Технология изготовления корпусных деталей

В чем заключаются особенности технологии изготовления корпусных деталей в зависимости от конструктивных параметров, применяемых материалов, серийности производства [c.185]

Конические зубчатые колеса применяют в передачах между валами, оси которых расположены под углом. Основное применение имеют передачи с пересекающимися под углом 90° осями, т. е. ортогональные передачи, которые рассматриваются ниже. Передачи с межосевым углом, не равным 90°, применяют редко из-за сложности форм и технологии изготовления корпусных деталей, несущих эти передачи, хотя для изготовления самих колес межосевой угол передачи не имеет значения. [c.191]

Улучшение технологии изготовления корпусных деталей, позволяющее изготовлять их в виде тонкостенных отливок, содержит в себе большие возможности снижения веса машин. Подсчеты, проведенные в конструкторском отделе Уралмашзавода, показывают, что если бы литейщики сумели уменьшить вес литых рам рольгангов крупных станов до размеров, назначаемых конструкторами, то вес оборудования этих станов можно было бы снизить примерно на 5—6%. Это означает, что при изготовлении каждого крупного прокатного стана можно было бы сэкономить от 350 да 900 т металла. [c.183]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.94]

Технология изготовления корпусных и вспомогательных деталей [c.75]

Технологию изготовления корпусных и рамных деталей разберем на примере обработки станин, траверс и архитравов вертикальных и горизонтальных прессов как наиболее характерных представителей рассматриваемой группы. [c.237]

При проектировании технологических операций для станков с ЧПУ необходимо учитывать ряд особенностей обработки [7, 8]. Эти особенности, основные из которых приведены ниже, подтверждены практикой эксплуатации станков с ЧПУ в производственных условиях. Снижение затрат на проектирование технологии и изготовление изделий на станках с ЧПУ достигается за счет использования типизированных технологических решений. Эти решения различаются при обработке заготовок деталей типа тел вращения и при изготовлении корпусных деталей. [c.140]

Базирование корпусных деталей выполняют с учетом их конструктивных форм и технологии изготовления. Рассмотрим наиболее распространенные схемы базирования. Схема базирования по поверхности и двум отверстиям диаметром 15. .. 20 мм, выполненных с точностью по 7-му квалитету, показана на рис. 12.5, а. Эти отверстия являются вспомогательными базами, в которые входят установочные пальцы приспособления. Заготовки деталей фланцевого типа базируют по торцу фланца и точно обработанной поверхности буртика (рис. 12.5, б). Вместо поверхности буртика в качестве базы может быть принята поверхность основного отверстия. Корпуса призматической формы, у которых отверстия малы, базируют по трем поверхностям, причем базирование возможно либо по наружным поверхностям, либо по одной наружной н двум внутренним (рис. 12.5, в). [c.177]

Специфические особенности процесса ЭХО обусловливают целесообразность его применения в условиях серийного производства. Наиболее эффективен процесс для производства лопаток газотурбинных двигателей и энергетических турбин. Наряду с этим технологию электрохимической обработки применяют для калибрования отверстий различной формы, изготовления полостей сложной конфигурации (штампов, пресс-форм, литейных форм), обработки заготовок корпусных деталей и др. [c.306]

В большинстве машиностроительных конструкций повышение напряжений дает незначительный эффект вследствие ограниченности категории расчетных деталей, масса которых, как правило, составляет небольшую долю массы конструкции. Подавляющая часть — это нерасчетные корпусные детали. Для обширного класса машин (поршневых двигателей, компрессоров, турбин, насосов, металлообрабатывающих станков и т. д.) масса корпусных (преимущественно литых) деталей составляет 60-80% общей массы машин, а доля расчетных деталей не превышает 10 — 20%. Если учесть, что корпусные детали по условиям технологии изготовления выполняют с большими запасами прочности, то очевидно главные резервы уменьшения массы машин заложены в облегчении корпусных деталей. [c.160]

Для применения в механических цехах станков с ЧПУ осуществляются мероприятия по совершенствованию технологии, подготовки к разметке заготовок. Особенно тщательно разрабатываются процессы изготовления базовых и корпусных деталей, поскольку у большинства машин (особенно металлорежущих станков) указанные детали определяют выходные параметры и конечную точность станков. Например, литые и сварные заготовки базовых и корпусных деталей до подачи в механический цех должны пройти обрубку и очистку, подгонку контуров сопрягаемых деталей, грунтовку и окраску. [c.308]

Переналаживаемые автоматические линии групповой обработки нескольких заранее известных и аналогичных по конструкции и технологии изготовления деталей в условиях крупносерийного и массового производства не являются ГПС, так как на них не предусмотрена переналадка на новые детали, заранее неизвестные. Переналадка на таких линиях может быть ручной или автоматической. Как правило, переналадка проводится не чаще 1 — 3 раз в месяц. Общая годовая производительность такой линии 30—200 тыс. деталей в год. В табл. 1 приведен годовой выпуск сложных корпусных деталей размером до 800 X 800 ж 800 мм при обработке их на раз- [c.537]

В этой главе будет рассмотрена технология изготовления наиболее характерных корпусных деталей — корпусов редукторов. Конструктивно большинство корпусов состоит из двух частей основания и крышки, которые соединяются болтами и контрольными штифтами Конструкция корпуса должна быть технологичной и обеспечивать простоту обработки, удобство сборки и разборки редукторов. [c.278]

Корпусные детали отличаются большим разнообразием конструктивных форм, размеров, веса и материалов, используемых для их изготовления В настоящее время наиболее распространенными технологическими процессами изготовления заготовок корпусных деталей являются отливка, в меньшей степени резка-гибка-сварка, штампо-сварка и отливка-сварка. Последние два процесса, по-видимому, получат в ближайшее время значительно большее распространение, благодаря ряду преимуществ и дальнейшему бурному развитию технологии литья, сварки и штамповки. [c.419]

По своим технологическим возможностям, геометрическим размерам и массе получаемых изделий первый способ обладает большой универсальностью он с успехом применяется как для изготовления крупных базовых станочных деталей массой 20—25 т и слитков массой до 13 т, так и для изготовления мелких деталей типа пустотелых толкателей клапанов массой до 1 кг. Сущность этой технологии состоит в том, что заливку литейной формы осуществляют двумя вли более различными по составу и сюйствам чугунами через самостоятельные литниковые системы, питатели которых расположены на различных уровнях. Так, при изготовлении корпусных и базовых станочных деталей легированным чугуном заливаются только те части отливки, которые образуют направляющие или другие плоскости трения остальная часть формы заливается чугуном обычных марок (рис. 11.26). Особенностью этого метода является то, что получение качественных отливок связано с необходимостью регулировать величину переходной зоны, т. е. степень взаимного проникновения заливаемых металлов в зоне контакта. [c.603]

Выбор заготовок практически начинается уже в процессе конструирования деталей. В первую очередь это касается корпусных деталей и деталей сложной конфигурации типа рычагов, рукояток, маховиков и зубчатых колес, имеющих поверхности, не поддающиеся обработке резанием, которые исходя из их служебного назначения могут оставаться в деталях необработанными. Заготовки для указанных деталей могут быть получены различными способами (отливкой, штамповкой, сваркой, комбинацией отливки, штамповки и сварки и т. п.). Знание вида заготовки, технологии ее изготовления, а также процесса последующей механической обработки детали крайне необходимо конструктору для обеспечения технологичности ее конструкции и наилучшего использования в работающей машине. [c.43]

Зачастую при выполнении изделий способом механической обработки используют сварку, что может значительно упростить технологию их изготовления. Особенно это может касаться корпусных изделий, ограниченных комплексными поверхностями. На рисунке Б.4 представлен чертёж корпуса вентиля как сборочной единицы, состоящей из двух деталей, соединённых между собой Т-образным сварным соединением. На рисунке В.4 представлен сборочный чертёж вентиля со сварным корпусом. На чертеже видно, что корпус штрихуется как одна деталь, но границы деталей, составляющих корпус, показаны. На рисунке В.З приведена спецификация к этому вентилю. [c.21]

Технология изготовления корпусных деталей - Блок цилиндров , "Картер , Крышка головки блока методом литья в песчаные формы внедрена на ОАО УМПО . Корпусные детали отливали в песчаные формы из стали 45Л, а механическую обработку проводили непосредственно на ОАО УМПО . Формостойкость пресс-4юрм составляет 200 - 400 тыс. съемов блоков. [c.344]

Перспективным направлением совершенствования технологии восстановления корпусных деталей является применение размерных свертных колец, которые устанавливают в отверстиях с использованием низких температур. При этом предусматривается серийное изготовление свертных колец заданных типоразмеров с номинальными внутренними диаметрами и шириной, а также заданным парухшым диаметром. [c.357]

Обычные методы расчета позволяют определить напряжения с удовлетворительной степенью точности лишь для сравнительно немнор гих простейших случаев нагружения. Иногда величина и распределение напряжений в теле деталей не поддаются расчету. Нередко сечения деталей определяются не столько прочностью, сколько технологией изготовления (например литых деталей). К нерасчетным деталям относятся многие корпусные и базовые детали (станины, картеры). [c.141]

Деформируемые сплавы после литья имеют структуру -твердого раствора и избыточной фазы типа Mg3Al2. Использование таких сплавов дает высокую массовую эффективность для крупных корпусных деталей экономия по массе составляет 21, 57 и 111% по сравнению с алюминиевыми, титановыми и стальными деталями соответственно. Для снижения стоимости изделий из магниевых деформируемых сплавов (на 30%) и повышения уровня механических свойств используют гранульную технологию изготовления полуфабрикатов. [c.220]

Применение высокопрочных сталей сдерживается [1] их повышенной склонностью к коррозионному разрушению под напряжением (КРН). Наиболее перспективны в этом отношении мартенситно-ста-реющие стали (МСС). Благодаря специфическому механизму упрочнения [2-5], технология изготовления самых разнообразных изделий из этих сталей отличается относительно простотой и надежностью. МСС находят все большее применение в различных конструкциях, в инструментальной промышленности [6], для изготовления деталей крепежа, шасси самолетов и вертолетов [7, 8], деталей посадочных устройств, зубчатых передач, газовых двигателей, сварных корпусных двигателей, различных деталей узлов космических кораблей [4]. За последние десятилетия накоплена обширная информация, касающаяся как основного классического варианта МСС (высоконикелевые стали, легированные молибденом и кобальтом), так и экономнолегированных [5] сталей с минимальным содержанием дорогих и дефицитных элементов. [c.160]

Оптимальные конструкции деталей машин зависят от серийности и способа изготовления. Например, корпусные детали в индивидуальном производстве целесообразно изготовлять сварными из листов простейшей формы, в серийном — литыми или сварными из гнутых профилей, в д1ассовом — литыми по металлическим моделям или сварными из штампованных элементов или профильного проката. Соосные расточки под подшипники в индивидуальном производстве целесообразно делать одного диаметра. Наоборот, в серийном производстве при обработке на агрегатных расточных станках расточки целесообразно делать с диаметрами, убывающими в одном направлении, что позволяет завести оправку и производить одновременную обработку соосных отверстий. Детали, которые в индивидуальном и мелкосерийном производствах целесообразно изготовлять на металлорежущих станках, в крупносерийном и массовом производствах оказывается выгоднее изготовлять штамповкой, холодной высадкой и т. д. Таким образом, детали машин нужно всегда конструировать в соответствии с последующей технологией изготовления. [c.52]

Крупные отливки, имеющие тонкие плоские стенки, целесообразно выполнять из отдельных частей с последующим соединением их сваркой. Компактные корпусные отливки можно выполнять на-офрот, объединяя отдельные части в один литой блок. Это позволяет упростить технологию изготовления особо сложных корпусных деталей, их обработку резанием. [c.412]

Технология изготовления судовых корпусных конструкций и организация производства в сбороЧно-сварочных цехах разрабатываются на основе анализа и обобщения опыта зарубежного и отечественного сварочного производства. Так, при постройке новых и реконструкции старых сборочно-сварочных цехов многие зарубежное верфи осуществляли их планировку и оборудование по направлениям, способствующим последовательному расположению рабочих мест по ходу изготовления узлов, секций и блоков секций прямоточному н непрерывному движению их от мест хранения или изготовления к местам дальнейшей обработки, сборки или монтажа максимальной механизации производственных операций созданию специализированных поточных линий изготовлению деталей и сборке узлов и секций в системе жестких допусков -максимальной механиза-Т1ИИ и автоматизации внутоизаводского и цехового транспорта [c.57]

Электроэрозионным способом обрабатываются различные по форме и размерам отверстия и соединительные каналы в труднодоступных местах корпусных и других деталей, изготовленных из сталей или труднообрабатываемых сплавов. Совершенствование технологии электроэрозионной обработки отберстий значительно расширило область применения электроэрозиоиного способа при прошивке отверстий. В настоящее время прошиваются отверстия не только с прямолинейной осью, но и имеющие криволинейную ось Электроэрозионным способом могут бщть обработаны отверстия на глубину, равную 20 диаметрам при использовании стержневого ЭИ и до 40 диаметров — трубчатого ЭИ Предельная глубина прошиваемого отверстия может быть значительно увеличена, если вращать ЭИ или обрабатываемую заготовку с прокачкой рабочей среды через ЭИ или с ее отсосом из зоны обработки [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...