Методы определения жесткости станков

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЖЕСТКОСТИ СТАНКОВ [c.96]

Рассмотренный выще статический метод определения жесткости станков имеет существенные недостатки он сложен и требует длительного испытания. [c.74]

Известно соотношение, положенное в основу производственного метода определения жесткости станков [c.82]

Статический метод определения жесткости станков применяется сравнительно давно и в настоящее время хорошо известен. Созданы специальные приспособления для таких испытаний. Описание приспособления для испытания на жесткость токарных станков (конструкции автора) см. Точность , Приложение № 2. Приспособление позволяет производить нагружение всеми тремя составляющими усилия Ру, Р одновременно. Последнее весьма существенно, [c.48]

Существует другой метод определения жесткости станков — метод их испытания в процессе резания (производственный метод определения жесткости). Его сущность поясним на примере. [c.54]

На закономерном уменьшении погрешностей геометрических форм и коэффициенте уточнения базируются некоторые методы определения жесткости станков при резании металлов. Эти методы могут применяться непосредственно в цеховых условиях [471. [c.85]

В работах проф. А. П. Соколовского и его учеников жесткость технологической системы рассматривается как основной фактор, определяющий точность обработки, подробно анализируются погрешности обработки, обусловленные упругими деформациями отдельных звеньев технологической системы, разработаны методы определения жесткости станков и пр. [c.18]

Методы определения жесткости станков при резании дают наибольшее приближение к условиям обработки деталей [40, 43]. При этом проводят резание ступенчатого припуска, определяют величину ступеньки 2 - Ч после одного прохода (рис. 1.23.3, б) [c.727]

Существует несколько методов определения жесткости металлорежущих станков или их отдельных узлов. Основными являются следующие методы [c.71]

Формула для определения жесткости станка при использовании производственного метода выводится на основании известных зависимостей теории резания [c.75]

Таким образом., определение жесткости станка производственным методом в этом случае практически сводится к измерению биения заготовки до и после обработки. [c.80]

Более точный и более простой метод определения жесткости в производственных условиях может быть осуществлен следующим путем. Поверхность закрепленной на станке заготовки подвергают предварительно чистовой обработке. Затем вплотную к ней подводят режущую кромку инструмента. Сдвигая суппорт или ст л станка в сторону, по лимбу устанавливают инструмент на произвольно выбранную глубину резания 4аа (величину аа выбирают в зависимости от вида выполняемой на станке обработки в пределах нескольких миллиметров) Включая подачу, производят обработку выбранного участка поверхности и точным измерением находят величину упругого отжатия у. Очевидно, что [c.30]

Косвенный (производственный) метод определения жесткости удобен для цеховых условий. Он применим для станков различного типа (токарных, фрезерных, строгальных и др.) и не требует ника- [c.30]

Однако, принимая такой метод оценки жесткости станка, мы создадим затруднения при определении суммарной жесткости системы. Опыт показывает, что деформа- [c.39]

Имеются два существенно различных метода экспериментального определения жесткости узлов станков метод нагружения узлов при неработающем станке (статический метод определения жесткости) и метод испытания на жесткость работающего станка (производственный метод). [c.47]

Динамическая и статическая жесткость системы СПИД, как правило, существенно различны. Экспериментально было показано 117], что это различие может достигать 1,5 и более раз. Поэтому следует считать, что наиболее правильным является метод определения жесткости отдельных узлов станка и технологической системы в целом посредством измерения упругих перемещений соответствующих узлов в процессе обработки. [c.266]

Известны два основные метода производственного определения жесткости станков — метод ступенчатого резания и метод эксцентричного обтачивания (фиг. 8). [c.21]

В настоящем разделе приводится несколько лабораторных работ по определению жесткости станков статическим и производственным методами. [c.27]

Цель работы получение навыков определения жесткости станка статистическим методом и определения аналитическим и экспериментальным путем погрешностей обработки от упругих деформаций технологической системы. [c.34]

Таким образом, определение жесткости токарного станка производственным методом путем обработки эксцентричной заготовки практически сводится к измерению биения заготовки до и после обработки. [c.76]

Метод определения экономического режима резания при сверлении тот же, что и при точении. Для получения наибольшей производительности рекомендуется работать с наибольшей допускаемой подачей, которая зависит от прочности сверла, прочности станка (механизма подачи), стойкости сверла, мощности станка (или кру-.тящего момента станка), жесткости системы СПИД. [c.267]

Значения податливостей основных узлов расточного станка могут быть приближенно определены и аналитическим путем. Б. Т. Бросалин [7] вывел формулы для их расчета, основываясь на методах сопротивления материалов и приняв ряд допущений. При наличии сравнительно простой аппаратуры непосредственное экспериментальное определение жесткостей обеспечивает достаточно надежные результаты. [c.110]

Расчет деформаций деталей узлов в некоторых случаях можно произвести, используя данные учения о сопротивлении материалов и теории упругости. Что касается. деформаций стыков, то до последнего времени методы их расчета совершенно не были разработаны. Теперь опубликована работа проф. Д. Н. Решетова, указывающая пути создания методики таких расчетов (схемы расчетов) . Однако задачу определения жесткости узлов станков расчетным путем еще нельзя считать решенной. Жесткость узлов приходится определять экспериментальным путем, производя некоторые испыта- [c.45]

Описанный метод производственного испытания мы назвали методом ступенчатого резания. Он пригоден для определения жесткости не только токарных станков, но и станков других типов (фиг. 33). [c.56]

Как вытекает из приведенных формул для определения величины о, при разработке нормативов на технологические допуски можно ограничиться применением методов математической статистики только для определения значений средних квадратических отклонений о для различных условий обработки. Слагаемые алгебраической суммы погрешностей геометрической формы, составляющие величину 2 95 могут быть определены как статистическими, так и расчетно-аналитическими методами, исходя в последнем случае из допускаемых геометрических погрешностей станков, а также жесткости станков, инструментов и обрабатываемых заготовок. Погрешности базирования определяются, как известно, в каждом конкретном случае из геометрических связей. [c.45]

Таким образом, закономерность уменьшения погрешностей имеет место при всех методах механической обработки, осуществляемой в условиях упругой системы станок — заготовка — инструмент. При этом погрешности заготовки при соответствующем построении технологического процесса, осуществляемого на станках определенной жесткости, могут быть практически доведены до обусловленных техническими требованиями величин. [c.65]

Жесткость приспособления так же, как и жесткость станка, следует определять экспериментально статическим методом или производственным способом. Последний способ более целесообразен и удобен для определения жесткости системы станок—приспособление.. [c.23]

Способ производственного определения жесткости в зависимости от типа станка имеет несколько разновидностей. В частности, при испытании токарных станков мы называем его методом концентричного обтачивания, а при испытании расточных станков—методом концентричного растачивания. [c.27]

Достоинством производственного определения жесткости, по сравнению с другими методами, является то, что в этом случае возможно производить проверку жесткости, станков и технологических систем при равных режимах резания и непосредственно при обработке производственных деталей в составе тех элементов системы (резцы, оправки, приспособления), которые применяются при серийном изготовлении деталей. [c.27]

Методы определения и нормы жесткости токарных станков установлены ГОСТ 7895—56. [c.182]

Величина и направление перемещений основных узлов станка, возникающих при действии нагрузок, определяют степень потери станком своих служебных характеристик. Расчет и анализ этих перемещений позволяют не только установить их допустимые значения, но и указать наиболее эффективные методы для повышения жесткости станков. Большие работы в развитии расчетных методов определения деформаций узлов станка проведены в ЭНИМСе [21], [22] и [38]. [c.56]

Основные преимущества, приобретаемые благодаря использованию контрольных щупов, это экономия времени и повышение точности. Время можно сэкономить за счет нескольких рациональных действий в процессе производства детали. Наиболее очевидное из них-снижение потребности в ручных процедурах контроля, которые обычно следуют за операциями механической обработки. По мере совершенствования методов автоматического контроля в процессе обработки объем труда, утомительного для людей, существенно уменьшается. Другой источник экономии времени-снижение числа установок и выравниваний детали на рабочем столе станка (контрольный щуп используется для определения величины сдвигов, компенсирующих ошибки позиционирования) и сокращение продолжительности операций повторной обработки (контроль с помощью щупа производится, пока деталь еще установлена в станке). Повышение точности процесса измерений достигается за счет структурной жесткости станка измерения с помощью контрольного щупа, установленного в шпинделе, как правило, более точны, чем традиционные методы определения размеров детали. Более того, точность измерительной системы с контрольным щупом существенно превосходит точность самого процесса механической обработки. [c.251]

Статический метод определения жесткости станков применяется давно и в настоящее время хорошо известен Жесткость узла определяется путем постепенного нагружения усилиями, соответствующими тем, которые тзникают в процессе работы станка, и замеров деформации. [c.96]

На закономерном уменьшении погрешностей геометрических форм базируется метод определения жесткости станков в производственных условиях, разработанный В. А. Скраганом (ЛПИ им. М. И, Калинина ) и заключающийся в том, что весьма жесткую эксцентричную заготовку, имеющую в сечении погрешность геометрической формы Аз== п1ах — mm> обрабатывают на станке и получают после обработки, значительно уменьшенную погрешность обработанной детали [c.64]

Рис,. 35. Проиаводственний метод определения жесткости токарного станка. [c.97]

Статический метод определения жесткости. Проверка общей жесткости станка в статическом состоянии производится путем нагрун<ения рабочих органов станка, несущих обрабатываемое изделие и режущий инструмент, плавно возрастающей до заданного предела силой и одновременно измеряется относительное перемещение этих рабочих органов. [c.755]

Сущность статического метода определения жесткости металлорежущих станков заключается в том, что узлы станка с помощью специальных приспособлений и динамометра нафужают силой воспроизводящей действие силы резания, и одновременно измеряют пере- [c.71]

Определение жесткости станка производственным методом можно выполнить и другим способом—при обра- [c.80]

Мы рассмотрели статический метод определения жесткости узлов станков и привели некоторые результаты, полученные при испытаниях, проведенных эгим методом. [c.54]

Производственный метод определения жесткости представляет большой интерес, так как с его помощью можно быстро определять жесткость станков в цеховых условиях. Кроме того, метод нагляден при испытании не только определяется величина ], но одновременно демонстрируется повышение жесткости станков. Например, на сравнительно жестком станке (в один проход) можно из неточной заготовки с биением 6 мм получить деталь, имеющую биение менее 0,05 мм. При нежестком станке биение получается значительно большим (иногда свыше 0,2 мм). [c.56]

Фиг. 8. Способ производственного определения жесткости станков а — метод ступенчатого резания б—метод экс-центричного обтачивания

Сущкость статического метода определения жесткости металлорежущих станков заключается в том, что узлы станка с помощью специальных приспособлений и динамометра нагружают силой воспроизводящей действие силы резания, и одновременно измеряют перемещение отдельных узлов станка. Силы можно прикладывать в направлении действия одной (Ру), двух Ру и Рг) и трех (Ру, Р и Р ) составляющих силы резания. Перемещения узлов станка измеряются в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности, так как эти перемещения имеют основное значение и почти полностью определяют погрешность обработки, обусловленную упругими деформациями СПИД. [c.23]

Статическая податливость технологической системы складывается из податливости ее алемехггов станка, инструмента и детали. При испьгганиях обьхчно определяют жесткость станков. Существуют различные методы определения жесткости сганков. Наибольшее распространение получил метод статического нагружения станка. При этом [c.726]

При испытании жесткости токарных станков этот метод можно видоизменить. Обтачивается эсцентрично зацентрованная заготовка (фиг. 32, б) и определяется биение заготовки до обтачивания (Дзаг.) и биение детали после обтачивания (Ддет.). Определение жесткости производится по той же формуле, как и при работе [c.56]

Наиболее простым и в настоящее время пожалуй самым распространенным способом определения жесткости является статический метод или метод статического нагружения узлов станка. Существо этого метАда заключается в определении жесткости посредством измерения отжатия узлов неработающего станка при приложении соответствующих нагрузок в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности (фиг. 6). Приложение нагрузок осуществляется специальными динамометрами. [c.19]

В семилетие 1959—1965 гг. будет введено в работу весьма значительное количество поточных и автоматических линий, состоящих из полуавтоматов и автоматов с автоматическим перемещением заготовок от станка к станку. На подобном оборудовании преобладает многорезцовая обработка. Вследствие этого при съеме каждым резцом стружек, даже малого сечения, крутящие моменты на шпинделях будут значительны, а числа оборотов и скорости резания не превысят 100—150 м1мин (исключение составляет метод копирования). При условии непрерывности работы поточных и автоматических линий исключительное значение приобретают однородность и высокие качества режущих инструментов, оптимальная геометрия резцов, тщательная их заточка, притирка, обеспечивающие инструменту длительные периоды сменности. Одновременно с этим требуется однородность обрабатываемых заготовок, определенная точность и жесткость станков и приспособлений. [c.508]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...