Сплавы Защита от коррозии

Технологические и эксплуатационные нагревы не приводят к ухудшению коррозионной стойкости сплавов. Защита от коррозии в зависимости от [c.657]

При ремонте автомобилей электролитические и химические покрытия применяются для восстановления и упрочнения деталей, исправления брака механических цехов (хромирование, осталивание, химическое никелирование, осаждение сплавов), защиты от коррозии и придания красивого внешнего вида (цинкование, кадмирование, фосфатирование, оксидирование, никелирование, комбинированные осадки никель — медь, никель — хром и др.), улучшения приработки поверхностей трения (лужение, меднение, фосфатирование), обеспечения сцепления резины с металлами (латунирование). [c.205]

Области применения большинства перечисленных сплавов — защита от коррозии в различных условиях. Лишь одно покрытие — сплавом 2п—Ре относится [14] к антифрикционным покрытиям. [c.191]

Плакирование является одним из основных способов защиты от коррозии легких сплавов на основе алюминия, главным образом сплавов типа дюралюминия. Известно, что дюралюминий как конструкционный материал применяется вследствие его высоких механических свойств и малого удельного веса. Однако этот сплав обладает низкой сопротивляемостью коррозии, особенно в морской атмосфере. [c.327]

В плане отражены проблемные вопросы совершенствования производства стали, цветных металлов и полупроводниковых материалов, порошковой металлургии, защиты металлов и сплавов от коррозии Применение пульсирующего дутья при производстве стали , Проблемы совмещения горячей деформации и термической обработки стали , Процессы жидкостной экстракции в цветной металлургии , Безокислительный нагрев редких металлов и сплавов в вакууме , Структурные дефекты в эпитаксиальных слоях полупроводников , Феноменология спекания , Коррозионная усталость металлов , Защита от коррозии силикатами . [c.3]

Соотношение коррозионного и механического факторов в процессе коррозионной кавитации сильно изменяется в зависимости от условий, устанавливающихся в данном месте разрушающейся поверхности. При менее жестком механическом напряжении действие коррозионного и механического факторов может быть соизмеримо. В этих условиях большое влияние имеют чисто коррозионные факторы состав среды, коррозионная стойкость и пассивируемость сплавов, возможность применения способов защиты от коррозии (покрытия, ингибиторы и др). [c.87]

Для защиты от коррозии внутренней поверхности резервуаров используют протекторы типа ПМР, изготовленные из сплава Мл-4 (табл. 19). [c.91]

Разработана рецептура пассивирующей фенольно-каучуковой грунтовки ФЛ-0113, которая предназначена для защиты от коррозии аппаратуры и оборудования из алюминиевых сплавов, эксплуатируемых в условиях длительного воздействия воды и нефтепродуктов. [c.73]

Сплавы, содержащие более 3% Си (Д16, Д18, Д19 и др.), а также сплавы типа В95 имеют пониженную коррозионную стойкость, за исключением плакированных листов, и их необходимо применять с соответствующей защитой от коррозии. Для дюралюминия используют плакировку чистым алюминием, для сплавов типа В95 — ИЗ сплава алюминия с 1 % Zn. [c.74]

В отличие от других материалов для алюминия характерно широкое применение для защиты от коррозии оксидных пленок, получаемых на поверхности изделий химическими или электрохимическими методами. Получаемые оксидные пленки обладают высокими адгезионными свойствами, являясь хорошей основой для лакокрасочных покрытий. При введении в растворы для анодирования специальных добавок удается получить широкую гамму декоративных покрытий. Литейные алюминиевые сплавы имеют ряд положительных технологических свойств, позволяющих получать отливки сложной формы. Основные легирующие элементы литейных алюминиевых сплавов можно разделить на три группы [c.75]

Коррозионная стойкость на воздухе и в электролитах большинства материалов с матрицами из алюминия и магния в общем ниже, чем у гомогенных сплавов. Особенно она понижается, когда воздействию коррозионной среды подвергаются торцы материала. При этом происходит усиленное растворение матрицы вследствие ускоряющего воздействия волокон и других упрочняющих фаз, являющихся катодами. Для защиты от коррозии следует применять те же методы которые используются для обычных алюминиевых и магниевых сплавов с исключением контакта с коррозионной средой торцов материала. Коррозионностойкими материалами могут считаться композиционные материалы с матрицами на основе титана, свинца, меди. Особые преимущества могут быть достигнуты по характеристикам усталости п по торможению развития коррозионных трещин. [c.79]

Указанный способ защиты от коррозии, эффективный для ряда сплавов, в том числе и медно-никелевых, получил широкое применение во многих странах. [c.204]

Оксидирование алюминия и его сплавов. Алюминий и его Сплавы в естественных условиях покрыты оксидной пленкой, но она недостаточно защищает их от коррозии. Для более надежной защиты от коррозии оксидные пленки толщиной 3—12 мкм и больше получают электрохимическим (анодным) оксидированием. [c.394]

Защита от коррозии. Алюминиевые сплавы защищают от коррозии металлическими покрытиями (плакирование, гальванические покрытия) и неметалличе-скими покрытиями (оксидные пленки, лакокрасочные покрытия, смазки). [c.74]

Для защитно-декоративных целей, а также для повышения износостойкости используют хромовые или никель-хромовые гальванические покрытия. Применение оксидных пленок, полученных химическим или электрохимическим методом, является одним из основных способов защиты от коррозии алюминиевых сплавов. Оксидные пленки обладают также хорошими адгезионными свойствами, и поэтому их применяют как основу при нанесении лакокрасочных покрытий. [c.74]

Защита от коррозии и повреждений полуфабрикатов из магниевых сплавов в период транспортирования и хранения в течение 10 сут у потребителя в условиях, исключающих попадание атмосферных осадков, осуществляется поставщиком при упаковке в соответствии с требованиями ГОСТ 9.016—74, [c.148]

ВМФ США считает алюминиевые сплавы более перспективными для глубоководных корпусов, чем сталь. Основными проблемами для алюминиевых сплавов являются качественная сварка и защита от коррозии. [c.336]

Рассматриваются причины коррозии материалов и сплавов— электрохимическая и другие виды коррозии, протекание процесса коррозии в различных условиях, основные закономерности протекания коррозии во времени и влияние на интенсивность процесса различных факторов. Дается аналитический расчет длительности работы детали из условия коррозионной стойкости. Изучается защита от коррозии при помои н защитных покрытий. [c.294]

Клеевой слой после указанной термической обработки обеспечивает достаточно надежную герметизацию зазоров клее-сварного соединения от затекания электролитов, применяемых при различных видах анодирования алюминиевых сплавов, защиту от коррозии сопрягаемых поверхностей, а также устойчив против действия указанных электролитов, ацетона, ароматизированного бензина, топлива Т2, керосина и масел. Защитные свойства клея и надежность герметизации проверяли на образцах из сплава Д16Т размером 200X40X2 мм с приваренной накладкой из плакированного и неплакированного сплава и панелях размером 150х300х 1,5 лш с приваренными элементами жесткости с шагом точек 30 мм. Клей вводили после сварки капиллярным методом. После термической обработки клея образцы и панели подвергали анодированию с наполнением в хромпике, а затем коррозионным испытаниям в течение 2 мес. в камере с распыляемой соленой водой (32%-ный раствор. хлористого натрия) и в камере тропического клп.чата. После испытаний образцы н панели совсем не имели затекания электролита внутрь шва, следов коррозии металла и отслоения клея. [c.117]

Для того чтобы коррозионный процесс оказывал влияние на усталостную прочность, скорость коррозии должна превышать некое минимальное значение. Эти величины удобно определять путем анодной поляризации опытных образцов в деаэрированном 3 % растворе Na l. При этом скорость коррозии рассчитывают по закону Фарадея из плотностей тока и определяют критические значения, ниже которых коррозия уже не влияет на усталостную прочность. (Эти измеренные плотности тока не зависят от общей площади поверхности анода.) Значения минимальных скоростей коррозии при 30 цикл/с для некоторых металлов и сплавов приведены в табл. 7.5. Можно ожидать, что эти значения будут увеличиваться с возрастанием частоты циклов. Для сталей критические скорости коррозии не зависят от содержания углерода, от приложенного напряжения, если оно ниже предела усталости, и от термообработки. Среднее значение 0,58 г/(м сут) оказалось ниже общей скорости коррозии стали в аэрированной воде и 3 % Na l, т. е. 1—10 г/(м -сут). Но при pH = 12 скорость общей коррозии падает ниже критического значения и предел усталости вновь достигает значения, наблюдаемого на воздухе [721. Существование критической скорости коррозии в 3 % Na l объясняет тот факт, что для катодной защиты стали от коррозионной усталости требуется поляризация до —0,49 В, тогда как для защиты от коррозии она составляет —0,53 В. [c.160]

В 1824 г. Хэмфри Дэви [2], основываясь на данных лабораторных исследований в соленой воде, сообщил, что медь можно успешно защитить от коррозии, если обеспечить ее контакт с железом или цинком. Он предложил осуществлять катодную защиту медной обшивки кораблей с использованием прикрепленных к корпусу жертвенных железных блоков при соотношении поверхностей железа и меди I 100. При практической проверке скорость коррозии, как и предсказывал Дэви, заметно уменьшилась. Однако катодно защищенная медь обрастала морскими организмами в отличие от незащищенной меди, которая образует в воде ионы меди в концентрации, достаточной для уничтожения этих организмов (см. разд. 5.6.1). Так как обрастание корпуса уменьшает скорость судна во время плавания. Британское Адмиралтейство отвергло эту идею. После смерти X. Дэви в 1829 г. его двоюродный брат Эдмунд Дэви- (профессор химии Королевского Дублинского университета) успешно защищал железные части буев с помощью цинковых брусков, а Роберт Маллет в 1840 г. специально изготовил цинковый сплав, пригодный для использования в качестве жертвенных анодов. Когда деревянные корпуса судов были вытеснены стальными, установка цинковых пластин стала традиционной для всех кораблей Адмиралтейства . Эти пластины обеспечивали местную защиту, особенно от усиленной коррозии, вызванной контактом с бронзовым гребным валом. Однако возможность общей катодной защиты морских судов не изучалась примерно до 1950 г., когда этим занялись в канадском военно-морском флоте [3]. Было показано, что при правильном применении препятствующих йбрастанию красок и в сочетании с противокоррозионными красками катодная защита кораблей возможна и заметно снижает эксплуатационные расходы. Катодно защищенные, а следовательно, гладкие корпуса уменьшают также расход топлива при движении кораблей. [c.216]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин. [c.96]

Введение ингибиторов коррозии в агрессивную среду является одним из распространенных методов защиты от коррозии [48, 49]. Поверхностно-активные вещества, адсорбируясь на поверхности металла или ноинимая непосредственное участие в сопряженной реакции, снижают скорость коррозии металла (сплава). [c.48]

К труднорастворимым соединениям, образующимся на магниевых протекторах при обычной токовой нагрузке, относятся гидроксид, карбонат и фосфат магния. Впрочем, растворимость гидроксида и карбоната еще сравнительно высока. Очень низкую растворимость имеет только фосфат магния. Движущее напряжение у магниевых протекторов при защите стали при не слишком малой электропроводности и> >500 мкСм-см составляет около 0,65 В, т. е. в три раза выше, чем у цинка и алюминия. Магниевые протекторные сплавы применяются преимущественно там, где движущее напряжение цинковых и алюминиевых протекторов недостаточно или где опасность пассивации слишком велика. Магниевые протекторы используют при повышенном электросопротивлении среды и для получения большей плотности защитного тока. Объектами такой защиты могут быть стальные конструкции в пресной воде, балластные танки для пресной воды, водоподогреватели и резервуары для питьевой воды. В случае резервуаров для питьевой воды важное значение имеет физиологическая безвредность продуктов коррозии (см. раздел 21.4). Здесь нельзя, например, применять алюминиевые протекторы, активированные ртутью. В грунте магниевыми протекторами можно защищать небольшие сооружения при удельном сопротивлении грунта до 250 Ом-м и более крупные резервуары и трубопроводы при сопротивлении грунта до 100 Ом-м. На объектах, имеющих органические покрытия для защиты от коррозии, в средах со сравнительно хорошей проводимостью иногда может оказаться необходимым промежуточное включение омического сопротивления для ограничения тока, чтобы не допустить повреждения покрытия слишком большим защитным током, или чтобы предотвратить установление слишком низких потенциалов (см. раздел 6). [c.188]

Это общее утверждение впрочем не означает, что сплавы со сте-хиометрической потерей материала от коррозии совершенно непригодны для изготовления заземлителей на станциях катодной защиты. Иногда в качестве материала для анодных заземлителей применяют даже железный лом кроме того, при электролитической обработке воды используют алюминиевые аноды (см. раздел 21.3). Цинковые сплавы находят применение как материал для анодов лри электролитическом травлении для удаления ржавчины, чтобы предотвратить образование гремучего хлорного газа на аноде. Для внутренней защиты резервуаров при очень низкой электропроводности содержащейся в них воды на магниевые протекторы иногда накладывают ток от внешнего источника с целью увеличить токоотдачу (в амперах) (см. раздел 21.1). По так называемому способу Кателько наряду с алюминиевыми анодами (протекторами) намеренно устанавливают медные, чтобы наряду с защитой от коррозии обеспечить также и предотвращение обрастания благодаря внедрению токсичных соединений меди в поверхностный слой. Впрочем, все такие области применения являются сугубо специальными. На практике число материалов, пригодных для изготовления анодных заземлителей, сравнительно ограничено. В основном могут применяться следующие материалы графит, магнетит, ферросилид с различными добавками, сплавы свинца с серебром, а также так называемые вентильные металлы с покрытиями из благородных металлов, например платины. Вентильными называют металлы с пассивными поверхностными слоями, не имеющими электронной проводимости и сохраняющими стойкость даже при очень положительных потенциалах, например титан, ниобий, тантал и вольфрам. [c.198]

Рис. 20.18. Анодная внутренняя защита от коррозии железнодорожной цистерны для перевозки жидких искусственных удобрений (защитный ток включается только когда потенциал становится ниже нижнего предельного значения выключение происходит при достижении верхнего предельного потенциала) / — углеродистая сталь 2 — аккумуляторные батареи и блок контроля потенциала 3 — катод — анод 5 — три аккумуляторные батарей на 12 В емкостью 200 А-ч 5 — выключатель 7 — изоляция из ПТФЭ (тефлона) Я — поддерживающая труба (хромоникелевая сталь) 3 — электрод сравнения 10 — катод, сплав хастеллой С

Судостроение, а позднее и сооружение портов являются одними из старейших областей применения катодной защиты от коррозии (см. раздел 1.3). Для судов и сооружений, располагаемых в прибрежном шельфе, пока применяют преимущественно протекторную защиту, тогда как для портовых сооружений и мостовых перегружателей ввиду потребности в большом защитном токе предпочитают применять станции катодной защиты. Характерные проблемы коррозии для сооружений в прибрежном шельфе встретились уже в середине 1950-х гг. в Мексиканском заливе. Однако скорость коррозии здесь была меньшей по сравнению с наблюдаемой в Северном море (см. табл. 17.2). В допол-нение к этому на передний план все более выступают проблемы усталостного коррозионного растрескивания [13]. В отличие от свайных причалов н судов, на сооружениях в прибрежном шельфе в большинстве случаев не применяют никаких защитных покрытий или используют только временные покрытия. Защита от коррозии обеспечивается по катодной схеме. Значение токоотдачи (в ампер-часах) протекторов из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов согласно данным табл. 7.2—7.4 относятся как 3,1 1,4 1. Напротив, цена этих протекторов (в марках за 1 кг) относится как 1,3 2,8 1, так что удельные затраты в марках ФРГ на 1 А-ч находятся между собой в соотношении 1 2,4 4,7 и наиболее выгодными оказываются алюминиевые протекторы. Многолетние наблюдения за протекторами трех типов в Мексиканском заливе показали, что затраты на них относятся между собой как 1 3,5 2 [13]. Таким образом, магниевые протекторы для использования в прибрежном шельфе неэкономичны. Защита цинковыми протекторами обходится дороже защиты алюминиевыми протекторами. [c.421]

Защита окисными пленками. Сплавы на основе меди (латуни, бронзы и др.), широко используемые в РЭА, в защите металлическими пленками обычно не нуждаются, так как пассивная медь обеспечивает достаточную химическую стойкость изделиям из этих сплавов. Не защищают металлическими пленками и изделия из сплавов алюминия, так как, во-первых, по отношению к алюминию п.очти все металлы более пассивны и поэтому могут создавать лишь катодную защиту, во-вторых, на алюминии и его сплавах возникает плотная окисная пленка AlaOj, которая сама может служить хорошей защитой от коррозии. Такая пленка изолирует поверхность металла от воздействия атмосферы и делает ее пассивной (не способной к своим обычным химическим реакциям). [c.90]

Тодт ф. Коррозия и защита от коррозии. Коррозия металлов и сплавов. Методы защиты. М. Химия, 1966, 848 с. [c.270]

Никель и его сплавы. Никель — один из основных металлов, используемых для защиты от коррозии. В результате применения самых разнообразных процессов получают покрытия с различными физическими, механическими и коррозионными свойствами. Большинство растворов получают в никелевой ванне Уоттса, состоящей из солей сульфата никеля, соляной кислоты или их смеси. Электроосаждение происходит при температуре [c.96]

Сплавы на основе магния [67]. Сплавы магния характеризуются пониженной коррозионной стойкостью в атмосферных условиях. Так, скорость коррозии сплава МА2-1 равна в сельской атмосфере от 1 до 15 мкм/год в промышленной — от 4 до 75 мкм/год в приморской от 1,2 до 23 мкм/год. Все сплавы магния при эксплуатации в атмосферны1Х условиях требуют специальной защиты от коррозии. [c.92]

Никелевые покрытия. Химлческая устойчивость никеля в различных средах обусловлена сильно выраженной способностью его к пассивированию. Никелевые покрытия защищают стальные изделия от коррозии только механически при отсутствии в них пор. Эти покрытия используют для защиты от коррозии деталей из стали и цветных металлов (медь и ее сплавы), декора тивной отделки поверхности, а также для повышения износостойкости трущихся поверхностей. Никелевые покрытия нашли широкое применение в машиностроении, приборостроении, радиотехнической и автомобильной промышленности. [c.88]

Таким образом, на основе теории коррозионных процессов можно правильно выбрать материалы и способы защиты для данных условий, метод ускоренных испытаний и способ оценки скорости коррозии металлов и сплавов. Ознакомление с основными методами коррозионных испытаний металлов поможет специалистам, занимающимся защитой от коррозии с помощью лакокрасочных покрытий, более точно оценить свойства металлов, которые должны быть защищены от воздействия кбррозионно-активных сред. [c.33]

Для защиты от коррозии внутренних поверхностей сварных швов, получаемых при точечной сварке дуралюминовых обшивок и деталей Для грунтования деталей из стали, алюминиевых и магниевых сплавов [c.157]

За рубежом на ряде электростанций применяется метод плазменного нанесения покрытий для защиты от коррозии экранных поверхностей нагрева, пароперегревателей и других элементов пылеугольных парогенераторов 5]. Оптимальным материалом покрытия, как определено на основании многочисленных экспериментов, является порошок сплава марки МЕТСО 444 основа — никель, 9 % хрома, 7 % алюминия, 5,5 % молибдена и 5 % железа. Толщина слоя составляет 0,65—0,80 мм. Промышленное применение покрытия в течение 4 лет показало, что оно обладает высокими антикоррозионными свойствами. [c.246]

В табл. 28 приведены данные о коррозионном поведении никеля и сплава Монель 400 на среднем уровне прилива в Тихом океане вблизи Зоны Панамского канала. За 16 лет средняя скорость коррозии никеля, определенная по потерям массы, составила всего 6,9 мкм/год, однако максимальная глубина пнттинга достигла 3,07 мм, причем питтннгп были глубокими и широкими. Таким образом, плакирование никелем или электроосаладение никелевых покрытий для защиты от коррозии в зоне прилива неэффективно. [c.79]

Выбор специальных сплавов и условий их термической и механической обработки, при которых не требуется дополнительной защиты от коррозии. Например, специальным режимом обработки резанием на поверхности стальной детали (сталь ЗОХГСА) можно создать структуру мартенсит особого рода , обладающе1 о высокой коррозионной стойкостью, при этом одновременно повышается усталостная прочность и износостойкость. [c.185]

Сопротивление коррозии сварных соединений из сплавов ВАД1 и М40 пони женное, так как они обнаруживают склонность к межкристаллитной коррозии Этот недостаток почти полностью устраняется путем термической обработки сварных соединений (закалка и старение). Сварные соединения из сплавов ВАД1 и М40 требуют надежной защиты от коррозии и не рекомендуются для применения в морских условиях. [c.72]

Для защиты от коррозии вкладышей подшипников (изготовляемых из цпетиых металлов и сплавов) двигателей ввутреннсго сгорания в моторные масла вводятся антикоррозионные присадки. Разработка эффективных присадок такого типа, в качестве которых применяются различные серу- или фосфорсодержащие органические соединения, зависит от всестороннего изучения механизма их действия. [c.61]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...