Определение погрешностей станков

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОГРЕШНОСТЕЙ СТАНКОВ [c.47]

Целью контроля зубчатых колес помимо проверки их как готовой продукции является также определение погрешностей зуборезных и других станков, на которых производится обработка зубчатых колес, и выявление состояния применяемого для обработки режущего и измерительного инструмента. [c.333]

Именно этим объясняется тот факт, что на большинстве отечественных заводов в цехах применяется система двухпрофильного контроля. При условии хорошего состояния зуборезных станков и инструмента, контроль в двухпрофильном зацеплении выявляет неустойчивые факторы технологического процесса, например, такие, как установка колеса на станке. В то же время погрешности станка, влияющие на качество обрабатываемых колес, являются устойчивыми во времени. Через определенные промежутки времени следует производить проверку станка. [c.213]

Так как большинство погрешностей станка — векторные величины, то при оценке их суммарного влияния они складываются геометрически. В качестве примера на рис. 3 представлена расчетная схема определения влияния биения шпинделя и неперпендикулярности оси шпинделя к плоскости стола сверлильного станка на овальность обрабатываемого отверстия. При определении биения устанавливаются положения осей биения. Допустим, направление большой оси биения перпендикулярно к стрелке а и составляет величину Ai. Величина неперпендикулярности оси шпинделя к плоскости стола составляет величину а, а направление совпадает со стрелкой а. Величина овальности обрабатываемого отверстия от неперпендикулярности составит [c.169]

Существуют различные методы наладки станков, которые зависят от его конструкции и степени автоматизации. При определении погрешности наладки, в первую очередь, необходимо рассмотреть схему установки на размер. Наладка на размер может осуществляться одним из следующих методов [c.171]

Представление о погрешностях второй группы — погрешностях настройки — можно получить из следующего примера. Предположим, что мы обработали партию зубчатых колес на станке, настроенном на определенную заданную толщину зуба. Если после обработки первой партии колес расстроить станок и попытаться настроить вторично на тот же размер по толщине зуба и нарезать новую партию колес, то после соответствующих измерений и построения кривых распределения получим, что кривые распределения двух партий будут смещены между собой на некоторую величину Смещения кривых распределения данных партий объясняется тем, что, настраивая станок вторично на данный размер, мы допускаем определенную погрешность. , , [c.259]

Отклонение от соосности отверстий или параллельности оси отверстия плоскости зависит от следующих факторов погрешностей собственно метода обработки (увода при сверлении, копирования погрешностей при растачивании, погрешности обработки и установки плоскости, относительно которой определяют отклонение) и погрешностей станка. Наиболее существенное влияние оказывают такие погрешности станка, как погрешность позиционирования, включая погрешность, возникающую при повороте стола отклонение перемещений рабочих органов станка от заданной траектории. Смещения, обусловленные упругими и температурными деформациями технологической системы, учитывают при определении погрешности метода обработки. Неко- [c.575]

Роторы редко изготовляют цельными. Большей частью роторы делают составными из нескольких деталей, собранных посредством винтов, заклепок, сварочных швов и других соединений. Часть поверхностей составных деталей, полученных литьем или ковкой, не подвергают обработке на станке. Но и станочная обработка выполняется с определенными погрешностями, превышающими требования [c.529]

Конт роль погрешности обката заключается в определении погрешности угла поворота колеса относительно ого технологической оси. Погрешность обката определяется при контроле накопленной погрешности шага колес либо непосредственно на станке с помощью угломерного устройства (например, теодолита с автоколлиматором) и чувствительного наконечника, либо на приборах для контроля накопленной погрешности шага при исключении из результатов измерения радиального биения. [c.683]

При определении погрешности обката посредством контроля цепи, обката зуборезных станков, нарезающих конические зубчатые колеса, возникают затруднения, так как в этих станках процесс обката является непрерывным лишь иа небольшом углу. Погрешность обката этих стан- [c.689]

Государственными стандартами установлены методы проверки станков по нормам точности (приложение 9). Однако эти нормативы относятся к погрешностям станка, а не к обрабатываемой на нем детали, поэтому для определения погрешностей заготовок и деталей, являющихся следствием рассматриваемых погрешностей станков по ГОСТ, необходимо производить перерасчеты. [c.42]

Настоящая работа предусматривает исследование точности расположения инструмента относительно станка (его геометрических осей) при помощи установочного шаблона и определения погрешности его установки. [c.74]

Стандарты на нормы точности станков определяют методы проверки точности. Однако эти нормативы относятся к погрешностям станка, поэтому для определения погрешностей заготовок [c.44]

Стандарты на нормы точности станков определяют методы проверки точности. Однако эти нормативы относятся к погрешностям станка, поэтому для определения погрешностей заготовок и деталей, являющихся следствием погрешностей станка, необходимо производить пересчеты. Так, извернутость направляющих станин приводит к смещению суппорта и соответствующему смещению резца в горизонтальном направлении (рис, 6), [c.21]

На основе полученных результатов можно заключить, что при определении погрешностей обработки в зависимости от жесткости станка достаточно принимать во внимание только одну составляющую Ру. [c.56]

Фиг. 65. Определение погрешностей строгания плоскостей на поперечно-строгальном станке.

На основе законов распределения отдельных составляющих погрешности настройки могут быть найдены для каждого отдельного случая суммарные законы распределения. При заданной степени надежности для данного суммарного закона возможно более обоснованное определение погрешности настройки станка, чем это рассчитывается по формуле (П1). [c.253]

Определение погрешности резьбы при накатывании круглыми роликами. При накатывании резьбы круглыми роликами погрешность среднего диаметра в условиях упругой системы станок — ролик — головка резьбонакатного станка равна [c.53]

Указанные погрешности относятся к станку, а не к обрабатываемой на нем дета л и Поэтому для определения погрешностей деталей, являющихся следствием рассматриваемых погрешностей станков по ГОСТ, необходимо производить некоторые пересчеты. [c.16]

Геометрические погрешности станка. Допустим, что путем непосредственной проверки станка установлены некоторые определенные значения погрешности, обусловленные кривизной и извернутостью направляющих станка, а также их износом. Учитывая, что погрешности станка при определении погрешности в диаметре детали — удваиваются, находим, в качестве примера, значения геометрической погрешности, помещенные в табл. 43. [c.262]

Погрешности размера включают в себя погрешности формы. Определим погрешности размера в конце периода часовой работы станка. Для определения погрешностей в другие моменты времени необходимо построить кривую изменения размера. [c.272]

Основными систематически действующими факторами, изменяющимися по определенным законам, являются размерный износ режущего инструмента, переменная жесткость системы СПИД по координате перемещения силы резания, собственная деформация обрабатываемой детали как под действием перемещающейся силы резания, так и из-за изменяющейся жесткости детали в процессе ее обработки, геометрические погрешности станка, температурные деформации системы СПИД и ряд других. [c.14]

Полученное уравнение показывает, что колебание давления масла в сливной полости цилиндра происходит в результате изменения не только осевой силы, но и силы трения. Последняя не является постоянной. Она зависит от состояния стыков, от геометрической точности станка, от точности положения штока относительно направляющих и от соотношения составляющих силы резания, определяющих давление суппорта на станину. Таким образом, информация о колебании давления масла в сливной полости цилиндра характеризует изменение составляющей Рх с определенной погрешностью. [c.183]

Погрешность установки детали на станке. Перед тем как начать обработку детали, ее следует правильно координировать относительно режущего инструмента (в приспособлении или непосредственно на столе станка) и в этом положении зафиксировать на все время выполнения операции. Зафиксировать установленную деталь можно с помощью зажимного устройства. Однако установка и закрепление могут быть выполнены с определенной погрешностью. Погрешность установки зависит от правильного выбора технологической базы, точности и чистоты поверхности, принятой за технологическую базу. Кроме того, она зависит от точности и чистоты поверхности приспособления или станка, на которую устанавливается обрабатываемая деталь. Снятие припуска с обрабатываемой поверхности производится после установки инструмента на стружку с выдерживанием определенного размера от технологической базы. Таким образом, под погрешностью установки понимается погрешность базирования детали на данной операции и погрешность закрепления. Если за установочную поверхность принята конструкторская база, то погрешность базирования может быть равна нулю, и в этом случае погрешность установки равна погрешности закрепления детали на рассматриваемой операции. В некоторых случаях обработки вполне обосновано принимают за установочную поверхность не конструкторскую базу, а вспомогательную поверхность, если вспомогательная поверхность имеет более жесткие размерные связи с обрабатываемой поверхностью, чем конструкторская база. Выбор технологических баз при механической обработке деталей и погрешности базирования подробно изложены в отдельной главе курса. [c.45]

Помимо проверки зубчатого колеса, цель контроля — определение погрешностей зуборезных и других станков, на которых они обрабатывались, а также проверка режущего, измерительного инструмента, применяемого для обработки, [c.261]

Кинематическая погрешность возникает в зубчатом колесе в результате радиальных ошибок обработки — непостоянства радиального положения оси заготовки и инструмента, а также тангенциальных ошибок — погрешности обката зубообрабатывающего станка. Это дает возможность выявлять кинематическую погрешность колеса раздельным контролем геометрической составляюш,ей, нормируемой в стандарте радиальным биением зубчатого венца во или колебанием измерительного межцентрового расстояния за оборот колеса при комплексной двухпрофильной проверке Да и тангенциальной составляющей, выясняемой определением погрешности обката или же колебанием длины общей нормали в колесе Лд Ь. Поскольку контролем этих двух составляющих выясняется полная кинематическая погрешность колеса, стандарт разрешает компенсацию одной погрешности за счет другой. Например, тщательная установка колеса на станке позволяет не полностью использовать допустимое отклонение на геометрическую составляющую и вместо этого допустить некоторое превышение погрешности, возникающей от станка. Суммарная погрешность в этом случае не должна превышать допускаемой величины или суммы отклонений, предусмотренных стандартом для колес данной степени точности, т. е. [c.290]

При определении погрешностей базирования воспользуемся основными уравнениями размерных цепей [формулы (2) и (3) ] с построением их применительно к каждой установке заготовки для обработки на станке. [c.41]

На закономерном уменьшении погрешностей геометрических форм и коэффициенте уточнения базируются некоторые методы определения жесткости станков при резании металлов. Эти методы могут применяться непосредственно в цеховых условиях [471. [c.85]

На погрешности формы, получившиеся в результате упругих отжатий элементов технологической системы, накладываются отклонения формы, возникающие вследствие геометрических погрешностей станка например, непараллельность направляющих станины и оси шпинделя в горизонтальной плоскости дает конусность с увеличением диаметра по направлению к передней бабке и в определенной степени уменьшает погрешность формы, вследствие упругих отжатий при Wпс < зб при этом непараллельность направляющих станины и оси шпинделя в вертикальной плоскости даст свои искажения формы, а эллиптичность опорных шеек шпинделя передней бабки наложит на обработанную поверхность свою овальность. Следует иметь в виду то обстоятельство, что соответствующим смещением задней бабки при настройке станка для обработки в центрах можно избежать возникновения конусности. [c.120]

Определение погрешностей установки заготовок для обработки на станках. При закреплении черного проката в самоцентрирующем трехкулачковом патроне смещение геометрической оси заготовки принимают по данным, приведенным в приложении 1 в [c.297]

При определении припусков под выполняемый технологический переход необходимо для крупногабаритных единичных заготовок учитывать пространственные отклонения, возникшие на предшествующем переходе в результате геометрических погрешностей станка. [c.299]

Как вытекает из приведенных формул для определения величины о, при разработке нормативов на технологические допуски можно ограничиться применением методов математической статистики только для определения значений средних квадратических отклонений о для различных условий обработки. Слагаемые алгебраической суммы погрешностей геометрической формы, составляющие величину 2 95 могут быть определены как статистическими, так и расчетно-аналитическими методами, исходя в последнем случае из допускаемых геометрических погрешностей станков, а также жесткости станков, инструментов и обрабатываемых заготовок. Погрешности базирования определяются, как известно, в каждом конкретном случае из геометрических связей. [c.45]

Допустимые погрешности по геометрическим характер истикам относятся к станку, а не к обрабатываемой на нем детали. Для определения погрешности обработки детали необходимо в каждом конкретном случае производить соответствующие расчеты, используя для р п этой цели аналитические зависимо- и р сти между искомой погрешностью и геометрической неточностью станка. [c.13]

В работах проф. А. П. Соколовского и его учеников жесткость технологической системы рассматривается как основной фактор, определяющий точность обработки, подробно анализируются погрешности обработки, обусловленные упругими деформациями отдельных звеньев технологической системы, разработаны методы определения жесткости станков и пр. [c.18]

Неточности и деформации станка. Станки изготовляют с определенной степенью точности. Так, непрямолинейность направляющих станин токарных станков с высотой центров 150—300 мм допускают до 0,02 мм иа длине 1000 мм биение шейки шпинделя 0,01 мм и т. д. Величины погрешностей станков по мере длительности их работы возрастают. [c.274]

Погрешность фс)рл ы обработанных поверхностей возрастает из-за непостояпсгиа температурного поля по объему заготош и в процессе обработки (рис. 6.15, а), и после охлаждения обработанной заготовки возникают дополнительные погрешности обработанной поверхности (рис. 6,15, б). Температурные погрешности следует учитывать при иалад.че станков. Для определения погрешностей необходимо знать температуру инструмента и заготовки или количество теплоты, переходящей в них (см. рис. 6.14). [c.270]

Материалы расчётного характера охзаты-вают I) определение деформаций упругой системы станок—деталь — инструмент 2) определение качества поверхности п )И различных методах и режимах обработки 3) расчёт режимов резания (с учётом деформаций упругой системы и чистоты поверхности) 4) определение частоты и ауплитуды вибраций 5) ипре-деление деформаций, вызываемых внутренними напряжениями 6) расчёт температурных деформаций 7) расчёт износа инструмента 8) определение погрешностей обработки (расчётный метод) У) пересчёт размеров и допусков при изменении баз 10) расчёт операционных припусков и допускоз П) расчёт норм времени 12) технико-экономические расчёты для сопоставления различных вариантов технологических процессов 13) расчёт технологического процесса при поточном производстве 14) расчёт технологического процесса при многостаночном обслуживании и т. п. [c.75]

Исследование данного прибора показало, что среднее квадратическое отклонение результатов измерения им отдельных окружных шагов составляет о =0,1 мкм. Сравнение этой величины со средними квадратическими отклонениями, получаемыми при измерении отдельных шагов зубоизмерительными приборами фирм Карл Цейс (0,6 мкм), Хофлер (0,4 мкм), Матрикс (0,4 мкм) и созданными на Московском заводе шлифовальных станков приборами Л-1 (0,2 мкм) и Л-2 (0,4 мкм), свидетельствует о существенно более высокой точности описанного прибора. Об зтом же свидетельствуют показанные на рис. 6 графики случайных ошибок определения погрешностей окружных шагов, полученные при многократном измерении зубчатого колеса с параметрами z = 60, те = 4 приборами Карл Цейс (а), Хофлер (б), Л-2 (в), Матрикс (г), Л-1 (5) и описанным прибором (в). [c.203]

Под погрешностью позиционирования Дхпоз понимается отклонение действительного положения (например, Х ) рабочего органа станка от заданного х Дх оз = Х — х. В ГОСТ 370 —81Е принята следующая методика определения погрешности позиционирования. По каждой из осей, по которым проверяют Дпоз, измерения проводят в j точках, расположенных произвольно примерно с интервалами Ij Я 0,08 /, где / — длина измеряемого перемещения, В каждом направлении перемещения по оси отдельно осуществляют не менее пяти измерений (i = 1, 2, 3, 4, 5). Среднее отклонение от заданного положения рабочего органа в каждой точке j [c.576]

Методы контроля обработки зубчатых колес Целью контроля колес, кроме проверки их как готовой продукции, является также определение погрешностей зубонарезных и других станков, на которых производилась обработка, и выявление состояния, применяемого для обработки режущего инструмента. Контроль производится как по элементам точности (шаг, профиль, эксцентрицитет), так и комплексно — в зацеплении с эталоном. [c.183]

Системы управления процессами обработки по измерительной гнформации предназначены для управления основным движением формообразования поверхности и корректирующими движениями. Управление основным движением осуществляется путем формирования команд на переключение с одного режима обработки на другой и на прекращение обработки, В табл, 4 приведены основные характеристики типовых приборов активного контроля, предназначенных для управления шлифовальными станками. Все эти приборы автоматически измеряют отклонение размера в процессе обработки. Предел допусти-, ой погрешности Д и нестабильность срабатывания команд 8 (табл. 4) являются характеристиками статической точности прибора, определенными вне станка. Точность управления приборами активного конт- [c.73]

Смазывающе-охлаждающие жидкости. Теплота, возникающая в процессе резания, попадая в резец, не только снижает его твердость и делает его менее стойким, но вместе с тем вызывает его удлинение. Теплота же, переходящая в заготовку, способствует увеличению, размеров обработанной поверхности. Эти температурные деформации резца и заготовки, складываясь с температурными деформациями отдельных деталей станка (вызываемых работой трения во вращающихся и перемещающихся деталях станка), в.ызывают определенные погрешности обработки, т. е. влияют на точность обработки. В связи [c.142]

На закономерном уменьшении погрешностей геометрических форм базируется метод определения жесткости станков в производственных условиях, разработанный В. А. Скраганом (ЛПИ им. М. И, Калинина ) и заключающийся в том, что весьма жесткую эксцентричную заготовку, имеющую в сечении погрешность геометрической формы Аз== п1ах — mm> обрабатывают на станке и получают после обработки, значительно уменьшенную погрешность обработанной детали [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...