Основные методы коррозионных испытаний

Основные методы коррозионных испытаний [c.58]

Испытание качества покрытий также включает в себя и определение их антикоррозионных свойств. Основные методы коррозионных испытаний были рассмотрены в гл. III. Другие методы (механические испытания, снятие электрических и оптических характеристик, электрохимические измерения, испытания с применением радиоактивных изотопов, определение состава коррозионных слоев при помощи электронной дифракции или электронного микрозонда) применяются в особых случаях. Оценка качества покрытий в значительной мере зависит от правильности метода исследования, а также от продолжительности испытаний. [c.233]

Химические коррозионные испытания иначе называют испытаниями при полном погружении образцов в коррозионную среду. В отличие от других специфических методов коррозионных испытаний (например, на щелевую межкристаллитную коррозию и т.д.) химические коррозионные испытания не ставят своей целью ускоренную проверку восприимчивости металла какому-то отдельно взятому виду коррозионных разрушений. Как правило, стендовые химические коррозионные испытания проводятся для определения общей коррозионной стойкости металла в данной среде. При таких коррозионных испытаниях легко контролируются основные факторы, влияющие на результаты определения стойкости металла. [c.160]

Возвращаясь к методам коррозионных испытаний на щелевую и питтинговую коррозию, следует отметить, что они в основном подразделяются на две группы [c.165]

Изложены основные принципы выбора метода коррозионных испытаний металлов, предназначенных для эксплуатации в различных условиях. Рассмотрены наиболее доступные способы коррозионных испытаний для определения общей, точечной, щелевой, межкристаллитной коррозии металлов в нейтральных и агрессивных средах. Даны рекомендации по подготовке образцов перед испытаниями, проведению этих испытаний. Описаны обработка результатов и аппаратурное оформление процессов. [c.208]

Усилия исследо вателей-коррозионистов обычно направлены на установление ориентировочных критериев подобия , позволяющих связать условия лабораторного эксперимента с условиями длительной эксплуатации металлических изделий в данной области промышленности. Широко применяются ускоренные методы коррозионных испытаний, основной целью которых является выявление склонности металла и сплава к данному виду коррозии. [c.121]

Описаны методы коррозионных испытаний применительно к условиям эксплуатации химической аппаратуры, технология основных видов противокоррозионных работ. Приведены сведения об отечественных материалах, используемых для изготовления и антикоррозионной защиты оборудования, сооружений, конструкций и приборов химической промышленности. [c.2]

Разнообразие коррозионных процессов и явлений привело к созданию множества специальных методов их экспериментального изучения. Конкретные задачи приводят к возникновению разновидностей одних и тех же методов, поэтому авторам не удалось достигнуть полноты их обзора. Ниже рассмотрены основные современные методы коррозионных испытаний. Наряду со стандартными отражены перспективные методы испытаний. [c.6]

ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ УСКОРЕННЫХ МЕТОДОВ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ [c.7]

Методы коррозионных испытаний можно разбить на три основные группы [c.13]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и защиты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

Находят применение физико-химические методы коррозионных испытаний, связанные с определением толщины и структуры пленок на металлах (оптические методы), с использованием меченых атомов и др. Однако при этом требуется обычно сложное и дорогостоящее оборудование, поэтому физико-химические методы применяют в основном для исследовательских целей. [c.49]

Согласно общепринятой классификации методы длительных испытаний образцов металла на коррозионное растрескивание под напряжением разделяются на две основные группы [c.176]

В основном установить характеристики металлических покрытий, подвергаемых коррозионному испытанию, можно на основе знаний эксплуатационных качеств металлов, используемых в определенной среде. Однако на практике полный потенциал системы покрытий можно выявить при условии тщательной проверки качества материалов с учетом метода нанесения [c.131]

Задачей лабораторных ускоренных испытаний является получение в возможно более короткий срок результатов, позволяющих оценивать коррозионное поведение материалов в условиях эксплуатации. Ниже будут рассмотрены основные методы испытания, при которых воспроизводятся условия эксплуатации изделий в атмосфере и электролитах. [c.17]

В качестве основного критерия коррозионной стойкости для всех классов сталей используется метод уменьшения массы. Для сталей аустенитного и ферритно-мар-тенситного классов рекомендуется проводить оценку коррозионной стойкости также и по увеличению массы. Параллельно следует выполнять непосредственные измерения толщины образцов до и после испытаний с целью непосредственной оценки коррозионного утонения. [c.97]

Как видно из таблицы, максимально допустимые температуры эксплуатации значительно отличаются друг от друга. Таким образом, по результатам лабораторных коррозионных испытаний при повышенных температурах, имитирующих, казалось бы, работу покрытия в реальных условиях, нельзя с достаточным основанием судить о действительной коррозионной стойкости покрытий в промышленных условиях. Изучение основных закономерностей коррозионного разрушения в зависимости от различных параметров испытания, таких как время, температура, концентрация раствора, отношение объема реагента к площади образца и др.,— позволит выбирать конкретные условия для проведения коррозионных испытаний или разработать методы расчета, позволяющие устранять несоответствие между скоростью коррозии эмалевых покрытий в реальных условиях эксплуатации и в условиях лабораторных испытаний. [c.86]

При проведении коррозионных, испытаний важно, помимо правильного выбора метода испытания, выбрать и наиболее приемлемый способ оценки коррозионной стойкости. Ниже будут рассмотрены основные методы оценки коррозии. [c.11]

Для многих случаев в обеспечении работоспособности изделий очень важно также сопротивление термической и высокотемпературной усталости. Кроме того, на характеристики жаропрочности большое влияние может оказывать внешняя среда, вызывающая коррозионное или эрозионное воздействие. Основные методы испытаний с учетом такого влияния среды рассмотрены в разделе 20.3. [c.351]

Методы ускоренных испытаний должны учитывать условия эксплуатации, в частности, основные значимые факторы. Ускорения коррозионного процесса при этом нельзя достичь за счет изменения его механизма, например, введением более агрессивного компонента другой природы. Режим испытания необходимо подобрать таким образом, чтобы обеспечивалась высокая скорость коррозии в течение всего периода испытаний. [c.23]

В книге рассмотрены основы теории коррозии применительно к подземным металлическим сооружениям. Изложены результаты длительных коррозионных испытаний металлов и методы оценки коррозионной активности почв. Основное внимание уделено вопросам применения различных методов защиты от подземной коррозии. Наряду с описанием свойств широко применяемых битумных покрытий и методов их нанесения приводятся результаты промышленных испытаний различных полимерных покрытий. Катодная защита подземных металлических конструкций является весьма эффективным средством борьбы с коррозией. В книге освещается теория катодной защиты и излагаются методы расчета катодной и электро-дренажной защиты. [c.2]

Пористость коррозионными методами определяется без наложения и при наложении тока. Образец с покрытием подвергается действию коррозионного агента, который, разрушая подкладку, не действует на металл покрытия. В местах пор появляются продукты коррозии, которые и характеризуют пористость. Исходя из сущности метода видно, что пористость может определяться и при проведении уже рассмотренных коррозионных испытаний. Однако удобнее определять пористость, применяя реактивы, дающие с основным металлом окрашенные соединения. В табл. 19 приведены составы растворов для ряда покрытий и способы испытания пористости последних [12]. [c.176]

Защитная способность неорганических покрытий при ускоренных испытаниях определяется по потере массы образцов, количеству основного металла, перешедшего в раствор, времени до появления первого коррозионного поражения или по величине поверхности, занятой коррозией. Защитная способность неорганических пленок в большей степени зависит от их пористости и толщины. Поэтому, даже не проводя коррозионные испытания, некоторые данные о пленках можно быстро получить, применяя так называемый капельный метод. Сущность метода заключается в том, что после воздействия на пленку капли агрессивного реактива пленка частично разрушается, и начинается коррозия основного металла, о появлении которой судят по резкому изменению цвета капли. Время до изменения цвета определяется по секундомеру и служит характеристикой защитных свойств пленки. [c.181]

Методы изучения коррозионного растрескивания металла при любой из поставленных задач, как и методы других коррозионных испытаний, делятся на два основных класса на натурные, т. е. испытания в атмосфере промышленного города, приморской или сельской местностях, в морской воде, в земле, в любых конкретных условиях работы металла, и на лабораторные, представляющие собой, как правило, ускоренные испытания в искусственно созданных быстродействующих коррозионных средах. По характеру лабораторные испытания могут быть весьма разнообразными, однако при решении практических вопросов они всегда должны заканчиваться натурными испытаниями, которые могут достаточно полно охарактеризовать устойчивость металла к коррозионному растрескиванию. [c.69]

Испытание на изгиб — один из основных и широко распространенных видов испытания материалов [2] — рекомендуется для определения механических СВОЙСТВ хрупких и малопластичных при растяжении металлов (чугунов, инструментальных сталей, литых сталей и сплавов), чувствительных к перекосу и требующих специальных мер его предотвращения при испытании на растяжение. Этот метод применяется для оценки склонности к хрупкому разруше- ию высокопрочных сталей (метод приборного изгиба ), а также при определении вязкости разрушения и чувствительности к острым трещинам. Им широко пользуются в практике коррозионных испытаний и при приемочном контроле материалов как технологической пробой для оценки пластичности и штампуемости материала, качества сварки и т. п. [c.37]

Важное значение для практики имеют технологические и эксплуатационные свойства металлов и сплавов. К технологическим свойствам относятся деформируемость или пластичность, литейные свойства (усадка, заполняемость форм, жидкотекучесть), обрабатываемость резанием, свариваемость, закаливаемость, прокаливаемость и др., а к эксплуатационным — износостойкость, красностойкость, коррозионная устойчивость и др. Для определения технологических и эксплуатационных свойств разработаны специальные методы исследования. Наиболее распространены в практике работы заводских лабораторий макро- и микроанализы и механические испытания, являющиеся основными методами исследования и контроля качества изделий. [c.9]

Таким образом, на основе теории коррозионных процессов можно правильно выбрать материалы и способы защиты для данных условий, метод ускоренных испытаний и способ оценки скорости коррозии металлов и сплавов. Ознакомление с основными методами коррозионных испытаний металлов поможет специалистам, занимающимся защитой от коррозии с помощью лакокрасочных покрытий, более точно оценить свойства металлов, которые должны быть защищены от воздействия кбррозионно-активных сред. [c.33]

Методы коррозионных испытаний сварных соединений в настоящее время еще не стандартизованы. Используются методы, применяемые для основного металла (23, 24, 32], которые требуют доработки с учетом особенностей сварных соединений. Основные методы испытаний приведены в табл. 5. Для оценки стойкости против общей коррозии применяют два основных метода весовой и профилографический. Образцы для оценки стойкости сварных соединений против общей коррозии приведены на рис. 24. Обычно габаритные размеры образцов 25 X 50 25 х 70 мм. Коррозия образцов а а б обусловлена работо11 преимущественно микрокоррознонных нар коррозия образца в — суммарным эффектом от работы микро- и макрокоррозионных пар. Площадь шва п зоны структурных превращений в образце в в 5 — 10 раз меньше общей площади образца. Скорость растворения металла при общей коррозии определяют также по глубинному показателю (уменьшение толщины металла в мм год). Глубинный показатель обычно вычисляют из величины весового показателя Ящ,, выраженного в г м--год, по формуле [c.134]

Способы определения коррозии разделяются на качественные и количественные. Способы качественного определения процесса разрушения металла часто представляют собой дополнения к количественным методам. В табл. 3 приведены основные методы определения коррозии и их характеристики. Каждый из них прямо или косвенно связан с каким-либо сопряжённым звеном общего процесса и поэтому может служить мерой самого коррозионного процесса, т. е. количества металла, перешедшего в форму коррозионных продуктов [2]. Метод оценки результатов испытаний определяется в зависимости от того, имеет ли коррозионное разрушение равномерный, местный или интеркристаллитный характер. В случае равномерной коррозии применяется весовой метод определения количества прокорродиро-вавшего металла. Он даёт непосредственную меру коррозии Л щ, т. е. потерю веса в г/л час. Показатель коррозии АГд, характеризукрщий уменьшение толщины металла, можно получить из формулы [c.126]

Фундаментальные электрохимические исследования МКК сделали возможным создание новых ускоренных методов определения склонности нержавеющих сталей к этому виду локальной коррозии [48—52] и П03В0.ПИЛП сформулировать основные принципы разработки растворов для ускоренных коррозионных испытаний сталей на МКК [50, 51, 53]. [c.59]

При использовании описанного метода струеударных испытаний наблюдается некоторое изменение в закономерности разрушения металла. Для образцов, подвергнутых предварительному воздействию коррозионной среды, период накапливания деформаций заметно уменьшается (см. табл. 12), что указывает на рост интенсивности разрушения металла опытных образцов (рис. 37). По характеру разрушения образцов можно судить о том, что в начальный период происходит быстрое разрушение окисных пленок и деформирование микроучастков основного металла. Поверхно- стный слой, ослабленный коррозией, разрушается быстрее, чем последующие слои металла. Поэтому на образцах, подвергнутых предварительному воздействию коррозионной среды, инкубационный период выявляется слабо. На этих же образцах стали, не подвергнутых коррозионному воздействию, инкубационный период более продолжителен. [c.66]

Успехи, достигнутые при исследовании коррозионно-электрохимического поведения пассивирующихся металлов и сплавов, позволили сформулировать основные принципы подбора растворов для ускоренных коррозионных испытаний сталей на склонность к МКК [150, 156] и сделать определенные практические рекомендации [150, 157, 158 . Так, с помощью потенциостатических исследований в работе [157] были определены условия ускоренного (48 вместо 144 ч по методу В) коррозионного испытания стали 0Х23Н28МЗДЗТ на склонность к МКК. [c.55]

Сравнить результаты коррозионных испытаний различных исследователей с целью выбора стойкого материала или оптимальной технологии изготовления конструкций и методов ее защиты более чем в 90% случаев невозможно из-за несоответствия в отдельных источниках даже основных параметров испытаний. Поэтому представляется целесообразным при решении задач повышения работоспособности конструкций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, рекомендовать исследователям применение типовых коррозионных испытаний, например стандартный метод NA E ТМ-01-77 и аналогичные отечественные стандартные методы. Данные методы предусматривают испытание круглых образцов с диаметром рабочей части 3—6,4 мм и длиной 25,4—50 мм в насыщенном сероводородном растворе 5 %-ной Na l + 0,5 %-ная СН3СООН pH 2,8—3,15 Т = 18—23 °С, удельный объем среды на 1 см площади поверхности образца 20—100 мл. Образцы подвергают действию постоянной нагрузки на базе 720 ч, при этом фиксируют время до разрушения образцов в зависимости от уровня начальных напряжений. Результаты типовых методов позволяют обосновать проведение опытно-промышленных испытаний надежности конструкций, контактирующих с коррозионными средами. [c.37]

Для оценки склонности к замедленному разрушению сварных оединений часто используют заимствованный из практики коррозионных испытаний метод заневоли-вания плоской сварной пластины небольших размеров на заданную стрелу прогиба (см. стр. 154), при этом предполагается сохранение упругих соотношений как при первоначальном деформировании, так и при длительной выдержке. Этот метод не требует специальных нагружающих устройств и сложных образцов, может быть массовым, но растрескивание происходит только при деформациях, соответствующих высокому уровню напряжений (70—100% от предела текучести при растяжении основного материала). При этом уровне напряжений возможна их релаксация, особенно в зоне сварного шва, которой присуще пониженное относительно основного материала сопротивление деформации. [c.212]

Одним из основных методов испытания металла на коррозийную стойкость является весовой метод. При испытании этим методом определяют разность веса образца металла до и после коррозии. Результаты испытаний относят к единице поверхности металла м , см ) и единице времени (час, сутки, год и т. д.). Таким образом, коррозионные потери могут быть выражены в г1см -час, г/м -день и т. д. Одна1ко весовой метод не учитывает удельного веса металла. В результате этого при одной и той же потере веса для разных металлов уменьшение сечения металла будет различным. [c.48]

Если сравнить данные табл. 17 с результатами коррозионных испытаний по методу ASS (36 ч) многослойных гальванических покрытий на стали, приведенными в работе [51 ], то можно видеть, что по своим защитным свойствам вакуумное хромовое покрытие толщиной 15 мкм соответствует системам покрытий дуплекс-никель (Ni полублестящий 21 мкм + Ni блестящий 9 мкм + Сг 0,25 мкм) и триникель (Ni полублестящий 20,5 мкм + Ni блестящий 1,25 мкм + Ni блестящий 8,25 мкм -f Сг 0,25 мкм) общей толщиной 30 мкм. В работе [193] определен индекс коррозионной стойкости после 16 ч испытаний по методу ASS стальных колпаков для колес автомобиля с гальваническими Ni- r и u-Ni- r покрытиями различных модификаций, но с одинаковой суммарной толщиной (порядка 25 мкм). В основном значение индекса лежит в пределах 6—8, и лишь для систем двойной никель — хром и медь — никель — двойной хром индекс коррозионной стойкости 94 [c.94]

Методы выражения коррозии. Методы выражения коррозии разделяются на качественные и количественные. Мгтоды качественного выражения процесса разрушения металла часто представляют собой дополнения к количественным методам. В табл. 13 приведены основные методы выражении коррозии и их характеристики.Методоценки результатов испытаний определяется в зависимости от того, имеет ли коррозионное разрушение равномерный, месг ный или межкристаллитный характер В случае равномерной коррозии приме няется весовой метод определения ко личества прокорродировавшего металла Он дает непосредственную меру корро зии /(да, т. е. потерю веса в Пм -час Показатель коррозии Ка, характеризую щий уменьшение толщины металла, можно получить из формулы [c.86]

Коррозионные испытания являются основой практических методов контроля коррозии и поэтому заслуживают более полного обсуждения, чем позволяет объем этого раздела. Подробное описание всех методов и техники применяемых в практике коррозионных исследований многих стран здесь не рассматривается. Вместо этого основное внимание направлено на рассмотрение сущности различных методов и обсуждение полученных результатов. Более детально с этой проблемой можно познакомиться по работам, приведенным в библиографическом списке, особенно по обстоятельным работам Чемпина [1] и Айлора [2]. [c.537]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...