Действие сил Pz, Ру и Рх на инструмент, заготовку и станок

Погрешности, возникающие вследствие деформации упругой технологической системы станок — приспособление — инструмент — заготовка. При обработке заготовок на металлорежущих станках технологическая система упруго деформируется под действием сил резания, сил зажима и ряда других факторов. Возникновение деформации объясняется наличием зазоров в стыковых соединениях частей станка, упругой деформацией отдельных его частей, деформацией приспособления, инструмента и детали. Упругие деформации технологической системы вызывают рассеяние размеров деталей в обрабатываемой партии, а также являются основной причиной возникновения волнистости. [c.57]

Система станок — приспособление — инструмент — заготовка образует замкнутую упругую систему тел. В процессе фрезерования возникает сила резания, которая действует через один элемент этой системы — инструмент на все остальные элементы системы. При обработке резанием интерес представляют деформации, вызывающие погрешности формы и размеров заготовок. Значение жесткости J дает отклонения составляющей силы резания Py, направленной по нормали к обрабатываемой поверхности, к смещению заготовки в том же направлении или инструмента в обратном направлении J = Ру у- [c.63]

Как деформируется технологическая система станок—приспособление-инструмент—заготовка под действием сил резания [c.77]

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления вызываемые неточностью изготовления инструмента возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия [c.174]

Процесс холодной торцовой раскатки деталей типа колец, втулок, стаканов с наружным и внутренним буртом осуществляется на раскатных станках путем заполнения металлом исходной осесимметричной заготовки полостей, образованных технологическим инструментом (рис. 35). Процесс основан на преднамеренном уменьшении поверхности, на которую действует сила. Заготовка и инструмент в процессе деформации вращаются, площадь соприкосновения инструмента и заготовки составляет 0,01—0,07 от площади поперечного сечения. Это ведет к выигрышу в силе деформирования, позволяет достичь высокой деформации 6= 0,23- -0,3 при раскатке заготовок из легированных, высоколегированных и подшипниковых сталей. [c.77]

Действие сил Pz, Ру и Рх на инструмент, заготовку и станок [c.85]

Вынужденные колебания, возбуждаемые от постороннего источника, а не от процесса резания. Эти колебания могут возникать вследствие дисбаланса привода станка или под действием какой-нибудь внешней динамической нагрузки. Такие колебания обычно не достигают резонансной частоты системы станок — инструмент — заготовка. [c.231]

Вопрос о том, являются ли колебания в процессе резания результатом возбуждающего действия сил или же процесс резания сам по себе имеет естественную периодичность, не нашел однозначного решения. В последнем случае ожидалось бы изменение сил даже при бесконечно жесткой системе станок—инструмент—заготовка. Однако проверить это предположение путем экспериментов с абсолютно неподвижными элементами системы не представляется возможным. [c.232]

Под наладкой станка понимают обеспечение заданного положения и последовательности действия исполнительных органов станка установка и закрепление обрабатываемой заготовки непосредственно на станке или в приспособлении, правильная ориентация инструмента относительно заготовки, расстановка упоров, обеспечивающих выключение в нужный момент того или иного исполнительного органа, расстановка кулачков на барабане автомата или полуавтомата и т. п. [c.255]

ДЕЙСТВИЕ СИЛ Р . Ру И НА ИНСТРУМЕНТ, ЗАГОТОВКУ И СТАНОК 101 [c.101]

Таким образом, знание сил, действующих в процессе резания, необходимо для правильного расчета и конструирования режущего инструмента, станков и приспособлений, для расчета жесткости системы станок — инструмент — заготовка — приспособление, а также для расчета мощности, затрачиваемой на резание. Знание этих сил нужно и для правильной эксплуатации станка, инструмента и приспособлений. [c.103]

В замкнутой технологической системе (станок — приспособление — инструмент-заготовка) всегда существуют упругие деформации, возникающие в результате действия сил резания. Под действием радиальной составляющей силы резания шпиндельная бабка упруго отжимается и припуск 5 за р рабочих ходов срезается не полностью. Чтобы срезать весь припуск, повысить точность обрабатываемого размера и уменьшить шероховатость шлифуемой поверхности, процесс [c.289]

На рис. 24 дана схема нагрузки основных узлов станка мод. 4723 при установке на нем заготовки электрода-инструмента. Под действием веса заготовки и электрода-инструмента происходит смещение оси шпинделя в горизонтальной плоскости, поворачиваются направляющие вертикального перемещения шпиндельной головки и ось шпинделя отклоняется от вертикали. [c.95]

Принципы копирования и копировальные станки. По принципу действия копировально-фрезерные станки можно разделить на станки прямого действия и станки со следящей системой. В копировальных станках прямого действия всякое изменение формы задающего устройства (шаблона или копира) непосредственно влияет на копировальный ролик или палец, жестко связанный с фрезой. Схема копирования прямого действия изображена на рис. 166. В данном случае фреза повторяет на заготовке контур копира поперечную подачу обеспечивает груз, а продольную— механизм подачи станка. Взаимное положение копировального пальца и режущего инструмента осуществляется с помощью механических связей. [c.232]

Практика показывает, что переход на обработку другого типоразмера обрабатываемой детали связан с дополнительной подналадкой станка. На действующем оборудовании, в том числе с ЧПУ, в настоящее время эти операции выполняет оператор управляющую программу составляют на основе среднестатистического состояния системы станок — приспособление — инструмент - заготовка без учета колебания жесткости, температурных деформаций, степени износа режущего инструмента и др. Адаптивные системы управления осуществляют необходимую наладку станков методами автоматической коррекции управляющей программы. [c.293]

Вибрации. В процессе резания возникают вибрации инструмента, заготовки и станка. Причины вибраций колебание действия сил сопротивления металла резанию в процессе скалывания элементов стружки (см. 76) колебание действия сил сопротивления металла при неравномерном припуске на обработку неуравновешенность патрона или заготовки внешние колебания, передаваемые через фундамент от других машин, работающих вблизи станка. Вибрации нарушают нормальную работу, снижают стойкость инструмента, ухудшают качество обработки, ускоряют износ деталей станка, нарушают безопасность работы. [c.151]

ДЕЙСТВИЕ СИЛ РЕЗАНИЯ НА ИНСТРУМЕНТ, ЗАГОТОВКУ И СТАНОК [c.57]

В процессе фрезерования возникает сила резания, действующая на инструмент и вызывающая отжатия инструмента, заготовки, приспособления и частей станка. Станок, инструмент, станочное приспособление и деталь образуют замкнутую систему, которую принято называть технологической системой. [c.43]

Геометрическую погрешность станка Aj = 30 мкм погрешность базирования Лг = О (вследствие совпадения измерительной и установочной баз) погрешность закрепления Да = 20 мкм погрешность изготовления приспособления Л4 = 20 мкм погрешность изготовления инструмента = О (предполагаем что настройку на размер ведут по наиболее выступающему зубу фрезы, а следовательно, биение зубьев не влияет на контролируемый параметр) погрешность настройки фрезы на размер Д, = 40 мкм погрешность, связанная с размерным износом инструмента. Л, = О (считаем, что ее можно компенсировать поднастройкой фрезы) погрешность измерений Дв = 90 мкм погрешность, вызванная отжатием фрезы от заготовки под действием сил резания, Ад = 30 мкм. [c.72]

В качестве примера использована операция, на которой связи между производственным процессом и описывающими его отвлеченными моделями особенно прозрачны. На рис. 2 жирными линиями показана последовательность действий и решений, из которых состоит комплексная функция обеспечения качества. Все начинается с установки инструмента (в примере — матрицы) на станок, предназначенный для изготовления мелких деталей (заготовок винтов) способом высадки. С физической точки зрения установка матрицы является действием, составляющим часть наладки станка. В понятиях модели оптимизации перед нами вероятностное событие, в результате которого реализуется одно из возможных значений случайной величины (диаметра очка матрицы) и тем самым определяется математическое ожидание признака качества (диаметра заготовки винта). Выполняемая между смежными запусками станка часть наладки (подналадки), в результате которой фактически меняется или может измениться математическое ожидание признака качества, в этой книге именуется регулировкой Математическое ожидание признака качества, получен- [c.39]

Эти действия складываются из установки и зажима заготовки, пуска станка, подвода инструмента, выполнения процесса обработки, отвода инструмента, контроля обрабатываемой заготовки, остановки станка и снятия обработанной заготовки. Каждый из элементов может осуществляться с применением ручного труда или автоматически, т. е. без непосредственного участия рабочего. [c.440]

На рис. 1, а обозначено сг(т) —переменные состояния станка как объекта регулирования относительное положение заготовки и инструмента, параметры качества обрабатываемых деталей и т. д. г/г, у, — заданные (начальные) значения переменных состояния (положения и перемещения) систем I и П, определяющих положение заготовки и инструмента (они могут быть заданы конструкцией станка при его настройке, т. е. это размеры отдельных деталей станка или заданные настройкой положения его узлов, входящие в размерные цепи обрабатываемых деталей) уц х), уц х) — фактические значения переменных состояния (положения и перемещения) системы I и И, отличающиеся от г/г, г/j из-за влияния возмущающих воздействий /г(т), /Ит) (различных видов энергии, действующих на станок — механической, тепловой, химической и др.). При учете известного [3], [5] взаимного влияния процессов, протекающих в станках (упругих, тепловых деформаций, износа, коррозии, коробления), друг на друга, а также на источники энергий, вызывающих эти процессы, рассматриваемая функциональная схема должна быть замкнутой. При этом обратная связь воз- [c.204]

Таким образом, измеряя силы резания и относительные колебания инструмента и заготовки, имеющие место при изменении настройки системы, можно определить передаточную функцию упругой системы. Очевидно, что в реальных условиях работы станка этим способом определения Wy можно воспользоваться в том случае, когда уровень колебаний в системе, вызываемых изменением настройки, существенно больше, чем уровень колебаний, происходящих под действием внешних возмущений. При этом для определения характеристики упругой системы в достаточно широком диапазоне частот необходимо, чтобы частотный состав возмущений от резания тоже был широким. [c.58]

Станки токарной группы характеризуют а) по размерам — настольные, мелкие, средние, крупные и тяжёлые б) по степени точности обработки — черновые, нормальные, повышенной точности и прецизионные в) по степени чистоты обработки — обдирочные, нормальные, чистовые и отделочные г) по скоростной характеристике — нормальные и быстроходные д) по принципу установки и ввода инструментов в работу — простые и револьверные е) по количеству одновременно действующих резцов при обработке одной заготовки — однорезцовые и многорезцовые [c.245]

Колебания при обработке металлов резанием определяются возмущающими силами и свойствами упругой системы соотнощение между этими параметрами определ-яет возможность возникновения вибраций при резании и их интенсивность — амплитуду и частоту. Возмущающие силы в зависимости от физического существа механизма возбуждения вибраций, действующего на упругую систему станок —деталь — инструмент, могут создавать автоколебания и вынужден-ные колебания. Кроме этого, при отдельных видах механической обработки существенное значение иногда приобретают другие виды колебаний, обусловленные, например, мгновенным приложением и снятием силы, что имеет место при врезании и выходе инструмента в начале и конце механической обработки заготовки. [c.12]

В общем балансе погрешностей обработки на станках с ЧПУ значительную долю занимают погрешности, обусловленные тепловыми деформациями механизмов станка, приводящими к изменению относительного положения инструмента и заготовки в направлениях осей координат АГ, У, Z и угловых поворотов вокруг этих осей. Их значение и направление действия в значительной степени определяется компоновкой и конструкцией базовых деталей и механизмов станка и размещением тепловыделяющих элементов относительно базовых деталей и механизмов станка, а также зависят от качества изготовления и сборки станка и условий его эксплуатации. [c.587]

На уровне 1-го ранга СПУ формируется информация с помощью соответствующих преобразователей о положении исполнительных opianoH, о состоянии системы механизмов и параметрах возмущений, действующих в системе, о правильном ходе рабочих процессов и возникающих неполадках и способах их устранения. Паиример, па металлорежущих станках по информационным каналам l-1 о ранга передается информация датчика обратной связи о положении ис11о. нительных органов датчиков, измеряющих температурные и силовые деформации, силовые параметры процесса резания, текущий износ инструмента, колебания в системе станок приспособление инструмент заготовка, колебания припуска на за отовке, колебания твердости материала. [c.478]

Вынужденные колебания возникают под действием внешних периодических возмущающих сил прерывистого процесса резания (фрезерования, строгания, обработки ребристых поверхностей и т. д.) неуравновешенности вращающихся масс (ротора электродвигателя, шпинделя, режущего инструмента, заготовки и т. д.) погрешности изготовления и сборки передач станка (зубчатых, ременных) ритмичной работы других, близко расноло- кенных машин (молотов, прессов, компрессоров и т. д.). Интет[-спвность вынуладенных колебаний зависит от величины и частоты возмущающей силы и явления резонанса, т. е. степени совпадения частоты возмущающей силы с частотой собственных колебаний системы. Вынужденные колебания легко устранить, уменьш .-в [c.415]

Питатели для автоматических загру-зоч.чых устройств предназначены для перемещения подаваемых заготовок из магазина до зоны действия инструмента или транспортирующей системы станка. Питатели о<риентируют заготовки по времени. [c.247]

Динамическая система станка включает в себя упругую систему (УС) (станок, приспособление, инструмент, заготовку) и рабочие процессы в подвижных соединениях ее элементов (резание, трение, электро-, гидро- и аэродинамические процессы и т.п.). Динамическая система станка (рис. 1.4.9) является многокошурной замкнутой системой [13], в которой действуют как прямые, так и обратные связи. Первые определяются воздействием сил, порождаемых рабочими процессами (сил Р резания и Р трения, момента М двигателя, на УС вторые обусловлены деформациями УС, которые в свою очередь влияют на протекание рабочих процессов и формирование соответствующих сил. [c.72]

Поскольку ЭИ электроэрознонного стайка в отличие от режущего инструмента металлорежущего станка не имеет непосредственного контакта с обрабатываемой деталью, а работает через межэлектродный зазор, заполненный рабочей средой, то отсутствуют усилия, действующие на инструмент и обрабатываемую заготовку, возникающие в процессе резания Это позволяет снизить металлоемкость станка за счет снижения жесткости его конструкции. Однако жесткость конструкции электроэрозионных станков должна быть достаточной для обеспечения необходимой точности обработки. [c.46]

Важное значение при создании компоновок станков имеет учет относительного характера движения формообразования между заготовкой и инструментом. Точность станка, как показывает практика эксплуатации, существенно зависит от компоновок, что определяет нагружение элементов станка силами, влияет на жесткость, тепловой баланс и температурные деформации. Примером обеспечения более высокой точности обработки за счет компоновочного решения может служить специальное устройство, применяемое в горизонтально-расточных станках Шкода ЧССР серии W—G. У этих станков при выдвижении главного шпинделя с инструментом или вспомогательным приспособлением на переднем его конце, т. е. при действии масс, опускается конец шпинделя и снижается точность. Предполагаемое устройство устран ет этот недостаток. Изменение крепления шпинделя в хонинговальной головке, как показали исследования, проведенные в университете Karlsruhe, также обеспечило повышение точности обработки. [c.150]

Рассмотрим в общем виде этапы работы ГАП. Склад автоматически выдает транспортному устройству ваготовку или партию заготовок, установленных в ячейках специальной тары. Заготовки, доставленные к станку, поочередно передаются с помощью робота, управляемого от единой ЭВМ, на рабочую позицию станка и закрепляются в определенном положении. Программное управление станком обеспечивает все его движения, смену инструмента и гарантирует качество детали. Если необходимо выполнить на той же заготовке другие технологические операции на другом станке, то тот же или другой робот осуществляет дальнейшую перестановку заготовки. Второй станок также управляется соответствующей программой. В работе могут участвовать несколько станков, образующих участок или цех с гибким производством. Готовая продукция с помощью роботов передается к измерительным устройствам, которые также работают по определенной программе и оценивают результаты действий всего комплекса технологического оборудования. Информация, получаемая по данным измерений, может быть использована для автоматической подналадки этого оборудования. Детали, прошедшие контроль, автоматически направляются на склад готовой продукции. [c.399]

Проектирование теоретической точностной диаграммы и расчет числовых значений ее параметров оа, b i), Ок, ао, l(t), аь и т. д.) должны производиться при проектировании технологического процесса или анализе действующего процесса, исходя из имеющихся сведений об аналогичных и ранее изученных процессах, стойкости и износе инструмента, режиме резания, технических условиях на заготовки, точности и жесткости станка, тепловом режиме, погрешностях работы оборудования при типичных технологических процессах и т. д. Расчет ведется теоретиковероятностным методом. [c.36]

В дальнейшем будем рассматривать только случай воздействия тепловой энергии, вызывающей изменение технологической надежности станков. На рис. 2 показана функциональная схема получения диаметральных размеров деталей на токарно-револьверном автомате 1БП8. Здесь уи. .. ув — размеры отдельных деталей станка или заданные настройкой положения его узлов, входящие в размерную цепь получения размеров обрабатываемых деталей. Под действием тепловыделений (возмущающих воздействий /ь. .. U) эти размеры изменяются на величины t/i/,. .. ysf. Поскольку в автомате нагреваются в первую очередь корпусные детали (станина, шпиндельная бабка), тепловые деформации которых непосредственно сказываются на изменении точности обработки диаметров деталей, величины уц и y f алгебраически складываются. Более сложная схема получается для станков, у которых точность обработки нарушается из-за нагрева элементов конструкции, обеспечивающих точность выполнения и управления перемещениями заготовки и инструмента (например, в гидрокопировальных станках). [c.208]

В целях количественного определения влияния постоянно действующих факторов в момент начала обработки независимо от того, какой из основных процессов выбирается для обеспечения требуемой в соответствии с чертежом точности, в каждом конкретном случае при проектировании технологического процесса обработки зубчатого венца, с жесткой кинематической связью вращения заготовки и инструмента, необходимо при рассмотрении системы станок — инструмент — деталь учитывать влияние основных групповых факторов на точность параметров зубчатого венца в процессе обработки. К числу этих факторов можно отнести неточность цепи деления станка, неточность геометрических параметров станка, неточность зуборез-264 [c.264]

Применение метода линейного программирования вызывает трудности, связанные с линейностью критерия оптимальности и ограничений. Например, при назначении плана черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничения, связанные с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, размерами детали и др. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов) — режимы резания (г — глубина резания, X — подача, г - скорость резания) и соответствующие величины, характеризующие условия обработки (мощность привода оборудования допустимая сила, действующая на механизм подачи станка прочность и стойкость режущего инструмента допустимое перемещение заготовки под дейсгвием сил резания), [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...