Рассеяние размеров при обработке

РАССЕЯНИЕ РАЗМЕРОВ ПРИ ОБРАБОТКЕ [c.13]

Рассеяние размеров при обработке. Погрешности, возникающие в процессе обработки, бывают систематические и случайные. Систематические погрешности — это погрешности, имеющие постоянную величину в течение одной настройки станка. Возникают они, [c.29]

Рассеяние размеров при обработке. Погрешности, возникающие в процессе обработки, бывают систематические и случайные. Систематические — это погрешности, имеющие постоянную величину в течение одной настройки станка. Возникают они, например, из-за неточности станка и упругих деформаций узлов станка, обрабатываемой заготовки, приспособления и инструмента. При неправильной установке инструмента на размер все детали будут изготовлены с постоянной погрешностью. В большинстве случаев влияние систематических погрешностей можно учесть при проектировании технологического процесса. [c.15]

Рис. 3. Схема рассеяния размеров при обработке

К специальным работам, трактующим о точности обработки, следует отнести труды В. М. Кована Экономическая точность обработки , 1935 г. [26] и Классификация методов механической обработки металлов , 1941 г. [27]. Исследование законов рассеяния размеров при обработке деталей машин на металлорежущих станках, произведенное проф А. Б. Яхиным, изложено в его труде Технология точного приборостроения [50] и развито им в его последующих работах. Вопросу производственных погрешностей посвящена работа Н. А. Бородачева Анализ качества и точности производства [1]. [c.8]

Метод групповой взаимозаменяемости чаще применяют в размерных цепях высокой точности с небольшим числом составляющих звеньев. При использовании этого метода на составляющие звенья желательно устанавливать равные по величине допуски, кривые рассеяния размеров при обработке должны быть идентичны по форме и характеристикам, погрешности формы поверхностей деталей должны находиться в пределах групповых, а не производственных допусков. [c.566]

Для сопоставления по точности и производительности обработки были обработаны заготовки (рис. 8.3), имитирующие колебание припуска в партии деталей. При обработке заготовки глубину резания изменяли от 1 до 3 мм, оставляя подачу равной 0,295 мм/об. Для исключения влияния погрешностей статической настройки станка на конечные результаты каждую обработанную поверхность измеряли в пяти сечениях (1—У) и сопоставляли величины полей рассеяния диаметральных размеров при обработке без системы и с системой автоматического управления. Так как включение системы управления сблокировано с включением подачи, 528 [c.528]

Следствием перемещения верхних салазок вдоль оси обрабатываемой детали может явиться некоторое увеличение погрешностей линейных размеров при обработке ступенчатых валов. Если в момент выключения продольной подачи на различных заготовках в партии колебание припуска составляет 300—400%, тополе рассеяния линейных размеров может достичь 0,5 мм. Для уменьшения этой погрешности рекомендуется работать по жестким упорам, которые выключают продольную подачу, опираясь не на каретку суппорта, а на верхние салазки. В этом случае погрешность от пере-34 п/р. Б. С. Балакшина 529 [c.529]

Помимо рассеяния размеров, точность обработки зависит так же от погрешности базирования при установке детали для обработки. Например, устанавливая обрабатываемую деталь на плоскость рр (фиг. 32) и выдерживая размер В от плоскости qq при обработке на предварительно настроенном станке, будем иметь колебания размера В, зависящие не только от рассеяния размера В, но также и от колебания размера А в пределах установленного на этот размер допуска 8 в связи [c.41]

При каждой смене или при каждой регулировке режущего инструмента невозможно обеспечить его установку так, чтобы он занимал совершенно одинаковое и постоянное положение на станке. Для отдельных партий обрабатываемых деталей оно будет получаться отличным. Условимся расстояние между двумя предельными положениями инструмента или поле рассеяния его положений называть погрешностью настройки станка. Эту величину, создающую дополнительную погрешность выдерживаемого размера при обработке нескольких партий деталей, будем обозначать А . Величина А зависит от метода выполнения настройки станка и пред- [c.89]

Законы распределения погрешностей размеров. При обработке парши заготовок на настроенном станке в результате действия большого числа различных факторов происходит рассеяние размеров в пределах заданного поля допуска. При различных условиях обработки заготовок рассеивание их действительных размеров подчиняется различным законам распределения. В технологии мащиностроения наиболее часто встречаются следующие законы распределения (табл. 1.2.1) [c.49]

При обработке на настроенных станках износ инструмента приводит к рассеянию размеров обработанных поверхностей заготовок, что снижает качество сборки деталей в условиях взаимозаменяемости. Уменьшить влияние износа на точность обработки можно периодической подналадкой станка. [c.273]

Разность между наибольшими и наименьшими размерами, полученными при измерении, определяет величину рассеяния размеров деталей, обозначаемую на графике расстоянием А Б. Величина рассеяния должна быть не больше допуска на обработку если величина рассеяния выходит за пределы допуска, погрешности в размерах деталей больше допускаемых, т. е. получается брак. [c.66]

Если построить кривую рассеяния размеров, полученных при обработке партии деталей при одной настройке станка, и кривую рас- [c.66]

Если построить кривую рассеяния размеров, полученных при обработке одной части большой партии деталей, когда износ инструмента еще весьма мал, и вторую кривую рассеяния размеров для всей партии деталей, включая и первую ее часть, обработанных при неизменной настройке, то увидим, что формы кривых различны (рис. 25). Это объясняется тем, что поля рассеяния предельных размеров получились различными вследствие различной величины размерного износа режущего инструмента. [c.67]

Погрешности, возникающие вследствие деформации упругой технологической системы станок — приспособление — инструмент — заготовка. При обработке заготовок на металлорежущих станках технологическая система упруго деформируется под действием сил резания, сил зажима и ряда других факторов. Возникновение деформации объясняется наличием зазоров в стыковых соединениях частей станка, упругой деформацией отдельных его частей, деформацией приспособления, инструмента и детали. Упругие деформации технологической системы вызывают рассеяние размеров деталей в обрабатываемой партии, а также являются основной причиной возникновения волнистости. [c.57]

Анализ качества изделий базируется на методах, используемых в технологии машиностроения, метрологии и других областях науки о машинах. Эти методы предусматривают измерения размеров, геометрической формы, качества поверхности обрабатываемых деталей и последующее обобщение результатов с отражением характеристик не только отдельных изделий, но и партий (выборок). Результаты обобщают построением диаграмм двух типов а) диаграмм распределения, где фиксируются, например, размеры всех изделий партии независимо от последовательности их обработки таким образом, что наглядно выявляется общее рассеяние размеров, центр группирования, соотношение с полем допуска б) точечных диаграмм, на которых показываются размеры изделий партии в порядке их обработки такие диаграммы позволяют оценить тенденции изменения технологических характеристик во времени, например сползание размеров при неизменной настройке из-за износа инструмента, температурных деформаций, изменения усилий обработки. [c.170]

Многооперационный технологический процесс обработки деталей можно представить как сложную многокомпонентную систему (рис. 7.4), на вход которой поступают партии заготовок, характеризующихся полем рассеяния размеров щ, а на выходе системы получаются партии изделий, качество которых оценивается полем рассеяния (при п компонентах системы), которое должно быть, естественно, меньше поля допуска б на готовое изделие (со < 6). При этом выполнение каждой операции (если она [c.173]

Из потока изделий после предварительной обработки искусственно формируется несколько партий, отличающихся диапазоном рассеяния размеров. Целесообразно комплектовать партии изделий со следующими соотношениями между суммарным рассеянием СО размеров и допуском б на этот размер при выполнении данной операции 0j = О (вся партия подбирается из изделий с одинаковыми размерами, равными номинальным) Ш = 0,56 со = [c.176]

Рассмотрим в качестве примера расчет необходимого числа проходов при шлифовании колец подшипников. Исходное рассеяние размеров после токарной обработки — основной операции формообразования составляет соо = 220 мкм. Характеристики оборудования для термической обработки состо = 160 мкм и Лто = [c.181]

Как правило, проектируемый технологический процесс отличается от действующего видом заготовок, методами и режимами обработки, жесткостью системы СПИД и т, д. Поэтому при исследовании показателей качества важно не только проследить динамику их изменения по ходу технологического процесса, но и определить, как отразились бы изменения технологии на промежуточных операциях на показателях качества конечной продукции. Для этого может быть использован метод искусственных партий изделий, сущность которого заключается в следующем. Из общего потока обрабатываемых изделий на исследуемой операции формируется несколько партий, отличающихся диапазоном рассеяния размеров изделий, составляющих данную партию. Рекомендуется проводить комплектование партий со следующими отношениями между полем рассеяния со, и допуском б на данный показатель качества 1) м = О (вся партия комплектуется из изделий, имеющих одинаковые размеры) 2) (о = 0,56 3) ш = = 1,06 4) 03 = 1,56 5) оз = 2,06 (рассеяние размеров вдвое больше допуска). Объем каждой партии должен составлять 100—120 шт. Отдельные изделия в партии должны иметь размеры, распределенные по закону, характерному для данного показателя качества (линейные размеры диаметра — по нормальному закону, эксцентриситет, разностенность — по закону Максвелла). Поле рассеяния в каждой партии делится на интервалы для каждого интервала должно быть подобрано из потока изделий определенное число изделий. В табл. 5 приведены данные для числа изделий в каждом интервале для нормального закона распределения (при объеме партии 100 шт.). [c.48]

Перемежающиеся отказы являются следствием циклически действующих причин. В АЛ рабочих машин перемежающиеся отказы характерны для технологической надежности. Известно, что размер каждой детали является случайной величиной, которая может находиться в некотором диапазоне, называемом мгновенным полем рассеяния размеров. Мгновенное поле рассеяния определяется такими циклически действующими факторами, как твердость заготовок и припуски на обработку, жесткость системы СПИД, коэффициенты трения и т. д. При определенных условиях размер какой-либо конкретной детали может оказаться вне поля допуска, однако последующие детали, как правило, оказываются годными, т. е. отказы возникают и исчезают без вмешательства человека. [c.69]

Случайная составляющая определяется мгновенной точностью обработки — дисперсией о . При установившемся процессе обработки в короткий период времени параметр остается постоянным, так как факторы, обусловливающие мгновенное рассеяние размеров, изменяются в определенных [c.302]

При обработке желательно получать идентичные кривые рассеяния размеров по полю рассеяния у всех составляющих звеньев. [c.65]

Рис. 7. График точности обработки деталей при изменении уровни настройки по степенной зависимости и постоянному мгновенному рассеянию размеров

Предполагается, что при обработке на станках с ЧПУ поле рассеяния размеров расположено симметрично относительно среднего размера. Поэтому программирование ведут по средним размерам. Для всех размеров с несимметричным расположением поля допуска необходим расчет среднего размера. [c.543]

Случайные погрешности размеров появляются в результате-неоднородности материала и термической обработки заготовок, изменения припусков, режимов обработки, зазоров подвижных соединений в цепи привода станка, погрешностей базирования при обработке и измерении и т.д. Суммарными характеристиками собственно случайных погрешностей являются различные показания универсальных приборов, погрешности срабатывания датчиков, характеристики мгновенного рассеяния размеров в партии деталей и др. [c.54]

Технологический допуск - это допуск, определяемый пределами рассеяния размеров деталей при их изготовлении с учетом экономически достижимой точности для данного материала и данного метода формования или обработки деталей из пластмасс. Экономичное изготовление пластмассовых деталей возможно в тех случаях, когда назначаемый по ГОСТ 25349-88 конструкторский допуск не больше технологического. [c.466]

При обработке на настроенных станках износ инструмента приводит к рассеянию размеров обработанных поверхностей заготовок, что снижает качество сборки деталей в условиях взаимозаменяемости. [c.313]

На рис. 1.3, б показана вероятность получения случайных погрешностей в различных диапазонах значений при законе нормального распределения. Основная масса деталей (68%) получается с размерами, лежащими в зоне а относительно центра группирования. Вероятность появления погрешностей со значениями, превышающими 3а, составляет всего 0,27%. Этой величиной обычно пренебрегают и принимают, что практическая зона рассеяния размеров при обработке составляет d=3a или 6о. [c.12]

Как известно, основной характеристикой качества технологической операции является диапазон рассеяния характеристик качества партии готовых изделий со, (см. рис. 7.4). Например, поле рассеяния размеров при отсутствии подналадок зависит от параметров данного технологического оборудования (жесткость, геометрическая точность узлов, виброустойчивость) технологических режимов и усилий обработки качества обрабатываемых материалов на входе данной операции (Oj i. В общем случае чем выше поле рассеяния размеров заготовок перед выполнением технологической операции ( Oi i), тем выше поле рассеяния размеров изделий после операции (со ). т. е. функциональная зависимость 0 =/ ((i) i) носит монотонный, возрастающий характер, который в общем виде показан на рис. 7.5. Даже при обработке совершенно одинаковых заготовок ((0 i = 0) размеры партии изделий будут иметь некоторый диапазон рассеяния ю = вследствие биений шпинделя, возникающих при обработке вибраций, упругих отжимов, неравномерной твердости обрабатываемых материалов и т. д, Величина W i представляет собой характеристику техноло- [c.175]

Рис. 137, График. рассеяния размеров при иэменении припуска на обработку (после обработки на круглошлифовально1М авто-(Мате)

В качестве примера на рис. 7.6 представлена поэтапная диаграмма рассеяния размеров желоба подшипниковых колец 209/02 после токарной 1 и термической 2 обработки, чернового 3 и чистового 4 шлифования. Были скомплектованы три партии колец с рассеянием размеров после токарной обработки D = 80 130 и 180 мкм при допуске Stok = 150 мкм. После термической обработки рассеяние размеров во всех партиях значительно возросло и выравнялось если после токарной обработки рассеяние размеров различалось в 2,25 раза, то после термообработки — только в 1,4 раза. После чернового шлифования различие в погрешностях стало несущественны.м, а после чистового— незначительным. Точность колец всех трех партий удовлетворяет требованиям к точности готовых колец брот- [c.177]

Применение метода искусственных партий при экспериментальных исследованиях многооперационных технологических процессов позволяет решать ряд задач проектирования и эксплуатации, например определять межоперационные допуски, т. е. требования к точности выполнения предварительных операций, что выполняется на основе диаграмм типа показанных на рис. 7.8 аналитически или графоаналитически. Например, рассеяние размеров готовых колец должно быть не свыше Шдоп = S = 17 мкм. Согласно диаграмме на рис. 7.8 получаем количественное выражение зависимости точности готовых колец от точности токарной обработки [c.179]

На рис. 3 представлена в качестве примера диаграмма рассеяния размера ы желоба подшипниковых колец 209/02 после токарной обработки ), термообработки (2), чернового (обдирочного) (5) и чистового (4) шлифования. Были скомплектованы три партии колец с рассеянием размеров w после токарной обработки, равным 80, 130 и 180 мкм при допуске бтог, — = 150 мкм и допуске на готовое изделие бгот = 16 мкм. [c.49]

В настоящее время далеко не полностью реализованы возможности систем программного управления для повышения точности обработки, которая лимитируется, как правило, не системой управления, а применяемыми датчиками обратной связи. Разработка датчиков, контролирующих параметры детали в процессе обработки для формообразующих систем, остается актуальной, но пока еще трудно выполнимой задачей. Поэтому больщой интерес представляют работы, позволяющие при наличии косвенных датчиков обратной связи уменьшить мгновенное поле рассеяния размеров на данной операции. Это можно сделать, например, путем введения внутреннего контура автоматического регулирования по одному или нескольким технологическим параметрам, например изменению силы резания и связанной с ней деформации системы СПИД, температурным деформациям и т. д., что уже приближает систему программного управления к технологическим системам программного управления, оптимальным по точности. [c.556]

Температурные деформации деталей при обработке с применением средств активного контроля удобно определять по изменению показаний отсчетного устройства после прекращения обработки. Рассеяние температурных деформаций деталей при шлифовании зависит от стабильности условий и режимов шлифования, главным образом от постоянства режущей способности шлифовального круга. Степень влияния температурных и силовых деформаций узлов станка на точность обработки при нуль-детекторной и однодетекторной схеме измерения зависит от характера измерительной размерной цепи [1]. При двухдетекторной схеме измерения полностью исключается влияние на размеры деталей размерного износа режущего инструмента, температурных и силовых деформаций узлов станка. [c.198]

Высокие прочностные свойства необходимы для того, чтобы инструмент обладал сопротивляемостью соответствующим деформациям в процессе резания, а достаточная вязкость материала позволяла бы восхфинимать ударную динамическую нагрузку, возникающую при обработке заготовок из хрупких материалов или с прерывистой обрабатываемой поверхностью. Инструментальные материалы должны обладать высокой красностойкостью, т.е. сохранять большую твердость и режущие свойства при высоких температурах нагрева. Важнейшей характеристикой материала режущей части инструмента служит износостойкость. Чем выше износостойкость, тем медленнее изнашивается инструмент и выше его размерная стойкость. Это значит, что заготовки, последовательно обработанные одним и тем же инструментом, будут иметь минимальное рассеяние размеров обработанных поверхностей. В целях повышения износостойкости на режущую часть инструментов специальными методами наносят одно- и многослойные покрытия из карбидов вольфрама, нитридов титана. Материалы для изготовления инструментов [c.322]

Системами ЧПУ оснащают плоскошлифовальные, кругло- и бесцентрово-шлифовальные и другие станки. При создании шлифовальных станков с ЧПУ возникают технические трудности, которые объясняются следующими причинами. Процесс шлифования характеризуется, с одной стороны, необходимостью получения высокой точности и качества поверхности при минимальном рассеянии размеров, с другой стороны, — особенностью, заключающейся в быстрой потере размерной точности шлифовального круга вследствие его интенсивного изнашивания в процессе работы. В этом случае в станке необходимы механизмы автоматической компенсации изнашивания шлифовального круга. ЧПУ должно компенсировать деформации системы СИД, температурные погрешности, различия припусков на заготовках, погрешности станка при перемещении по координатам и т. д. Измерительные системы должны иметь высокую разрешающую способность, обеспечивающую жесткие допуски на точность позиционирования. Например, в круглошлифовальных станках такие приборы обеспечивают непрерывное измерение диаметра заготовки в процессе обработки с относительной погрешностью не более 2x10 мм. Контроль продольных перемещений стола осуществляется с погрешностью не более 0,1 мм. [c.284]

В связи с изложенным на практике должны найти применение оба направления повышения точности деталей. В тех случаях, когда по условиям изготовления детали невозможно получить однородную деформацию и, как следствие, однородную субструктуру, необходимы промежуточные операции термической обработки для снятия внутренних напряжений и наклепа и уменьшения рассеяния коробления. Для деталей, изготовление которых можио осуществить при достаточно однородном деформировании, промежуточные операции термической обработки перед окончательной термической обработкой отрицательно сказываются, так как увеличивают величину необратимых изменений размеров при фавовой перекристаллизации, а следовательно, и абсолютную величину отклонений в размерах деталей. [c.205]

Автоматическое измерение параметров объектов — это определение физических характеристик объектов, а также обнаружение и измерение координат объектов по радиолокационным изображениям, полученным в системах с синтезированной апертурой, определение числа, размеров и плотности аэрозольных частиц по рассеянному ими волновому полю, определение численных параметров диаграмм направленность антенн и т. п. задачи. В основном для их решения могут использоваться приемы и методы, применяемые при обработке изображений вообш е. Однако для некоторых задач разрабатываются и спецхшльные методы, учи-тываюш ие особенности формирования голограмм и измеряемого физического параметра. Таковы, например, методы измерения шероховатостей поверхностей по спекл-шуму на восстановленных изображениях этих объектов [91, 108, 119, 153], измерение размеров рассеиваюш их частиц [210] и т. п. [c.175]

Определение поля рассеяния, коэффициентов относительной асимметрии и относительного рассеяния погрешности обработки. Полем рассеяния размеров X (рис. 4) называется такой ингервал /я -Д, <дс + Aj значений х, при котором вероятность Р появления детади с размером х, меньшим чем [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...