Погрешности обработки в центрах

Погрешности обработки в центрах [c.56]

При обработке в центрах и бесцентровом шлифовании погрешность установки не учитывать и припуск определять по формуле [c.455]

При обработке в центрах погрешность базирования заготовки в осевом направлении определяется смещением базового торца заготовки в осевом направлении вследствие погрешности изготовления центрового гнезда в осевом направлении. [c.182]

Более универсальным и удобным является способ аппроксимации (интерполяции) реальной поверхности детали по результатам ее измерения в отдельных контрольных точках. Этот способ используется в КИМ и КИР для измерения плоских контуров деталей. Его суть заключается в следующем. Через три последовательных положения центра измерительного наконечника, снятых с помощью нулевой головки, проводят параболу, которую принимают за эквидистантный контур. На пересечении этой параболы с нормалью к эталонному контуру в контрольной точке фиксируют точку и вычисляют расстояние между этими точками. Вычитая из полученной величины радиус измерительного наконечника, получают искомую погрешность обработки в контрольной точке. [c.291]

При обработке в центрах их неправильное положение может вызывать характерные погрешности формы и взаимного положения обтачиваемых шеек. Практически встречаются следующие случаи. [c.259]

Заметим еще, что при токарной обработке в центрах зазор оказывает большое влияние лишь на размер части вала, близкой к передней бабке. По мере удаления от передней бабки по направлению к задней, влияние рассматриваемой погрешности непрерывно уменьшается. [c.227]

При обработке в центрах погрешность базирования заготовки в осевом направлении определяют просадкой заготовки на центр. [c.168]

На погрешности формы, получившиеся в результате упругих отжатий элементов технологической системы, накладываются отклонения формы, возникающие вследствие геометрических погрешностей станка например, непараллельность направляющих станины и оси шпинделя в горизонтальной плоскости дает конусность с увеличением диаметра по направлению к передней бабке и в определенной степени уменьшает погрешность формы, вследствие упругих отжатий при Wпс < зб при этом непараллельность направляющих станины и оси шпинделя в вертикальной плоскости даст свои искажения формы, а эллиптичность опорных шеек шпинделя передней бабки наложит на обработанную поверхность свою овальность. Следует иметь в виду то обстоятельство, что соответствующим смещением задней бабки при настройке станка для обработки в центрах можно избежать возникновения конусности. [c.120]

При обработке на агрегатно-расточных станках наибольшие затруднения возникают в обеспечении требуемой соосности противолежащих посадочных отверстий. Трудности, возникающие при обработке усугубляются также отсутствием надежной методики контроля соосности. Принятая на ряде заводов методика контроля соосности отверстий путем определения биения пробок при установке детали с пробками в центрах приводит к значительному снижению действительных погрешностей обработки (в 10 раз и более). [c.147]

Таким образом, способ шлифования с непрерывным поперечным движением подачи повышает точность формы заготовки в продольном направлении и особенно эффективен при обдирочном шлифовании. Если жесткость заготовки меньше жесткости одного из центров (а при одинаковой жесткости центров независимо от жесткости заготовки), основной погрешностью при обработке с прерывистым поперечным движением подачи является бочкообразность, которая исправляется при непрерывном движении подачи с повышением производительности на 20. .. 30 %. В случае обработки в центрах с неодинаковой жесткостью шлифование с непрерывным движением подачи исправляет конусность при перебеге круга в сторону наименьшей жесткости. [c.168]

При обработке в центрах их неправильное положение может вызвать погрешности формы и взаимного расположения обтачиваемых шеек. Встречаются следующие случаи. Передний центр бьет , т. е. расположен со смещением на величину а относительно оси вращения шпинделя, ось заднего центра совпадает с осью вращения, ось обточенной поверхности не совпадает при этом с линией центров заготовки (рис. 20, а). Если заготовку обтачивают за две установки (с перевертыванием ее и перестановкой поводкового хомутика), то [c.57]

При обработке того же валика (рис. 14) в центрах, но с плавающим передним центром установочная и измерительная базы совмещаются, так как положение левого торца валиков всей партии определяется упором и остается постоянным относительно резцов, установленных на размеры АГ и Следовательно, в этом случае погрешность базирования ее = 0. [c.55]

При обработке валов в центрах величина погрешностей от повторных установок вала мала. При обработке в трехкулачковом патроне кулачки последнего для уменьшения биения необходимо проточить непосредственно на станке, для чего твердость каленых кулачков не должна превышать HR 35. .. 40. [c.135]

Вместе с тем имеются и такие параметры финишных операций, на обеспечение которых влияет характер предыдуш.их операций. Здесь имеет место так называемая технологическая наследственность (см. гл. 10, п. 5), которая проявляется во влиянии качества осуш.ествления предыдущих операций на последующие. Например, нарушение точности обработки центровых отверстий ступенчатого вала приведет к возникновению погрешностей обработки при последующей его обточке в жестких центрах многорезцового полуавтомата. Поэтому часть выходных параметров финишной операции (П1 группа, рис. 144) функционально связана с параметрами предыдущих промежуточных операций. [c.444]

Диаметральные и линейные размеры формируются гидрокопировальным суппортом по программе — копиру. Линейные размеры окончательно получаются подрезкой с поперечного суппорта. Погрешность в линейных размерах исключается применением плавающего переднего центра. Суммарную погрешность обработки диаметральных размеров [4] можно выразить в общем виде следующей функциональной зависимостью [c.111]

Погрешность обработки Ду в различных поперечных сечениях, вызываемая деформациями технологической системы под влиянием усилий резания, при однорезцовом обтачивании в центрах может быть определена по формуле [c.111]

Так как большинство из погрешностей нри прочих способах токарной обработки по своему характеру не отличается от погрешностей при обтачивании в центрах, ниже даны лишь дополнительные указания. [c.436]

Технологическая база в большинстве случаев при обработке неподвижна относительно установочных элементов приспособления. В некоторых случаях (обработка с установкой в центры, использование люнетов и т. п.) соединение технологическая база заготовки — база установочных элементов приспособления является подвижным. Погрешность установки [c.39]

Известно, что в программе размеры изделия задаются расчетом соответствующей траектории центра фрезы. Погрешности обработки могут быть измерены как отклонения траектории геометрического центра щупа, скользящего по изделию, от траектории центра фрезы, при условии, что и фреза, и корпус узла измерений перемещаются по одинаковой программе и рабочая поверхность щупа в точности соответствует по форме и размерам рабочей поверхности фрезы. Под рабочей поверхностью фрезы понимают поверхность, образованную режущими кромками зубьев при ее вращении. [c.139]

В более общем случае наряду со смещением центра группирования погрешностей обработки происходит и изменение временного распределения, определяющего изменение случайных погрешностей. Наиболее простым вариантом будет линейное изменение среднего квадратического отклонения при линейном смещении центра группирования (рис. 13). Наряду с указанными выше причинами такого протекания процесса обработки может быть изменение точности, вызванное совместным действием износа и затупления инструмента или изменением сил резания и теплового равновесия технологической системы, и т.п. При этом параметры временного распределения будут a t)=a + kfy a t) =0-1-(0 . [c.58]

В чем причина погрешности После обработки цилиндрической заготовки в центрах проверка геометрии (рис. 24) полученной детали показала [c.104]

Методы оценки детерминированности и нелинейности технологического процесса. Для оценки уровня точности процессов обработки используют критерии точности, настроенности, стабильности и устойчивости. Большое значение имеет также определение детерминированности и нелинейности хода технологического процесса. Показатель степени детерминированности позволяет выявить систематические погрешности, найти их долю в общей погрешности обработки, получить меру определенности процесса и исходя из этого обоснованно подойти к решению задач прогнозирования, контроля и управления точностью технологического процесса. Показатель степени нелинейности дает возможность оценить погрешность аппроксимации при замене нелинейного изменения центра настройки линейной зависимостью. [c.136]

При обработке в центрах погрешность установки не учитывается, поэтому расчет припусков проиа водим по формуле [c.478]

Схемы возникновения погрешностей обработки в связи с деформацией кольца при закреплении показаны на рис. 7 и 8. Тонкостенное кольцо было закреплено тремя радиальными силами Рз, проходящими через центры тяжести его поперечных сечений, и сдеформирова-лось (рис. 7, а). В закрепленном состоянии кольцо шлифуют по отверстию, которое получает цилиндрическую форму (рис. 7, б). После обработки кольцо, снятое с приспособ- [c.542]

Коэффгщиент жесткости токарного станка при обработке заготовки в патроне значительно ниже, чем при обработке в центрах, и с увеличением длины обработки жесткость и коэффициент жесткости станка резко сни-Л аются, приводя к увеличению погрешности обработки. [c.87]

Погрешность формы в продольном сечении при обработке в центрах Равна удвоенной сумме погрешностей по проверкам № 3 и 4 Если погрешность по проверке № 4 лик- 3. Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости. Динуска-ется отклонение в сторону увеличения диаметра На 1 м хода суппорта 0,02 На всей длине хода суппорта ди 2 л. .....0,03 4 ......0,04 8. 0,05 12 ......0,06 16 ......0,08 20 ......0,10 [c.35]

Погрешности фор1Ш в поперечном сечении при обработке в центрах [c.36]

При обработке в центрах на точность обработки может оказывать влияние биение конического отверстия шпинделя, обусловливающее биение переднего центра. Центровая линия при этом описывает конус относительно неподвижного заднего центра (фиг. 38). Неточности обработки будут возникать при обработке ступенчатого валика (несоосность поверхностей, полученных при различных установках детали). Величина несоосности ступенчатых поверхностей может быть значительной, если учесть, что биение конического отверстия шпинделя находящихся в эксплуатации станков по данным канд. техн. наук П. И. Попова составляет -0,01—0,08 ж-и. Этих погрешностей можно избежать в том случае, если обработку поверхностей детали с высокими требованиями к соосности производить за одну установку или применять при обработке станки с мертвыми центрами , у которых передний и задний центры неподвижны. Для устранения биения переднего центра в производственных условиях применяют шлифование центров по месту. [c.106]

Способы обработки Погрешность расстояния между центрами при обработке отверстий диаметром в мм Непарал-лельность осей на длине 100 мм [c.206]

Неплотная, нежесткая посадка центров в посадочных гнездах, а также люфт подвижной пиноли, в которую устанавливается центр, приводят к нарушеНШ правильной формы и к погрешности обработки. [c.11]

При предварительной обработке следует увеличивать число одновременно работающих резцов — это сокращает рабочий путь суппортов и повышает производительность до тех пор, пока время работы поперечных суппортов меньше времени работы продольных. При чистовом обтачивании каждую ступень необходимо обтачивать одним резцом при этом каждый резец должен иметь индивидуальную регулировку. Для получения более высокого класса точности следует применять широкие тан-гегщиальные фасонные резцы, работающие с поперечной подачей. При обработке деталей в центрах необходимо обращать внимание на качество зацентровки, так как погрешность диаметра иентрового отверстия вызывает погрешности в длине ступеней. Примеры наладок токарных полуавтоматов приведены на фиг. 13, а также в литературе [8, 9]. [c.68]

Тонкое шлифование не выделяется в отдельную операцию, а выполняется на заключительном этапе окончательной обработки за один установ детали (чтобы исключить погрешности установки). Перед началом тонкого шлифования круг подвергаетея чистовой правке. При шлифовании в центрах центровочные отверстия детали должны быть тщательно зачищены. Наиболее широко применяются хонингование, доводка, суперфиниширование и полирование. [c.428]

Погрешности элементов станков и обрабатываемых деталей находятся в прямой зависимости нанри мер, биение переднего подшипника шпинделя токарного станка вызывает овальность обтачиваемой поверхности, а смещение центров передней и задней бабок токарного станка — конусность наружной поверхности обрабатываемой детали. В каждом отдельном случае путем геометричеоких преобразований можно установить конкретную величину возникающих погрешностей. Методика таких расчетов может быть уяснена на примерах, приводимых Я. Б. Яхи-ным [63]. Погрешности приспособлений, определяемые их конструкцией, износом отдельных элементов, зазорами между ними, методом установки деталей, рассчитывают в зависимости от их конструктивных особенностей. При этом могут бъ1ть применены методы расчета размерных цепей и точности механизмов [7, 46]. Индивидуально рассчитывают и погрешности обработки, вызываемые неточ1ностью режущего инструмента. Однако из-за сопутствующих факторов результаты вычислений часто неточны тогда можно использовать статистические методы анализа. [c.53]

В процессах обработки и измерения сравнительно редко встречаются погрешности одного вида чаще приходится иметь дело со сложными комплексами различных погрешностей примером могут служить случайные функциональные погрешности (композиция погрешностей измерения и обработки). Суммарные погрешности размеров обрабатываемых деталей являются функциональными усредненными погрешностями вследствие действия износа й нструмента, силовых и тепловых деформаций технологической системы и др. Математическая обработка случайных и систематических погрешностей различна. Систематические погрешности суммируют алгебраически, т. е. с учетом знака, а случайные — по законам квадратического суммирования. Рассматривая ход технологического процесса в течение некоторого промежутка времени to, можно построить точностную диаррам-му, по которой наблюдаются изменения параметров мгновенного распределения [8, 28, 34]. Частным случаем протекания технологического процесса является смещение центра группирования погрешностей обработки по линейному закону, что происходит при изменении уровня настройми станка вследствие размерного износа инструмента или тепловых деформаций технологической системы. При этом систематические погрешности описываются [c.57]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

Если после обработки заготовки на токарном станке полученная деталь имеет погрешности формы и размеров, то необходимо проанализировать возможные причины их возникновения. Следует помнить, что погрешность размера устранить прош,е, чем погрешность формы. Приведем пример обработки вала в центрах на токарном станке. [c.408]

Погрешности обработки при установке в центрах вызываются следуюшими основными причинами [c.410]

При обработке детали геометрические погрешности станка в той или иной мере влияют на точность обрабатываемой детали. Так, например, ненараллельность оси центров направляющим станины в горизонтальной плоскости на токарных станках вызывает конусность обрабатываемой детали. При биении переднего центра шейка вала, обточенная на таком токарном станке, будет бить при установке этого вала в центрах для дальнейшей обработки на другом токарном или шлифовальном станке. При износе деталей станка погрешности значительно увеличиваются. Например, неравномерный износ направляющих станины токарного станка в горизонтальной плоскости вызывает непрямолинейное движение суппорта, которое копируется на обрабатываемой поверхности. [c.10]

Технология измерения отклонений от круглости. в табл. 4. представлены схемы измерения отклонений от круглости, а также характерные для этих схем основные составляющие погрешности измерения. При измерении отклонений от круглости необходимо выбрать нормальную плоскость измерения и, если она не задана, то измерения производят в нескольких плоскостях. Для задачи контроля число плоскостей может определяться в соответствии с табл. 5. При этом первое и последнее сечение должны располагаться от края на расстоянии 1/2N, а расстояние между сечениями принимается равным 1/N. При использовании круглограмм для определения отклонений от круглости следует учитывать различие в увеличении по радиальному и тангенциальному направлениям, из-за чего форма профилограммы не совпадает с формой реального профиля. Особенности построения измерений при контроле соответствия различным пределам указаны в главе 10. Схемы измерения с базированием в центрах, с базированием в двух соосных призмах (ось бмирования перпендикулярна линии измерения) и с использованием седлообразной призмы могут использоваться при контроле в процессе обработки. [c.693]

Погрешность Дц в результате размерного износа режущего инструмента при обработке систем отверстий на АС формируется в сложных условиях и имеет ряд аспектов. Для отдельно взятого инструмента величина размерного износа определяется в зависимости от пройденного пути (м) в металле и удельного износа (мкм/1000 м). Работа многорезцовых наладок протекает при различных скоростях резания, неравномерных припусках на обработку в продольном и поперечном сечениях отверстий, при неодновременном вступлении в работу инструментов, колебаниях характеристик твердости материала заготовок. Все это приводит к неравномерному затуплению и износу инструментов и разрегулированию наладок. Также изменяется величина и направление упругих деформаций элементов технологической системы, что в первую очередь сказывается на смещении оси инструмеш-альной наладки, как наиболее податливого звена технологической системы. За период стойкости инструментов (или между поднападками) наблюдается смещение центра группирования определенного параметра и увеличение разброса его значений. [c.696]

Температуру кристалла dTe, нагреваемого излучением Kr -лазе-ра (Л = 647,1 нм), сфокусированного в пятно диаметром около 30 мкм, определяли в работе [7.35]. Фотолюминесценцию кристалла возбуждали тем же лазерным пучком. С увеличением температуры наблюдалось несколько эффектов максимум ФЛ смещался в сторону меньших энергий, изменялась интенсивность ФЛ, происходило асимметричное уширение полосы ФЛ. Для термометрии была использована зависимость интенсивности ФЛ от энергии кванта, которая в полулогарифмических координатах In / = f hi>) является линейной для коротковолнового крыла полосы ФЛ. При изменении температуры происходит изменение наклона этой зависимости. Регистрацию спектра ФЛ проводили с помощью дифракционного монохроматора с фокусным расстоянием 0,85 м и германиевого фотоприемника, охлаждаемого жидким азотом. Обработка спектра ФЛ позволила определить стационарную температуру кристалла в центре пятна, непрерывно облучаемого лазерным пучком с гауссовым распределением интенсивности. При изменении интенсивности пучка температура кристалла изменялась в диапазоне 340-Ь850 К. Погрешность оценивается величиной 40 К при наиболее высоких температурах и уменьшается при более низких температурах кристалла. [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...