Токарная Точность

Характер установки и закрепления заготовки, обрабатываемой на токарном станке, зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, характеристики заготовки (отношение длины заготовки к диметру), требуемой точности обработки. [c.294]

Опорные поверхности под головки крепежных болтов или гаек необходимо чаще всего обрабатывать. Обрабатывают или непосредственно те места, на котор 1 е опираются головки винтов (рис. 8.2,0, б), или весь поясок на торце в зоне расположения головок винтов (рис. 8.2, в. г). С точки зрения точности и быстроты предпочтительнее токарная обработка (рис. [c.128]

Опорные поверхности под головки крепежных болтов или гаек чаще всего необходимо обрабатывать. Обрабатывают или непосредственно те места, на которые опирают головки винтов (рис. 8.2, а, б), или весь поясок на торце в зоне расположения головок винтов (рис. 8.2, в, г). С точки зрения точности и быстроты предпочтительнее токарная обработка (рис. 8.2, в, г), чем обработка опорных поверхностей на сверлильном станке. Размеры других конструктивных элементов крышки 81 = 1,25 82 = (0,9. .. 1)5 [c.149]

Отверстие 4-го класса точности можно получить растачиванием чистовыми резцами на токарных или револьверных станках или сверлением с помощью кондуктора. [c.63]

Точность обработки валов по 1-му классу после предварительной токарной обработки достигается последовательным шлифованием — черновым (предварительным) и чистовым (окончательным). [c.64]

Для обработки валов по 2-му классу точности, как правило, применяется шлифование после предварительной обработки на токарных или револьверных станках. Эту точность можно получить и не применяя шлифования, если работают на токарных и револьверных станках токари высокой квалификации. [c.64]

Точность обработки валов по 3-му классу точности достигается на вполне исправных токарных станках отделочными резцами при отсутствии прогибов, что обеспечивается применением поддерживающих приспособлений. Однако, как правило,наиболее экономичным способом для крупносерийного производства является обработка валов этого класса точности шлифованием. [c.64]

По 4-му классу точности валы обрабатываются на токарных и револьверных станках, а также на автоматах отделочными резцами. [c.64]

По 5-му классу точности валы можно обрабатывать на токарных и револьверных станках без специальных приспособлений, однако обработку длинных валов приходится вести отделочными резцами с применением поддерживающих приспособлений. [c.64]

Шлифуют резьбу главным образом на специальных резьбошлифовальных станках. При небольших размерах производства можно шлифовать наружную и внутреннюю резьбу на токарно-винторезных станках, обладающих достаточной точностью, при помощи специальных приспособлений. [c.251]

Нарезание резьбы резцом на токарно-винторезном станке применяется главным образом для точных и длинных винтов, при нестандартном профиле резьбы, а также в других случаях, когда применение или изготовление специального инструмента встречает затруднения. При этом способе применяется более простой инструмент и достигается большая точность, чем на резьбофрезерном станке. [c.258]

Для обеспечения заданной точности резьбы, нарезаемой на токарно-винторезном станке, его ходовой винт должен иметь достаточную жесткость. Ошибка шага ходового винта, вызванная деформациями растяжения и кручения, при расстоянии между центрами станка 1,5 л не должна превышать 0,07 мм ш м длины винта. Проверить жесткость винта, имеющего трапецеидальную резьбу (по ГОСТу 9484—60) rf = 40 мм, 5 = 6 мм, если тяговое усилие на винтер = 1400/<Г. Коэффициент трения в резьбе/ = 0,1, [c.97]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

Нарезание резьбы. Внутренние резьбы на валах нарезают машинными метчиками на сверлильных, револьверных и резьбонарезных станках в зависимости от типа производства наружные — резцами, гребенками, плашками. Наружные резьбы также получают фрезерованием, вихревым методом, накатыванием. В мелкосерийном и единичном производствах наружные резьбы изготовляют на токарно-винторезных станках с применением резьбовых резцов или гребенок, обеспечивая 6—8-ю степени точности. Резьбы 4-й степени точности нарезают на прецизионных токарно-винторезных станках. [c.174]

Нарезание резьбы плашками и резьбонарезными головками выполняют на револьверных, токарных и болторезных станках, а также на токарно-револьверных автоматах. В серийном и мелкосерийном производствах нарезают резьбы плашками при требованиях точности к резьбе не выше 7-й степени. В серийном и массовом производствах резьбы нарезают резьбонарезными головками, обеспечиваюш,ими повышение производительности в 2. ... .. 4 раза по сравнению с нарезанием плашками, и повышение точности резьбы до 6-й степени. [c.174]

По технологическим возможностям станки с ЧПУ (так же как и универсальные станки) делят на следующие группы станки токарной г р у п п ы, на которых обрабатывают наружную и внутреннюю поверхности заготовок типа тел вращения с прямолинейными и криволинейными контурами, со сложными внутренними полостями, нарезают наружную и внутреннюю резьбы станки сверл и ль но- расточной группы сверлят и растачивают заготовки самого различного класса точности. Возможна комплексная сверлильно-расточная обработка [c.203]

Резьбовые соединения обычной точности не обеспечивают правильного центрирования вследствие практически неизбежного биения среднего диаметра резьбы, а также из-за зазоров в резьбе. Исключение представляют применяемые в отдельных случаях (шпиндели токарных станков) точные центрирующие резьбы — преимущественно крупные резьбы трапецеидального профиля, обрабатываемые фрезерованием и шлифованием. [c.506]

Валы подвергают токарной обработке и последующему шлифованию посадочных поверхностей. Высоконапряженные валы шлифуют по всей поверхности. Шероховатость поверхности под подшипники качения в зависимости от класса точности подшипников и диаметра назначают от / а = 0,16...0,32 мкм под высокопрецизионные подшипники до — 1,5... 2,5 мкм под подшипники класса точности О, а под подшипники скольжения в. зависимости от условий работы / а = I.,.(1,16 мкм. [c.321]

При нормальных требованиях к точности следует применять прямоугольные направляющие (рис. 23.1, г и д) как наиболее простые в изготовлении. Недостатком их является сложное регулирование зазоров. Когда необходима повышенная точность, применяют треугольные направляющие (рис. 23.1, е и ж), в которых происходит некоторое саморегулирование зазоров под действием веса салазок и нагрузок, прижимающих салазки к направляющим. При равномерном изнашивании граней перемещения в боковом направлении отсутствуют. Это очень важно для токарных и других станков, где именно эти смещения влияют на точность обработки. При ограниченных габаритах по высоте применяют [c.466]

Принципиальная кинематическая схема токарно-винторезного (резьбонарезного) станка повышенной точности приведена на рисунке 17.3 [c.356]

Кроме прочности к валам предъявляется требование жесткости, заключающееся в том, что угол закручивания 1 м длины вала не должен превышать определенной величины во избежание, например, пружинения валов или потери точности ходовых винтов токарно-винторезных станков. [c.229]

В результате прогиба и поворота сечений вала изменяется взаимное положение зубчатых венцов передач (рис. 12.7) и элементов подшипников, что вызывает неравномерность распределения нагрузок по ширине венцов зубчатых колес и длине подшипников скольжения, перекос колец подшипников качения. Деформация кручения валов вызывает неравномерность распределения нагрузки по длине шлицев в шлицевых соединениях, по длине венцов валов — шестерен, может быть причиной потери точности ходовых винтов токарно-винторезных станков и причиной возникновения крутильных колебаний валов. [c.218]

В качестве примера, иллюстрирующего зависимость требования к жесткости вала от его функционального назначения, можно взять ходовой винт токарного станка. Учащиеся работали на токарных станках, понимают, каково назначение ходового винта и как связан шаг его резьбы с шагом той резьбы, которая нарезается на станке. Таким образом, им будет понятно, что возникшее в результате деформирования изменение шага резьбы ходового винта неизбежно скажется на шаге нарезаемой резьбы. В зависимости от требуемой точности шага нарезаемой резьбы можно допустить то или иное изменение шага резьбы ходового винта. Чем выше требование к точности, тем, следовательно, выше требование к жесткости ходового винта. [c.107]

Радиальная ковка применяется в основном для получения ступенчатых валов. Точность размеров заготовок при обжатии в холодную достигает 6...10-го, в горячую—И...13-го квалитетов. Она позволяет уменьшить расход металла и обеспечивает получение заготовок с допусками в 1,5...2 раза меньшими, чем при штамповке на молотах. Производительность радиальной ковки не велика, поэтому ее применяют в мелкосерийном производстве взамен ковки или черновой токарной обработки. [c.94]

В качестве примера на рис. 111, о показана схема механизма подъема шпиндельного барабана токарного многошпиндельного автомата. Барабан 4 поднимается на время его поворота (До = = 0,25- -0,3 мм),чтобы не изнашивались его постоянные опоры 5, являющиеся базовыми поверхностями. Подъем осуществляется от кулачка распределительного вала /, который, действуя на подшипник 2, приподнимает колодку 3 и фланец шпиндельного барабана 4. Ось подшипника и подъемной колодки помещена на качающемся рычаге 7. Функциональное назначение данного механизма состоит в подъеме барабана на такую величину, чтобы он отходил от своих постоянных опор 5. Если износ деталей механизма возрастет настолько, что поворот барабана будет проходить на его постоянных опорах, то они будут интенсивно изнашиваться, и станок потеряет свою точность. [c.338]

Примером может служить оценка точности токарной обработки на автомате фасонно-продольного точения, когда детали обрабатываются из прутка 1, который выдвигается из люнета-втулки 2 (рис. 115, а). Износ люнета имеет разновидности Л и Б в зависимости от направления несоосности его центра и оси шпиндельной бабки 3. Как показали исследования автора, по мере износа U люнета возрастает среднее квадратическое отклонение размеров обработанных деталей о (рис. 115, б). Размеры обработанных деталей должны находиться в пределах допуска 6, т. е. необхо- [c.346]

Исследования автора по износу направляющих токарных станков средних размеров позволили получить зависимость между величиной износа () , отнесенной к участку наибольшего износа и точностью отклонения размера (радиуса) обрабатываемой детали Д [c.357]

К недостаткам комбинированных инструментов для совмещенной обработки деталей, в том числе на станках токарного типа, следует отнести неодинаковую скорость изнашивания резцов и шаров (роликов). Более быстрый износ резцов меняет условия упрочнения, неблагоприятно отражается на точности и шероховатости обработки. Кроме [c.116]

Нормальной точности конусы фрикционных деталей с последующей подгонкой, зубчатые конические колеса, центрирующие концы осей, штифты конические (1 50) нормальной точности, направляющие планки кареток Точение на токарных и револьверных станках обычной точности, фрезерование высокой точности с применением делительных механизмов, шлифование с установкой на столе и в приспособлении, развертывание [c.116]

III-IV Непараллельность Основные поверхности токарных автоматов и фрезерных станков высокой точности, токарных, шлифовальных и расточных станков повышенной точности. Особо точные направляющие приборов управления и регулирования Доводка, шлифование, шабрение [c.124]

Поверхность крышки под головками крепежных винтов необходимо обрабатывать. Обрабатывают непосредственно ге места, на которые опираются головки винтов (рис. 12, а, в), или весь поясок на торце в зоне расположения головок винтов (рис. 7.2, в, г). С точки зрения точности и быстроты предпочтительнее токарная обработка (рис. 7.2, в,г), чем обработка опорных поверхностей на сверлильном сганке. Размеры других конструктивных элементов крышки, показанных на рис. 7.2, , б, можно принимать [c.130]

Одношпиндельные токарные автоматы продольного точения повышенной точности изготовляются на отечественных заводах для наибольшего диаметра обрабатываемого прутка 7 мм (тип 1А10П) и 12 мм (тип 1П12), каждый с пятью суппортами. [c.362]

Растачивание отверстий. Несмотря на то, что растачивание на станках токарной группы является малопроизводительным способом, тем не менее оно широко применяется при обработке заготоБок на токарных станках. Это объясняется тем, что при растачивании отверстий резцом можно достигнуть большей точности и низкой шероховатости поверхности, чем при обработке сверленпем и зенкерованием. При обработке резцом удается получить наименьшее отклонение оси отверстия в пространстве и придать ему заданное положение. [c.138]

Определение параметров эмпирического распределения. Оценим точность изготовления валиков диаметром 0 12 ,о7 (0 12hl0), обработанных на токарно-револьверном станке. Для этого из большой партии возьмем выборку объемом N 200 шт. Измерим диаметры валиков на приборе с ценой деления шкалы 0,01 мм. Считаем, что точность отсчета равна 0,005, т. е. половине цены деления шкалы. Измерение диаметров валиков необходимо выполнять в одном сечении (расположенном на определенном расстоянии от торна детали), соблюдая постоянство условий измерения. Расположив 1юлучеиные действительные размеры d в порядке возрастания их значения, получим ряд случайных дискретных величин. Разность между наибольшим и наименьшим размерами валиков согласно ГОСТ 15893—77 определит значение размаха R действительных размеров R = — < mm = 12,005 — 11,915 = 0,09 мм (табл. 4.1). [c.92]

Посадку H6/h5 назначают при высоких требованиях к точности центрирования (например, ниноли в корпусе задней бабки токарного станка, измерительных з бчатых колес на шпинделях зубоизмерительных приборов), посадку H7/h6 (предпочтительную) — при менее жестких требованиях к точности центрирования (например, сменных зубчатых колес в станках, корпусов под подшипники качения в станках, автомобилях и других машинах, поршня в цилиндре пневматических инструментов, смеиных втулок кондукторов и т. п.). Посадку H8/h7 (предпочтительную) назначают для центрирующих поверхностен, когда можно расширить допуски на изготовление при несколько пониженных требованиях к соосности. [c.218]

Нарезание червяков и червячных колес. Архимедовы червяки подобны ходовым винтам с трапецеидальной резьбой. Их нарезают на токарно-винторезных пли резьбофрезерных станках. Шероховатость поверхности витков червяка оказывает существенное влияние на работоспособность передачи. Поэтому червяки после нарезания и термообработки шлифуют, а иногда полируют. Однако для шлифования архимедовых червяков требуются специальные шлифовальные круги фасонного профиля, что затрудняет обработку и снижает точность изготовления, поэтому их применяют и без шлифовки витков. Эвольвентные червяки можно шлифовать на специальных червячно-шлифовальных станках, что повышает точность изготовления, обеспечивает более полный контакт витков червяка с зубьями колеса, более высокую нагрузочную способность передачи, поэтому эвольвентные червяки более перспективны. [c.379]

При подстановке в формулу (2.35) величин Л1- в н-л, G в н м и Jр ъ м значение [фо1 надо подставлять в рад м. [фо] зависит от назначения вала и условий его работы, но в отличие от допускаемого напряжения не зависит от материала вала. Очень малые значения [фо1 принимают, в частности, для ходовых винтов токарных станков эти винты должны обладать большой жесткостью на кручение, так как в противном случае нельзя будет обеспечить должную точность резьбы, нарезаемой на этом станке. Ориентировочно для различных машин величина допускаемого относительного угла закручивания колеблется в пределах [ф,,] = (4,0 -н 17)-10 рад1м. [c.234]

Влияние на траекторию звена износа жестко связанных направляющих. Выше была рассмотрена плоская задача, когда искажение траектории движения звена зависит от износа одной пары направляющих. В конструкциях различных механизмов машин движение ползунов, столов, суппортов и других звеньев осуществляется по нескольким направляющим, каждая из которых имеет свои условия работы и неодинаковую форму изношенной поверхности. Вместе с тем они являются, как правило, жестко связанными сопряжениями (см. гл. 7, п. 1) с взаимным влиянием на износ каждой пары. Рассмотрим влияние износа нескольких направляющих на точность перемещения ведомого звена на при-iwepe токарного станка (рис. 118). Суппорт перемещается по Трем граням направляющих станины (а, Ь и с)- Причем передняя треугольная направляющая несет основную нагрузку, поскольку на нее направлена сила резания. При износе направляющих резец изменяет свое положение и точность обработки уменьшается. При этом именно неравномерность износа направляющих станины приводит к тому, что вместо цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали возникнет конусность или бочкообразность, так как последствия равномерного износа направляющих полностью компенсируются за счет начальной установки резца. Износ направляющих суппорта по той же причине практически не оказывает влияния на точность обработки. [c.356]

В зависимости от способа нарезания по форме профиля в торцовом сечении можно получить эвольвентные (ZI) и архимедовы ZA) червяки. Архимедов червяк подобен ходовому винту с трапецеидальной резьбой, его можно нарезать на обычных токарных или резьбофрезерных станках. Однако шлифование его витков затруднено, что снижает точность изготовления и нагрузочную способность червячной передачи. Эвольвентные червяки можно шлифовать, что повышает точность изготовления, обеспечивает более полный контакт витков червяка с зубьями колеса, более высокую нагрузочную способность передачи. Но для изготовления эвольвентных червяков требуются специальные шлифовальные станки. [c.304]

Впервые термин технологическая надежность станков был введен А. С. Прониковым [63]. Это понятие определено А. С. Прониковым как способность станка сохранять качественные показатели технологического процесса (точность обработки и качество поверхности) в течение заданного времени . В работах 11, 24, 72] были рассмотрены некоторые количественные оценки технологической надежности токарно-револьверных автоматов, прецизионных токарных станков, бесцентровых внутришлифовальных, радиально-сверлильных и других видов станков. В этих работах исследуется в основном только способность сохранять точность обработки в течение определенного периода времени. Но, очевидно, что точностные характеристики обработанных деталей зависят не только от состояния станка, но и от многих других факторов (состояние инструмента, оснастки, характеристики материалов и т. д.). Поэтому логическим развитием понятия технологическая надежность станка явилось введение термина технологическая надежность . И. В. Дунин-Барковский [24] определил это понятие как свойство технологического оборудования и производственно-технических систем, таких, как станок — приспособление-инструмент — деталь (СПИД), система литейного, кузнечно-прессового или другого производственно-технического оборудования или автоматических линий, сохранять на за- [c.184]

Твердые сплавы, широко применяемые в промышленности в виде режущих и формоизменяющих инструментов, подвергаются разнообразным механическим и термическим переменным нагрузкам. Достаточно указать на реншм прерывистого резания при токарной обработке, на фрезерование, глубокую вытяжку, прессование и штамповку с помощью твердосплавных инструментов. Оптимальное использование соответствующих инструментов требует знания с достаточно высокой точностью характеристик усталостной прочности описанных сплавов [1]. Вследствие хрупкости твердых сплавов при построении кривых Велера необходимо испытывать большое количество образцов, что приводит к повышенному расходу материала и увеличению времени испытаний. В настоящей работе впервые представлены результаты исследований по распространению усталост- [c.258]

Технологические процессы механической обработки многовари-антны, одну и ту же точность можно получить различными способами, часто при одних и тех же или мало отличающихся затратах. Значительное снижение трудоемкости достигается при использовании токарно-револьверных станков вместо токарных, методов протягивания и прошивания вместо зенкерования и развертывания, фрезерования вместо строгания, при применении бесцентрового и глубинного шлифования или различных способов обработки без снятия стружки. [c.11]

Токарно-винторезный станок 16М16САУ Средневолжского станкостроительного завода имеет два привода подач от коробки подач и от регулируемого электродвигателя постоянного тока, установле н-ного на правом торце станины. Диапазон автоматического регулирования — от 40 до 880 мм/мин. Оно осуществляется в зависимости от припуска при сохранении постоянной силы резания. Производительность обработки на 30—40% выше, чем у обычного токарного станка, точность обработки — 2-го класса. [c.212]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...