Нанесение лакокрасочных покрытий на детали

НАНЕСЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ НА ДЕТАЛИ [c.201]

Технологический процесс нанесения лакокрасочного покрытия на детали включает в себя следующие операции приготовление лакокрасочных материалов подготовку поверхности к окраске нанесение лакокрасочного материала сушку окрашенной поверхности, выполняемую на всех стадиях процесса нанесения покрытия контроль качества покрытия. [c.146]

Перед нанесением лакокрасочных покрытий на детали, изготовленные из алюминия и его сплавов, стали, их обезжиривают в водном растворе, в состав которого входят (г/л) [c.15]

Электростатическое нанесение. Одним из наиболее прогрессивных методов нанесения эрозионностойких лакокрасочных покрытий является окраска в поле высокого напряжения [108, с. 87]. Принцип метода основан на том, что частицы краски, попадая в зону электрического поля высокого потенциала, приобретают заряд и осаждаются на подлежащей окраске заземленной поверхности. Применение метода нанесения покрытий в электростатическом поле особенно целесообразно при нанесении эрозионностойких покрытий на детали, имеющие острые кромки, поскольку плотность электростатических зарядов на 98 [c.98]

Очистку деталей от старых лакокрасочных покрытий проводят при подготовке поверхности к очередной окраске. При капитальном ремонте автомобилей старые лакокрасочные покрытия должны быть удалены полностью. Только в этом случае можно качественно нанести новое лакокрасочное покрытие. Выбор способа и режима очистки зависит от марки старого нанесенного лакокрасочного покрытия, материала детали, на которую было нанесено это покрытие, и режима нанесения. [c.163]

Перед нанесением лакокрасочного покрытия поверхность детали тщательно очищается и подготавливается. При подготовке следует следить, чтобы поверхность детали не была повреждена (поцарапана). Царапины и риски могут быть причиной понижения усталостной прочности. Для создания надежного антикоррозионного слоя применяется грунтование и шпатлевание. После грунтовки, шпатлевания и сушки поверхность детали зачищается и покрывается лаком или краской. Нанесение лакокрасочных покрытий, грунтование и шпатлевание не оказывает значительного влияния на усталостную прочность деталей. [c.672]

Окунание — один из самых распространенных методов нанесения покрытия на детали средних размеров. Однако его применение связано с большим расходом лакокрасочных материалов. При этом толщина пленки от верхней части изделия к нижней получается неравномерной, плохо покрываются острые кромки, выступы, а также внутренние поверхности деталей. Возможно испарение растворителя с горячих поверхностей и конденсация на холодных при сушке деталей. [c.105]

После подготовки поверхности на отливки наносят предусмотренные чертежом детали покрытия. Процесс нанесения лакокрасочных покрытий состоит из следующих основных операций [c.465]

Лакокрасочные покрытия — наиболее распространенный способ защиты металлических и неметаллических поверхностей от воздействия внешней среды, получения хороших декоративных свойств изделий. Нанесением лакокрасочных покрытий (ЛКП) можно придать поверхности изделия особые свойства повышенное электрическое сопротивление, теплостойкость, способность к флюоресценции и т. д. [76, 81, 118]. Нанесение ЛКП не изменяет физических характеристик материала детали. Все лакокрасочные покрытия делят на 9 групп по назначению и условиям эксплуатации (табл. 2.3). [c.48]

Окраска окунанием — самый производительный и дешевый способ нанесения лакокрасочных покрытий. При окраске окунанием хорошо прокрашиваются детали сложной формы, что обеспечивает надежную защиту их от коррозии. Окраска окунанием удобна при выполнении этой операции на конвейерной линии, а также при окрашивании деталей, для которых не требуется тщательная отделка поверхности, так как на окрашенной поверхности образуется значительное количество потеков. При окраске окунанием можно получить пленку различной толщины, что зависит от вязкости и быстроты высыхания краски, а также от формы окрашиваемой поверхности. [c.207]

В связи с тем что методы окраски и сушки, а также выбор оборудования, используемого для выполнения этих операций, зависят от размеров конструктивных и технологических особенностей изделий, для удобства химическое оборудование (изделия), а также его узлы и детали разбили на пять укрупненных групп. Перечень групп изделий, подлежащих окраске, рекомендуемые методы нанесения лакокрасочных покрытий и виды оборудования, используемого для окраски, приведены в табл. 6.1. [c.163]

Нанесение лакокрасочных покрытий является наиболее универсальным и широко применяемым способом защиты транспортных средств от коррозии. В легковом автомобиле окрашиваются наружные и внутренние поверхности кузова, детали двигателя, шасси, трансмиссий и другие. В современных моделях автомобилей окраске подлежат также отдельные элементы кузова, изготавливаемые из пластмасс,— облицовка и решетка радиатора, бамперы, различные детали интерьера. Окраска кузова автомобиля, несмотря на сложность, высокую трудоемкость и значительную стоимость, является единственным видом защитного покрытия, позволяющим удовлетворить разнообразные эстетические требования к цвету, блеску и другим декоративным эффектам в сочетании с высокой устойчивостью в атмосферных условиях. [c.246]

Процесс сборки кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняется в два этапа до окраски и после нанесения лакокрасочного покрытия. До окраски на кузова и кабины устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.). При сборке выдерживают требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями. [c.314]

Нанесение покрытий на детали машин. Краткая характеристика и назначение гальванических покрытий, металлизации распылением и лакокрасочных покрытий. Покрытие деталей смазкой. [c.159]

Выбор способа нанесения лакокрасочного материала на защищаемую поверхность зависит от следующих факторов рецептуры лакокрасочного материала конструкции окрашиваемой детали или изделия объема производства требований по качеству нанесения покрытий. [c.192]

На предприятиях машиностроения повсеместно встречается необходимость контроля толщины нанесенных в процессе производства на детали различных видов покрытий — лакокрасочных, гальванических, теплоизоляционных и т.д. Как правило, эти контрольные операции проводят с помощью соответствующих приборов вручную и выборочно, привлекая значительный штат контролеров. [c.116]

Контроль выполняется стационарными и переносными универсальными и специализированными дефектоскопами. В качестве частиц используются магнитные и магнитно-люминесцентные порошки и пасты. Работа проводится в несколько этапов. На первом этапе осуществляется подготовка детали или узла к контролю. Далее, в порядке очередности, следуют намагничивание нанесение порошка или суспензии, осмотр, отбраковка дефектов, размагничивание. При подготовке к МПД поверхность металла должна быть очищена от отслаивающейся окалины, грязи, масла, иногда лакокрасочных покрытий и т.д. [c.156]

Посадки с зазором получаются, если детали изготовляют с использованием половины поля допуска на размер. При выполнении деталей по крайним предельным отклонениям поля допуска и нанесении максимальной толщины покрытия, а также при размерах деталей до 10 мм возможно получение посадки с небольшим натягом. В этом случае при полном сопряжении по длине и диаметру допускается металлические покрытия не наносить, а защиту обеспечивать нанесением покрытия Хим.Фос.прм с защитой после сборки торцевых поверхностей лакокрасочным покрытием. [c.897]

Во избежание раскачивания деталей следует применять подвески жесткого типа, причем для уменьшения потерь лакокрасочных материалов от закрашивания самой подвески ее поверхность должна быть наименьшей. При комплектации нескольких деталей на подвеску общая поверхность деталей на каждой подвеске должна быть примерно одинаковой. Комплектование деталей на подвеску должно исключать возможность взаимного экранирующего действия близлежащих поверхностей деталей. Нанесение двухслойного покрытия детали в электрическом поле одной краской может производиться в одной камере для этого детали следует подвешивать на конвейер и снимать с него через, одну подвеску. [c.214]

Перед нанесением на детали лакокрасочных покрытий необходимо удалить с их поверхности жировые и масляные загрязнения различными органическими растворителями или, что лучше, щелочными моющими средствами (препараты КМ-1, -2 и др.) при [c.114]

Сушильные шкафы используют для сушки лакокрасочных покрытий, нанесенных на детали или изделия небольших размеров, сушильные шкафы бывают одно- или двухсекционные и представляют собой небольшую металлическую коробку с открывающимися дверцами для загрузки и выгрузки изделий. Внутри шкафа имеются сетчатые полки, на них укладывают детали или мелкие изделия. Шкаф оборудован нагревательными прибо- [c.160]

В производстве радиоаппаратуры электрофорез используют при изготовлении витых неразрезных сердечников из магнитомягких материалов для межвитковой изоляции (рис. 12.9, а), для нанесения на заготовки деталей лакокрасочных покрытий (рис. 12.9, б), для нанесения иа детали покрытий из полимеров (рис. 12.9, в). [c.253]

Рассмотренные способы подготовки поверхности являются общими для ряда материалов, а для каждого конкретного отличаются лишь составом обрабатывающей среды и технологическими режимами. Однако перед окраской в авиационной промышленности эти способы применяют редко. В основном на поверхности непосредственно перед окраской наносят покрытия химическими или электрохимическими способами, причем и эти покрытия непосредственно перед окраской часто обезжиривают растворителями. Это объясняется спецификой авиационного производства отдельные узлы и детали длительно находятся в производстве перед окраской повышены требования к коррозионной стойкости авиационной техники часто лакокрасочные покрытия имеют более высокую адгезию с предварительно нанесенными неорганическими покрытиями. Такими покрытиями являются оксидные (окисные), фосфатные, хро-118 [c.118]

Окисная пленка М50, образующаяся обычно на поверхности детали, является рыхлой и пористой. Она не оказывает такого защитного действия, как пленка окиси алюминия. Поэтому коррозионная стойкость магниевых сплавов во влажной среде, особенно в морской воде, низка. Щелочи и различные нефтепродукты не оказывают на них воздействия. Конструкции из магниевых сплавов с нанесенными на них лакокрасочными покрытиями и оксидными пленками могут надежно работать в обычных атмосферных условиях. [c.91]

Некоторые из этих материалов, такие как магний, железо и некоторые алюминиевые сплавы, требуют, конечно, очень тщательной защиты подходящими покрытиями даже тогда, когда они не находятся в контакте с другим металлом. Однако, если эти металлы находятся в контакте.с металлами другой группы, необходимо применять специальные меры. Например, болты, которые применяются для скрепления пластин между собой, рекомендуется перед установкой покрывать грунтовочным лакокрасочным покрытием методом погружения наружные поверхности закрашиваются после сборки. В случае магниевых сплавов американские исследователи рекомендуют нанесение на соединяемые поверхности пасты из цемента с цинк-хроматом или резиной для создания водонепроницаемого соединения или соединяемые детали полностью изолируются друг от друга при помощи виниловой пленки [13]. [c.188]

Отделка деталей, изготовленных из конструкционных металлов и пластмасс, производится несколько иначе. На всю поверхность наносят лакокрасочное покрытие с последующей металлизацией определенных ее участков способом конденсации металла в вакууме. Места, не подлежащие металлизации, защищают специальными трафаретами или пленками. Предохранение от механических повреждений тонких металлических пленок, нанесенных на заданные участки методом вакуумной конденсации, осуществляется лакировкой всей поверхности детали. Примером применения такого сочетания покрытий могут служить различные металлические или полимерные отражатели, ручки управления радиоаппаратурой, всевозможные игрушки и сувениры. [c.182]

Защита изготовленных машин, узлов и деталей от коррозии, после окончательной приемки ОТК, должна осуществляться путем нанесения на их поверхности различных видов покрытий лакокрасочных или металлических и неметаллических (неорганических). Указанной защиты не требуют механически обработанные детали, работающие в масляной ванне или среде консистентных смазок. [c.182]

Лакокрасочные защитно-декоративные покрытия представляют собой пленки лака, краски и эмали, нанесенные на поверхность детали и высушенные при определенной температуре. [c.375]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Промышленный робот ПРК-20 (рис. 10) предназначен для нанесения лакокрасочных и прочих покрытий на детали разных форм и представляет собой основание, на котором установлен поворотный относительно вертикальной оси стол, где крепится шарнирная рука с распылительным устройством. Перемещения руки обеспечиваются гидроцилиндрам , связанными жесткой обратной связью с электрогидравличе-скими преобразователями. Робот может перемещаться по напольным направляющим. Система управления —- контурная ЧПУ. При необходимости робот может быть состыкован с ЭВМ. [c.364]

Материал детали может изменять свои свойства в процессе нанесения покрытия. Так, при нанесении диффузионных покрытий на деталь воздействуют высокие температуры, которые вызывают структурные изменения в материале детали (отпуск, отжиг, потерю вторичной твердости и т. д.). При нанесении гальванических покрытий возможно наводороживание материала изделия, что увеличивает его хрупкость. Особенно это относится к углеродистым сталям. Следует применять электролиты, вызывающие меньшее наводороживание (например, аммиакатные вместо цианистых при нанесении цинка) или производить соответствующую термическую операцию (вакуумный отжиг и др.). Разность потенциалов металла покрытия и металла изделия или сопрягаемых деталей с покрытиями должна быть возможно меньшей (желательно менее 0,25 В). При невозрложности обеспечить малую разность потенциала контактирующие поверхности разделяют прокладками, смазками или лакокрасочными покрытиями. [c.42]

Принципиальные технологические затруднения, влияющие впоследствии на качество отделки, могут возникать при нанесении покрытий на детали, формообразованные из двух или нескольких конструкционных материалов. Примерами таких деталей могут служить стальные или латунные элементы конструкции, армированные полимерными материалами, или разнородные металлические детали, соединенные при помощи пайки, а также узлы из алюминиевых сплавов, изготовляемые литьем под давлением с одновременной армировкой деталями из черных или цветных металлов. При выборе покрытий и способов их нанесения на такие комбинированные детали необходимо сопоставлять и оценивать химическую и термическую стойкость используемых конструкционных материалов. Невозможно, например, подвергать анодной обработке силуминовую деталь, армированную стальными втулками, которые в процессе электролитического оксидирования будут интенсивно растворяться. Нежелательно применять лакокрасочные покрытия горячей сушки для металлических деталей, совмещенных с термопластичными и т. п. Недопустимо выбирать стеклоэмалевые покрытия для деталей или узлов, состоящих из различных по сечению и массе участков металла. Эмалирование таких деталей приводит к деформации или пережогу отдельных мест покровной пленки. [c.14]

Гальванические, лакокрасочные и другие покрытия широко применяются для защиты деталей от коррозии, для повышения их износоустойчивости и других специальных свойств, а также в декоративных целях. Важным показателем покрытия является толщина и равномерность распределения его на поверхности детали. Устойчивое сохранение деталью указанных свойств и экономическая целесообразность покрытия определяются его оптимальной толщиной, которая должна выдер киваться в пределах заданного допуска. Нанесения же покрытия сверх оптимальной толщины приводит, по существу, к совершенно бесполезному расходованию цветных металлов, труда и энергии. Поэтому проведение работ на оптимальных толщинах покрытий требует применения современных методов и приборов для контроля. [c.3]

Технологическая последовательность операции капиллярной дефектоскопии состоит в следующем. Поверхность детали очищается от пыли, грязи, жировых загрязнений, остатков лакокрасочных покрытий и т. д. После очистки на поверхность подготовленного изделия наносят слой пенетранта и некоторое время выдерживают, чтобы дать возможность иенетранту проникнуть в открытые полости дефектов. Чтобы повысить выявляемость дефектов при проведении капиллярной дефектоскопии, на поверхность изделия после удаления с нее пенетранта наносят специальный проявляющий материал в виде быстросохнущей суспензии. Проявляющий материал обычно бывает белого цвета. Он приводит к образованию на проявителе индикаторных следов, полностью повторяющих очертания дефектов. Поскольку конфигурация дефектов очерчивается более широкими контрастными линиями на белом фоне, они легко различимы глазом без использования оптических средств. Увеличение размеров индикаторного следа тем больше, чем глубже дефекты, т. е. чем больше объем пенетранта, заполнившего дефект, и чем больше времени прошло с момента нанесения проявляющего слоя. По характеру следов пенетранта и особенностям их обнаружения различают три основных метода капиллярной дефектоскопии цветной, люминесцентный и лю.минесцентно-цветной. [c.111]

Консервация (прилож. 6) заключается в нанесении на металлические детали, не имеющие лакокрасочных покрытий, защитного слоя консервирующей смазки. Консервации подлежат поверхности петель и замков, винты (болты), крепящие боковые щиты, крыши и нижние [c.118]

При нанесении химически стойких покрытий необходимо учитывать характер воздействия химических растворов на металл и на защитное покрытие. Высококонцентрированные растворы кислот сильнее разрушают лакокрасочную пленку, чем основной защищаемый металл. Для защиты черных металлов (чугуна, стали) от воздействия высококонцентрированных растворов кислот, лакокрасочные покрытия, ввиду их быстрого разрушения, почти не применяются. Детали, работающие в высококонцентрированных кислотных средах, изготовляются из специальных коррозийностойких сплавов или покрывают кера- [c.228]

По сравнению с пневматическим распылением метод облива имеет ряд преимуществ высокую производительность, низкие потери лакокрасочных материалов, низкие затраты на создание вентиляционных устройств и лучшие санитарные условия (нет туманообразования), возможность применения высоковязких лакокрасочных материалов для нанесения на детали, что позволяет получить заданную толщину покрытия при меньшем числе слоев. [c.106]

В современном машиностроении окраска деталей, узлов и агрегатов кистями почти полностью вытеснена более производительными способами получения лакокрасочных покрытий — обливанием, окунанием и распылением. Перечисленным методам окраски присущи, однако, значительные недостатки. При окраске обливанием и окунанием на нижней части деталей образуются подтеки краски в виде наплывов, называемых слезами , жирными краями или последними каплями . Возникновение этих дефектов связано с тем, что в некоторый момент сила тяжести, скопляющейся внизу краски оказывается недостаточной, чтобы преодолеть поверхностное натяжение ее наружной пленки и процесс стекания краски с деталей прекращается раньше, чем это было бы нам желд,тельно. Удаление оставшихся избытков краски требует больших затрат труда. Высокое качество окрашенной поверхности без подтеков достигается использованием метода нанесения краски распылением. Но в этом случае возникают большие потери краски, которая в згначительной своей части теряется — не попадает на окрашиваемые поверхности в особенности если детали относятся к решетчатому типу или малогабаритны (либо отражается от них, ударяясь с большой силой). [c.223]

Пятый вариант граничащих покрытий несколько напоминает инкрустационную отделку. Он в основном, применяется для нанесения покрытий на металлические детали, имеющие достаточно четкий и глубокий рельеф, наносимый в технических целях или с целью художественной отделки. Типичным для этого варианта является сочетание электролитически нанесенных металлических пленок с лакокрасочными или стеклоэмалевыми покрытиями. [c.182]

При обливе плоских или слегка изогнутых горизонтально расположенных поверхностей равномерность и толщину покрытия можно регулировать в широких пределах за счет дозированной подачи лакокрасочного материала, который необходимо наносить в виде широкой плоской струи (завесы), перекрывающей всю ширину детали. Такую завесу жидкости можно получить, сливая жидкость через горизонтальный порог (плотину) или узкую щель в стенке или дне сосуда. Ламинарный поток лакокрасочного материала под действием сил поверхностного натяжения деформируется с краев сразу же на выходе из сливной и1ели. Однако на небольшом расстоянии от сливной щели средняя часть завесы становится равномерной по толщине и шириЕ1е. Если через эту часть завесы пронести с достаточно большой и равномерной скоростью изделие, то его поверхность будет покрыта равномерным слоем лакокрасочного материала. При таком способе нанесения материала (окраске наливом) кромки изделия, за исключением передней, останутся неокрашенными, так как отсеченные части струи лакокрасочного материала отклоняются в сторону от изделия вследствие действия сил поверхностного натяжения. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...