Режущие Износ размерный

Для учета влияния износа размерного и фасонного инструмента производится периодическая проверка режущего инструмента по исполнительным размерам. [c.14]

Износ режущего инструмента нри работе на настроенных станках но методу автоматического получения размеров приводит к возникновению погрешностей формы и размера обрабатываемых деталей. Этот износ называют размерным износом режущего инструмента. Размерный износ Ир измеряется на вершине инструмента в направлении нормали к обрабатываемой поверхности (рис. 7.2). [c.30]

Расчет погрешности, вызываемой размерным износом режущего инструмента [c.49]

Износ режущего инструмента от пути резания характеризуется приработкой режущей кромки и размерным износом. Последний характеризуется удельным износом /Со за время пути резания в 1000 м. [c.49]

Если построить кривую рассеяния размеров, полученных при обработке одной части большой партии деталей, когда износ инструмента еще весьма мал, и вторую кривую рассеяния размеров для всей партии деталей, включая и первую ее часть, обработанных при неизменной настройке, то увидим, что формы кривых различны (рис. 25). Это объясняется тем, что поля рассеяния предельных размеров получились различными вследствие различной величины размерного износа режущего инструмента. [c.67]

Рис. 25. Различные фо(>-мы кривых рассеяния, обусловленные различным размерным износом режущего инструмента

Размерный износ режущего инструмента вызывает закономерно изменяющуюся погрешность. Инструмент изнашивается по зад- [c.233]

Очень перспективно применение лазерного излучения для упрочнения концевых фрез, применяемых в станках с ЧПУ. Как известно, для такого вида инструмента важно не только сохранение режущей способности в течение длительного периода работы, но и снижение размерного износа. Последнее, в свою очередь, позволяет значительно увеличить ресурс работы инструмента и, следовательно, повысить эффективность использования станков с ЧПУ. Обработке подвергались одновременно задняя и передняя поверхности, а также ленточка по всей длине винтовой поверхности зуба фрезы. [c.117]

Величина размерного износа связана с величиной износа по задней грани, однако здесь не существует прямой пропорциональности, так как размерный износ зависит от износа по задней грани не всей рабочей части режущей кромки, а лишь того ее участка, который прилегает к вершине резца. По мере износа вершины резца точка соприкосновения лезвия с обработанной поверхностью все время перемещается. [c.43]

По мере износа резца, как размерного, так и по передней и задней граням, возникает прогрессирующее затупление режущей кромки резца, вызывающее рост силы резания, увеличение динамических колебаний системы и отжатия резца от детали. [c.51]

Опускание режущей кромки прц повторных переточках резца при обработке деталей диаметром свыше 200 мм не оказывает заметного влияния на колебания размеров деталей. При обработке деталей диаметром менее 200 мм должны применяться или регулируемые клиновые подкладки под резец, конструкции которых широко испытаны и внедрены в производство, или же сферические или конические упоры, с которыми соприкасается вершина резца при регулировке его на размер в приспособлении. Простейшим упором может служить сферический сегмент, вырезанный из самой обрабатываемой детали. В последнем случае компенсируется только размерный износ резца, но не восстанавливается правильное расположение режущей кромки относительно оси шпинделя, что должно учитываться при выборе того или иного метода компенсации опускания вершины резца. [c.150]

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления вызываемые неточностью изготовления инструмента возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия [c.174]

Основная задача, которая решается при использовании средств активного контроля, — это повышение размерной точности деталей за счет устранения влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Однако необходимо иметь в виду, что погрешности геометрической формы деталей, вызванные несовершенством отдельных узлов станка, не компенсируются средствами контроля. Поэтому применение даже самых точных приборов не дает возможности гарантировать получение высокой размерной точности изделий, если какой-либо из элементов системы станок—приспособление—деталь—инструмент не отвечает определенным требованиям. [c.9]

В период между правками, в процессе шлифования, происходит постепенное уменьшение размера шлифовального круга, а также изменение режущей способности круга. На погрешность обработки при использовании приборов активного контроля во многих случаях размерный износ круга не влияет. Однако изменение режущей способности круга за период его стойкости приводит к изменению сил резания, а следовательно, к появлению различных по величине силовых и тепловых деформаций системы. С уменьшением режущей способности круга ухудшаются чистота обрабатываемой поверхно и и геометрическая форма детали. [c.17]

Максимальная точность достигается в том случае, если все условия обработки, включая режущую способность круга, его окружную скорость, рабочие подачи и режимы резания, остаются неизменными в течение всего периода шлифования. В какой-то степени показательным является цикл шлифования, применяемый в станках фирмы Лен-дис Ланд для шлифования шеек коленчатых валов. Обработку ведут в режиме врезного шлифования. Станки оснащены пневматическими приборами активного контроля с измерительными скобами в виде призм- наездников . Правка круга в этих станках осуществляется автоматически после шлифования каждой шейки. Для устранения влияния изменения окружной скорости круга в результате его размерного износа предусмотрено автоматическое увеличение скорости вращения круга по мере уменьшения его диаметра. Режиму выхаживания предшествует режим доводочной импульсной микроподачи, во время которой стабилизируются натяги в системе. [c.19]

Смещение усредненных значений размеров деталей во времени в зависимости от размерного износа режущего инструмента и тепловых деформаций технологической системы характеризуется линией 3—3. Суммарная кривая 4 распределения погрешностей размеров представляет собой композицию законов Гаусса и равной вероятности. [c.237]

Погрешность обработки Ди, вызываемая размерным износом режущего инструмента [5], для случая обработки стали резцами, оснащенными твердым сплавом, можно определить по формуле [c.111]

Погрешности, вызываемые инструментом (восьмая группа), включают погрешности размера инструмента погрешности его формы несимметричность режущих кромок завал режущих кромок погрешность заборного конуса (сверла, резьбонарезных инструментов и т. д.) размерный износ инструмента затупление инструмента. [c.171]

Характерно отметить, что смена режущего инструмента на автоматической линии осуществляется с большими отклонениями от графика число обработанных заготовок одним инструментом до его смены иногда превышает расчетное в десятки раз. При таких условиях размерный износ инструмента достигает недопустимо больших величин и существенно увеличивает суммарную погрешность обработки. При этом следует учесть влияние силовых нагрузок, возрастающих по мере притупления инструментов на точность обработки. [c.93]

Существенно влияет на точность обработки износ режущего инструмента. В процессе обработки режущие инструменты изнашиваются как по задней поверхности (рис. 33,а), так и по передней (рис. 33,6). Следствием износа резца по задней поверхности на величину V (рис. 33, в) является изменение размера детали на величину 2U. Такой износ получил название размерного износа. [c.82]

Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически. Погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента, является примером не- [c.100]

Адаптивное управление износом режущего инструмента. На процесс обработки существенное, а часто и определяющее влияние оказывает правильность эксплуатации режущего инструмента, повышение стойкости которого в большинстве случаев основывается на применении более совершенных твердых сплавов, быстрорежущих сталей, специальных покрытий и т. п. Однако неправильное использование прогрессивных инструментальных материалов при обработке деталей может не дать желаемого эффекта. Это связано не только с изменением качественных характеристик режущей части инструмента, но и с влиянием таких факторов, как колебание припуска и твердости обрабатываемых заготовок, точность деталей, уровень размерной настройки технологической системы и др. [c.106]

Скорость износа режущего инструмента Г=й /г/ й г (А - мгновенное значение размерного износа инструмента, г - время резания). Тогда размерный износ за период стойкости [c.106]

Размерный износ инструмента измеряют как износ режущей кромки в направлении нормали к обрабатываемой поверхности. [c.12]

Определение величины размерного износа по этой формуле возможно только в первом приближении, так как износ на задней поверхности обычно определяют на участке главной режущей кромки, а не у верщины, площадка контакта непрямолинейна, точка контакта лезвия с обработанной поверхностью, по мере протекания износа, все время перемещается. Поэтому строгой пропорциональности между кривыми износа по задней грани и размерным износом нет. [c.12]

Систематические переменные погрешности — систематически повторяющиеся, для каждой новой детали, но изменяющиеся по своей величине, например погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента. [c.135]

Решая проблемы повышения точности обработки в условиях автоматизированного производства, надо иметь в виду, что постоянные систематические погрешности (например неточности изготовления элементов станка) в большинстве Лучаев компенсируются при наладке оборудования. Переменные систематические погрешности (тепловые деформа ции станка во времени, размерный износ режущего инструмента и т, п,), удельный вес которых особенно велик, а также частично случайные погрешности необходимо устранять в процессе обработки. [c.140]

Составляющая (t) рассчитывается с учетом закономерностей размерного износа резцов и зависит от физико-химических и режущих свойств материала резцов, обрабатываемого материала, режимов резания, длины пути резания и других причин. [c.464]

Наличие накапливающейся погрешности можно объяснить двумя причинами во-первых, размерным износом инструмента, приращения которого независимы один от другого, как это, например, рассматривалось в работе [77] во-вторых, затуплением режущей кромки, что приводит к увеличению рассеивания [76], а процесс it обладает именно таким свойством. [c.518]

Д — в результате размерного износа режущего инструмента [c.22]

Размерный износ режущего инструмента. В процессе обработки происходит износ режущего инструмента вследствие трения его контактных поверхностей о стружку и обрабатываемую поверхность. Износ по задней и передней поверхностям инструмента наблюдается при толщинах срезаемого слоя больше 0,1 мм. Износ только по передней поверхности наблюдается у инструментов, снимающих слой более 0,5 мм и работающих без охлаждения при относительно высоких скоростях резания. Наиболее удобно выражать размерный износ в функции пути,, пройденного инструментом в металле заготовки. [c.312]

При обработке заготовок больших размеров размерный износ режущего инструмента влияет на искажение формы их поверхностей. [c.313]

Уменьшать влияние размерного износа на точность механической обработки можно периодической подналадкой станка. Этот метод может быть применен для резцов, фрез и других инструментов, допускающих корректировку настроечного размера изменением расстояния между заготовкой и режущей кромкой инструмента, а также для инструментов, имеющих регулировку (раздвижные развертки, бор-штанги). [c.313]

При обработке заготовок на настроенных станках размерный износ режущих инструментов можно своевременно контролировать проверкой заготовок обычными методами или средствами статистического контроля с записью результатов на карту. Производя в нужный момент под- [c.313]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

Производительность процесса, чистота и точность обработки, а также износ инструмента в значительной степени зависит от физико-механических свойств материалов. Наиболее успешно обрабатываются хрупкие непластичные материалы. Размерная обработка отверстий в закаленных сталях, пластичных жаропрочных и других аустенитных сталях и сплавах является непроизводительной и неэкономичной по сравнению с процессом резания. Целесообразна ультразвуковая обработка весьма твердых материалов (твердых сплавов, минералов и др.), когда невозмол<но применение нормального режущего инструмента. [c.345]

В работе, выполненной Ван Ти под руководством В. А. Скрагана, исследовался размерный износ режущего инструмента, оснашенного пластинками твердого сплава при чистовой обработке стали нескольких марок. В процессе исследования определялись величины относительного и на- [c.350]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Размерный износ инструмента протекает неравномерно. В первый период (участок / на рис. 33, г) работы режущего инструмента происходит повышенный износ, называемый первоначальным износом. Время работы на этом участке небольшое, а путь резания li не превыша< 1000 м. [c.82]

Факторы, влияющие на точность обработки, весьма много- численны и разнообразны. К ним относятся упругие деформации системы СПИД размерный износ режущего инструмента и его затупление температурное деформации технологической системы погрешности настройки станка неточности установки обрабатываемой заготовки на станке колеблемость размерных параметров и неоднородность свойств материала заготовки геометрические неточности станка, приспособления и режущего инструмента внутренние напряжения в материале детали и т. д. [c.258]

Таким образом, если выходные характеристики точности заданы и число уравнений погрешностей обработки равно числу неизвестных технологических факторов и матрицы взаимных связей являются невырожденными, то формулы обратного преобразования (9.36) — (9.42) дают возможность определить точностные требования к заготовкам и преобразуюш,ей системе. Исходя из этого представляется возможным обоснованно подойти к нормированию погрешностей заготовок, жесткости системы СПИД, размерного износа режущего инструмента, режимов резания и т. п. [c.278]

Характерным для операций механической обработки является размерный износ режущего инструмента, который вызывает систематическую составляющую погрешности. Кроме того, другие причины (например вибрации, неравномерность припуска, колеблемость механических свойств заготовок и т. д.) порождают стохастическую составляющую. [c.513]

На размерный износ влияют материал режущего инструмента, конструкция, геометрия и состояние лезвия, режимы обработки, жесткость системы и другие факторы. Например, зависимость радиального (размерного) износа от времени работы Т (мин), скорости резания V (м/мин) для обработки деталей из стали 45 резцом с пластиной из твердого сплава Т15К6 может быть выражена формулой [c.74]

Процесс размерного износа неподчиняется строго линейному закону. Первый период работы режущего инструмента сопровождается повышенным размерным износом. Этот период непродолжителен (несколько-минут), а путь резания обычно не превышает 1000 м. Второй период характеризуется нормальным износом инструмента. Соответствующий ему путь резания достигает 30 000 м. Третий период связан с быстрым износом инструмента через короткий промежуток времени происходит разрушение его режущей кромки. [c.312]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...