Технология изготовления форстеритовой керамики имеет некоторое преимущество по сравнению с технологией стеатитовой благодаря более широкому интервалу температур спекшегося состояния. [c.235]

Изделия из этого материала оформляются методами протяжки, прессования, горячего литья и пленочной технологии. [c.243]

Строительство покрытий из холодных асфальтобетонных смесей, из горячих литых смесей [c.172]

Высокочастотные изделия изготовляют из непластичных масс (без добавки глины), содержащих 85— 90% обожженного талька (СНЦ СК-1), методом горячего литья. Литейный шликер получают из тонкомолотого спека на парафиновой связке, состоящей из [c.404]

Изделия приготовляют прессованием или методом горячего литья под давлением. При работе по второму методу необходим предварительный синтез форстерита форстеритовая шихта предварительно спекается, дробится и размалывается в порошок. [c.405]

Первые три метода формально аналогичны методам обработки керамических масс, связность которых определяется пластичностью глинистого компонента при затвердении ее массы водой. Методы горячего литья под давлением коренным образом отличаются от остальных методов. [c.309]

Формование изделий из ферритов производят прессованием деталей в стальных формах или выдавливанием стержней, трубок и т. п. через мундштук. Прогрессивным является метод горячего литья под давлением, который применяют прежде всего для изготовления изделий малых размеров. [c.296]

Изделия из ферритов формуются путем прессования в стальных пресс-формах, выдавливания через мундштук, горячего литья под давлением, горячего прессования. Для улучшения пластичности при изготовлении изделий в ферритовый порошок вводят пластификаторы (вода, поливиниловый спирт, парафин идр.). Изделие подвергают окончательному обжигу при температуре 1100—1400 °С, В процессе обжига происходит спекание частиц и заканчивается начавшийся при предварительном обжиге процесс ферритизации (химическая реакция, протекающая между частицами, находящимися в твердой фазе при нагреве) по типу МеО + Ре Оз МеРе О . [c.102]

Изготавливают керамические элементы в определенной носледова-тельности. Можно указать три основных схемы технологических процессов (табл. 10.1). Наиболее простая, первая о ема предусматривает совместный помол с добавкой воды и одновременное смешивание всех сырьевых материалов в шаровых мельницах. Из полученной густой жидкой смеси — шликера Приготовляют жидкую, пластичную-или порошкообразную сухую массы для оформления заготовок, а также, изделий различными методами. К ним относятся литье водного шликера в гипсовые формы, горячее литье безводного шликера с органи- [c.141]

Этот метод является наиболее простым, по всей вероятности наиболее надежным и сводится он к следующему на керамическое основание, в качестве которого может быть использован любой керамический материал (высокочастотная керамика, сегнето-керамика и др.), наносится сегнетокерамическая пленка (для нанесения может быть использован и любой другой керамический материал). Для нанесения керамических пленок применяется шликер, приготовленный по способу шликера для горячего литья под давлением. Он представляет собой механическую смесь спекания керамики с парафином, который берется в качестве связки. Процент связки подбирается опытным путем и колеблется от 10 до 20% в зависимости от используемого материала и тонкости помола спекания. [c.293]

Основание, изготовленное способом горячего литья под давлением, проходит утильный обжиг при = 1050- 1100° С для полного удаления связки и затем для устранения деформаций обрабатывается ПОД размер с припуском на усадку при дальнейшем обжиге. Затем на обработанное основание наносится электрод в виде палладиевой пасты, которая вжигается при температуре 900—1000° С. На основание наносится сегнетокерамическая пленка путем опускания в приготовленный шликер, подогретый до определенной температуры. [c.293]

Детали из ферритов формуют двумя способам1г. прессованием и горячим литьем под давлением. [c.831]

Оформление изделий методом прессования, протяжки, горячего литья под давлением не имеет каких-либо существенных особенностей по сравнению с изготовлением изделий из других оксидов. Изделия окончательно обжигают при 1700—1750°С. При этом их надо устанавливать на мелкозернистую подсыпку из 2гОг, так как диоксид циркония активно реагирует с большинством других оксидов, особенно с Al Oa, SiOs РегОз (см. табл. 5). [c.123]

Для изготовления изделий полученный в виде спека или брикета синтетический муллит дробят и измельчают до весьма тонкого состояния обычно в шаровых мельницах с футеровкой кремневой клепкой. Небольшой намол SiOs не может существенно повлиять на свойства масс. Из измельченного муллита изделия можно оформлять а) пластичным формованием б) горячим литьем под давлением в) прессованием, [c.161]

Форстеритовые изделия изготовляют м одом горячего литья или прессованием, а также протяжкой пластифицированных масс. Технология производства методом литья под давлением двухстадийная первая — синтез форстерита и подготовка форстеритового порошка вторая — пластификация, литье и обжиг, т. е. собственно изготовление изделий. Массы для прессования обычно содержат то количество глинистых материалов, которое необходимо для придания массам связности. В массы, предназначенные для литья под давлением, глинистые материалы не вводят. Температура обжига форсте-ритовой керамики обычно составляет 1320—1380°С. Свойства наиболее распространенных видов форстери-товой керамики, изготовляемой методом горячего литья под давлением, представлены в табл. 35. [c.176]

Титанат бария применяют главным образом для изготовления пьезокерамических элементов и керамических конденсаторов. Он является искусственным материалом, его синтезируют из ТЮг и ВаСОз. Так как ВаТЮз лишен свойств пластичности, при изготовлении изделий из него используют органические связки. Наибольшее применение при производстве изделий имеют способы прессования, протяжки и горячего литья под давлением. Обычная для этих методов технология имеет несколько специфических особенностей. Технология изготовления изделий из ВаТЮз двухстадийная. Первая стадия заключается в синтезе BaTiOg. Большое значение имеет соблюдение сте-хиометрического отношения Ba0 Ti02=l. При его нарушении в любую сторону диэлектрическая проницаемость и пьезоэлектрические свойства титаната бария ухудшаются. [c.199]

При прессовании массу рекомендуется пластифицировать 3%-ным водным раствором поливинилового спирта. Давление прессования 100 МПа. При горячем литье изготовляют шликер, который содержит 8—10% связки, состоящей из парафина (95%) и олеиновой кислоты (5%). Отлитые изделия проходят процесс удаления связки путем обжига в глиноземистой засыпке при 900—1000°С. Отформованные изделия из BaTiOg обжигают обычно в электрических печах с карбидокремниевыми нагревателями при температуре примерно 1330—1350°С. Обычно в шихту добавляют в качестве минерализатора 1 % AI2O3. [c.199]

Плоский (гладкий) настил изготовляется из деревянных планок или из стальных пластин. Настилы волнистый, бортовой, плоский, глубокий и коробчатый изготовляются штамповкой из стальных листов толщиной 4-ь10 мм. Безбортовой настил применяется главным образом для транспортирования штучных грузов. При установке неподвижных бортов из досок или стальных полос без-бортовые плоский и волнистый настилы применяются также и для насыпных грузов. Бортовые плоский и волнистые настилы применяются для насыпных и штучных грузов (например, горячего литья), а бортовые глубокий и коробчатый настилы — исключительно для насыпных грузов при больших углах наклона и высокой производительности. Пластины настила крепятся на болтах, заклепках или на сварке к специальным уголкам, прикрепляемым тем или иным способом к пластинам тяговых цепей. Тяговые цепи соединяются одна с другой жесткими пластинами настила, а также сквозными осями, которые располагаются через два-три шага цепи. Направление движения настила должно строго соответствовать стрелкам, указанным на фиг. 53 в противном случае возможно попадание груза между пластинами настила и их повреждение. [c.117]

Заформованные опоки от формовочных машин, при помощи пневматических подъемников, подвешенных на монорельсовых путях, подаются на горизонтально-замкнутые литейные конвейеры 28 (платформы 650 X 800 мм, скорость 6 м1мин, настил — роликовый), где укомплектовываются стержнями и собираются в готовую литейную форму. Стержни подаются к рабочим местам подвесным конвейером (на фиг. 165 он не показан). Готовые формы литейными конвейерами транспортируются на заливку, затем проходят охладительную камеру и подаются к выбивным решеткам 1. Здесь залитые формы сталкиваются пневматическим толкателем с платформ конвейера на выбивную решетку, где происходит разборка форм и выбивка земли. Пустые полуопоки по наклонным роликовым конвейерам 29 возвращаются на литейный конвейер и подаются им к рабочим местам у формовочных машин, а горячее литье — подвесным конвейером транспортируется в обрубной цех. Во время движения на конвейере литье охлаждается. [c.330]

Изделия изготавливают горячим литьем или литьем в гипсовые формы с последующей обточкой заготовок на токарных станках. Для увеличения прочности заготовок в водный шликер добавл яют термореактивные смолы, полимеризующиеся в процессе сушки заготовок. Изделия обжигают в периодических или туннельных печах при 1380—1450°С. [c.407]

Керамика из тит а н а т а б а р и я. Спек BaTiOs синтезируется из углекислого бария (ВаСОз) и ТЮг при 1300—1320° С в окислительной среде. Изделия изготавливают из тонкомолотого спека методом прессования с добавкой органических пластификаторов или методом горячего литья. [c.408]

Особенно широкое применение и прежде всего в радиокерамической промышленности получил метод оформления керамики горячим литьем под давлением. В качестве термопластификатора используется парафин. В тонкодисперсный порошок на 100 весовых частей вводят около 16—20% парафина, количество которого зависит как от дисперсности порошка, так и от плотности его зерен. Перемешанную Б разогретом при 70—75° С состоянии и приобретшую при этом консистенцию подвижного шликера смесь вакуумируют и нод давлением [c.269]

Метод горячего литья под давлением, разработанный советскими учеными и инженерами, нашел в последнее время очень большое распространение в производстве малогабаритных изделий радиотехнической керамики сложной и особосложной формы. Этим методом можно изготовлять изделия размерами высокого класса точности. [c.309]

В настоящее время широко применяют минералокера-мический материал ЦМ-332 — микролит, а также термокорунд. По твердости (90—95 HRA), тепло- и износостойкости они превосходят твердые сплавы. Микролит характеризуется высокой химической стойкостью и достаточными прочностными свойствами. Инструменты с пластинками микролита не теряют своей твердости при нагревании в процессе работы до 1200 °С. Поэтому очень эффектно их применение при чистовой и получистовой обработке чугунных изделий, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов в случае высоких скоростей л при небольших глубинах резания и подачи. Технология изготовления пластинок микролита следующая подготовленный порошок формуют, прессуют, а затем спекают при температуре 1750—1900 °С. Пластинки можно получить также горячим литьем под давлением (шлакерный метод). К державкам инструментов пластинки припаивают или прикрепляют механически. [c.117]

Аналогично в специальных пресс-формах можно изготавливать сердечники со сложным магнитопроводом (СМАГи) трансфлюксоры, биаксы и др. Однако для формирования сердечников сложной конфигурации чаще используют метод горячего литья под давлением. Для запоминающих устройств изготовляют ферритовые пластины небольших размеров с очень большим числом отверстий. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...