Токарная Способы

Возможно ли токарным способом получить плоскую поверхность [c.80]

Детали, имеющие форму тела вращения (валики, оси, штуцеры, втулки, пробки), обычно изображают горизонтально, т. е. параллельно основной надписи чертежа (рис. 12, а). Такое изображение обусловлено положением детали при ее обработке на станке. Независимо от способа получения заготовок (прокаткой, высадкой, горячей штамповкой, литьем, ковкой) эту группу деталей чаще всего обрабатывают точением на станках токарного типа. [c.19]

Пластмассовые детали отличаются от обычных только материалом и технологическим способом их изготовления. Это отличие в основном не отражается на построении чертежа. Так, например, деталь, изображенную на рис. 187, а для опытного изделия можно изготовить из пластмассового прутка обычным точением на токарном станке, без изменения чертежа. [c.243]

Обтачивание наружных конических поверхностей заготовок осуществляют на токарно-винторезных станках одним из следующих способов. [c.298]

Точность обработки валов по 3-му классу точности достигается на вполне исправных токарных станках отделочными резцами при отсутствии прогибов, что обеспечивается применением поддерживающих приспособлений. Однако, как правило,наиболее экономичным способом для крупносерийного производства является обработка валов этого класса точности шлифованием. [c.64]

Разрезание на других станках. Кроме указанных выше способов прутки, трубы и заготовки (штамповки, поковки, отливки) можно разрезать на обычных токарных, горизонтально-фре- [c.167]

Нарезание резьбы резцом на токарно-винторезном станке применяется главным образом для точных и длинных винтов, при нестандартном профиле резьбы, а также в других случаях, когда применение или изготовление специального инструмента встречает затруднения. При этом способе применяется более простой инструмент и достигается большая точность, чем на резьбофрезерном станке. [c.258]

Нарезание резьбы резцами. Токарно-винторезные станки позволяют нарезать наружную и внутреннюю резьбу (рис. 9.16) различными способами. [c.148]

Почему растачивание отверстий на стайках токарной группы является малопроизводительным способом [c.150]

Первый способ получил наиболее полное выражение в конструкции агрегатных металлообрабатывающих станков, позволяющих обрабатывать детали одновременно по нескольким или всем поверхностям. Другим примером могут служить многорезцовые токарные автоматы. [c.21]

Описанный способ применяется для исследования деформаций предметов, их вибраций, поступательного движения и вращений, неоднородности прозрачных объектов и т. п. На рис. 11.16 приведена фотография изображения шарикового подшипника, сжатого в патроне токарного станка. Интерференционная картина наглядно свидетельствует о различии деформаций при двух значениях силы сжатия, о чем говорят два положения стрелки тензометра (левая часть рисунка), зарегистрированные во время двух последовательных экспозиций. [c.270]

Трапецеидальную и упорную резьбы можно нарезать на резьбофрезерных, токарно-винторезных станках (последний способ значительно менее производителен), а окончательную обработку производить на резьбошлифовальных станках. [c.36]

Чертеж валика. Рассмотрим в качестве примера способ нанесения размеров на рабочем чертеже валика, изготовляемого на токарном станке. [c.119]

При изготовлении большой партии таких валиков (серийное или массовое производство) и при обработке их на многорезцовых токарных станках процесс изготовления будет протекать иначе, чем это указано было выше, но сущность сделанных заключений о преимуществах базового (координатного) способа нанесения размеров от этого не изменится [c.121]

Для выявления макроструктуры магния и его сплавов известно лишь несколько способов. Для макротравления можно ограничиться грубой подготовкой поверхности шлифов она может быть обточенной на токарном станке, строганной или шлифованной напильником. [c.285]

Основным критерием выбора каждого из приведенных способов изготовления является численное значение подготовительно-заключительного времени. Обычно при изготовлении деталей на револьверных станках необходимо произвести специальную наладку станка для каждой из деталей. Подготовительно-заключительное время на такую наладку всегда значительно превышает время, необходимое для настройки токарного станка. Здесь же нужно подчеркнуть, что так как подготовительно-заключительное [c.302]

На фиг. 338 изображены две заготовки одного и того же назначения, изготовленные из латуни различными способами. В первом варианте заготовка (фиг. 338, а) получена путем механической обработки из целого куска металла во втором варианте заготовка (фиг. 338, 6) состоит из двух частей, одна из которых производится способом штамповки, а другая токарной обработкой. Наконец, сравнительный технико-экономический анализ должен производиться применительно к различным вариантам одного и того же способа холодной штамповки, как это сделано в табл. 111 и 112, в которых сопоставлены различные варианты способов гибки и вытяжки. [c.423]

Различные пластмассы обрабатываются сверлением, фрезерованием, токарной обработкой и другими способами механической обработки. Важнейшими крите- [c.445]

Механическая обработка заготовок деталей машин может производиться различными способами. Применимость и производительность каждого из возможных способов механической обработки, например токарной обработки, строгания, фрезерования, наружного протягивания, шлифования и других способов, обусловливается не только требованиями к точности и чистоте поверхностей, сопрягаемых при сборке, но и типом заготовки и заданными условиями производства. [c.447]

Характер облоя определяет и способ механической обработки. Так, например, горизонтальный облой снимается на токарном станке, тогда как вертикальный — на абразивном диске. [c.563]

ВОЗМОЖНОСТИ перехода на более производительные способы изготовления даже в пределах одного и того же масштаба производства. Так, например, обычно считается, что целесообразность перехода от обработки на токарных к обработке на револьверных станках определяется размером серии, в силу чего токарные станки предназначаются для единичного, а револьверные — для серийного производства. В действительности же в тех случаях, когда количество деталей в серии не достигает необходимого минимума, примене- [c.576]

Четкое деление конструкции машины на сборочные единицы становится особенно необходимым при увеличении масштаба производства в связи с необходимостью применения высокопроизводительных способов изготовления деталей машин. Характерным в этом отношении является изменение конструкции токарного автомата типа 1261. [c.628]

Фиг. 688. Крепление подшипников многорезцового токарного станка способом заливки

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего Инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации, приводящие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при оора-ботке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в [c.76]

Типовые способы токарной обработки валов [c.185]

Типовые схемы токарной обработки валов на гидрокопировальных станках приведены в табл. 7. Наиболее эффективной из этих схем является обработка вала с одновременно-последовательным использованием резцов (с двух копировальных суппортов) на одном полуавтомате. При этом способе производительность повышается обеспечением полной обработки вала за одну операцию, а точность — раздельным черновым и чистовым точением. [c.206]

Применение сдвоенной заготовки для гильз с большой высотой вызывает необходимость введения операции разрезки. Разрезку осуществляют двумя способами — на токарных станках отрезными резцами или на специальных отрезных станках шлифовальными кругами. Большая толщина стенок заготовок делает оба способа разрезки малоэффективными из-за низкой стойкости инструмента. Поэтому при высоте гильз свыше 150 мм целесообразно использовать отливку в виде одной гильзы. [c.245]

Способы доводки и удаления заусенцев 200, 201 — изготовления заготовок 180—182 — круглого шлифования 197 — 199 — нарезания резьбы 192, 193 — обработки отверстий 194—196 — правки 183—185 — токарной обработки 185-191 [c.405]

Для условий обработки на токарных полуавтоматах пока не предложено надежных схем автоматической компенсации износа резца. Применительно к токарным полуавтоматам задача эта может быть решена различными способами. Один из них — устройство, передвигающее резец после каждого рабочего цикла станка или серии циклов на определенную величину в нужном направлении. Величина этого передвижения определяется в данных конкретных условиях обработки из точностных диаграмм, причем конструкция механизма должна допускать регулировку величины компенсации в известных пределах. Такая компенсация особенно необходима в тех случаях, когда выход размера из поля допуска не влечет за собой потерю работоспособности резца, что часто имеет место при токарной обработке, когда допускаемая величина износа резца позволяет произвести несколько подналадок. Решение этой проблемы связано с рядом серьезных трудностей. При обычно применяемых методах наладки и допускаемом износе резца, обычно превышающем критерии нормального затупления, вследствие передерживания резца на станке, имеет место значительный разброс кривых а 1) по полю допуска, при больших колебаниях интенсивности износа. [c.49]

Износ направляющих определяют двумя способами — индикатором, закрепленным на стойке специального мостика, и при помощи лунок, нанесенных на направляющие. Износ ходового винта измеряется специальным приспособлением. Эта установка является простым и универсальным устройством для исследования долговечности станин, ходовых винтов и маточных гаек кареток токарных станков, позволяющих максимально приблизить условия испытаний к реальным эксплуатационным условиям. [c.280]

Дальнейшее совершенствование технологии изготовления деталей типа валов и шпинделей в условиях единичного и мелкосерийного производства осуществляется путем изменения способов изготовления токарных гидрокопировальных полуавтоматов и создания на их базе станков с цикловым и числовым программным управлением создания новых моделей токарных станков с ЧПУ, имеющих несколько независимых суппортов для параллельной и параллельно-последовательной работы оснащения системой цифрового показа положения суппорта универсальных токарных и токарно-винторезных станков расширения применения одношпиндельных и многошпиндельных токарных автоматов для изготовления деталей из прутка расширения применения абразивных кругов для шлифования, работающих на скоростях, равных 40—60 м/с и более, и др. [c.310]

Значительно проще выполнить подналадку станков токарной группы на чистовых операциях — масса подвижных частей, связанных с резцедержателем, относительно невелика, а требования к точности обработки ниже, чем при шлифовании. Разработано несколько методов подналадки токарных станков. Один из них состоит в том, что при подналадке автоматически изменяется длина упора, ограничивающего поперечное перемещение суппорта. Регулирование длины упора достигается с помощью храпового механизма и винта точной подачи. Для поворота ведущей собачки храпового колеса используют пневмо-или гидроцилиндры, срабатывающие по командам контрольного устройства. Такой способ подналадки в разных конструктивных вариантах нашел применение на ряде заводов. [c.132]

Размеры и предельные отклонения. На чертежах валов задают сопряженные, цепочные, габаритные и свободные размеры. На рис. 22.14 показан способ задания осевых размеров вала. На этом рисунке обозначены размеры С и С2 —сопряженные (длины ишоночных пазов) Ги Ц — габаритный и цепочный, К П К2 — координирующие расположение шпоночных пазов, удобные для контроля штангенциркулем или шаблоном 1 —длина выступающего конца вала (присоединительный размер), 2 и /3 —длины сопряженных поверхностей. Размеры 1, 12, /3, /4 отвечают последовательным этапам токарной обработки вала. [c.354]

На основе анализа чертежей деталей, обрабатыв мых на токарных станках с ЧПУ, выявляют типов способы задания геометрических точек контура коор [c.130]

Растачивание отверстий. Несмотря на то, что растачивание на станках токарной группы является малопроизводительным способом, тем не менее оно широко применяется при обработке заготоБок на токарных станках. Это объясняется тем, что при растачивании отверстий резцом можно достигнуть большей точности и низкой шероховатости поверхности, чем при обработке сверленпем и зенкерованием. При обработке резцом удается получить наименьшее отклонение оси отверстия в пространстве и придать ему заданное положение. [c.138]

Использование токарного станка с узким отрезным резцом или фрезерного станка с дисковой фрезой удобнее всего для отливок, изготовленных с дисковой или коллекторной литниковой системой. Стойкс сть инструмента при этом способе невелика из-за ударных нагрузок, возникающих из-за абразивного изнашивания оснастки керамики. [c.347]

Изготовление зубчатых колес, как правило, состоит из следующих этапов получение заготовки (литьем, ковкой или штамповкой) с последующей обточкой па токарно.м стайке нарезание зубьев на фрезерном, зубодолбежном или другом зубообрабатывающем станке упрочнение зубьев посредством тер.мнческих, термохимических и механических способов обработки отделка зубьев (шлифование, шевингование или притирка). [c.441]

Закалочные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные служат для обработки деталей одного вида, например валов, отличающихся по длине и диаметру. Разра- ботан ряд станков этого типа. Выпускаются тяжелые станки серии ИЗУВ для закалки крупногабаритных валов, обойм и зубчатых колес. Часто для закалки валов и других длинных изделий используются переделанные токарные или другие металлорежущие станки. В процессе закалки валы могут располагаться горизонтально или вертикально. В схеме с подвижным индуктором, используемой для закалки длинных и тяжелых валов, предпочтительно вертикальное положение детали, дающее меньшую ее деформацию и позволяющее приблизить зону охлаждения к индуктору. Для небольших валов, осей и пальцев можно рекомендовать схему с горизонтальным или наклонным движением деталей сквозь неподвижный индуктор. Крупногабаритные детали, например направляющие станков, закаливаются в горизонтальном положении непрерывно-последовательным способом. Нагрев осуществляется плоским индуктором (см. рис. 11-7), который крепится к выводам трансформатора, расположенного на подвижной части — суппорте станка. Подвод энергии к закалочной головке осуществляетея гибким кабелем. Длина закаливаемых деталей достигает 2700 мм при ширине до 650 мм. [c.185]

В автоматизированных системах сквозного проектирования и подготовки производства наиболее часто реализованы следующие виды механообработки 2,5-, 3- и 5-координатное фрезерование, токарная обработка, сверление, нарезание резьбы и др. Имеется возможность моделировать движение инструмента и снятие материала во время черновой и чистовой обработки поверхности изделия. Например, в простейшем варианте 2- и 2,5-координатной обработки во многих программных комплексах реализованы следующие способы обработки поверхностей контурная обработка, фрезерование призм и тел вращения, выборка карманов с возможностью движения в одну сторону , зигзаг, спираль, а также нарезание резьбы и снятие фасок. В модулях 3- и 5-координатного фрезерования программных систем сквозного проектирования и технологической подготовки производства реализованы практически все возможные способы обработки всех поверхностей изделий, например, такие, как фрезерование поверхности с управлением зтла наклона инструмента, шлифующее резание с возможностью обдувки и др. [c.83]

Резьба прямоугольная (рис. 4.13) изготовляется на токарно-винторезных станках. Эгол способ имеет низкую производи елыюсгь и точносгь. Обладает пониженной прочностью. При изнашивании образуются трудно устранимые осевые зазоры. Не стандартизована. Применяется сравнительно редко в малонагруженных передачах винт — гайка. [c.72]

В зависимости от способа нарезания по форме профиля в торцовом сечении можно получить эвольвентные (ZI) и архимедовы ZA) червяки. Архимедов червяк подобен ходовому винту с трапецеидальной резьбой, его можно нарезать на обычных токарных или резьбофрезерных станках. Однако шлифование его витков затруднено, что снижает точность изготовления и нагрузочную способность червячной передачи. Эвольвентные червяки можно шлифовать, что повышает точность изготовления, обеспечивает более полный контакт витков червяка с зубьями колеса, более высокую нагрузочную способность передачи. Но для изготовления эвольвентных червяков требуются специальные шлифовальные станки. [c.304]

Технологические процессы механической обработки многовари-антны, одну и ту же точность можно получить различными способами, часто при одних и тех же или мало отличающихся затратах. Значительное снижение трудоемкости достигается при использовании токарно-револьверных станков вместо токарных, методов протягивания и прошивания вместо зенкерования и развертывания, фрезерования вместо строгания, при применении бесцентрового и глубинного шлифования или различных способов обработки без снятия стружки. [c.11]

На фиг. 3 показаны профилограммы поверхностей после различной механической обработки. Наблюдение за чистотой поверхностей, обработанных разными способами, показывает, что после отделочной токарной, строгальной, фрезерной обработки остаются неровности (шероховатости) до 100 л, после тонкой обточки, шлифовки шлифовальным кругом (зернистостью 60—100 л), хонинг-процесса камнем (зернистостью 80 и) остаются шероховатости до 25 /л, после шлифовки крутом (зернистостью свыше 180 г) — до 10, а, после притирки, зеркального хонинга — до 2 /л.. [c.9]

Другой способ реализации принципов совмещения операций — создание од-нопозицнокных станков с многосторонней обработкой детали одновременно несколькими инструментами. По такому способу создаются и токарные станки, и станки для обработки корпусных деталей. [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...