Установление точности размеров детали

Под правильно установленной точностью размеров детали понимают наименьшую точность (наибольшая величина допуска, наибольший класс точности), при которой обеспечивается выполнение деталью предусмотренного служебного назначения. Точность отдельных размеров можно определять при расчете размерных цепей методами, предусмотренными ГОСТ 16320—70. [c.101]

Установление точности размеров детали [c.132]

Следовательно, между требованиями конструкторских баз и контроля при несовпадении баз могут возникнуть противоречия, которые находят свое разрешение в процессе проектных разработок и, в частности, при установлении точности размеров детали. [c.135]

Требования к механической обработке направлены на достижение точности при наименьших затратах труда и средств на обработку деталей. Следовательно, межд> требованиями взаимозаменяемости и требованиями механической обработки могут возникнуть противоречия, которые находят свое разрешение при проектировании деталей и, в частности, при установлении точности размеров детали и уровня взаимозаменяемости. [c.136]

Заданная точность изготовления детали определяет точность измерения или контроля. Предельная суммарная погрешность измерения должна составлять определенную часть допуска на изготовление. Погрешность контроля или измерения предельных значений не должна изменять установленных предельных размеров детали. На практике допускается некоторый переход за границу заданного допуска (табл. 18 и 19). [c.528]

Основными видами требований, предъявляемых к конструкции детали при установлении точности размеров, являются соединения, базы конструкторские, шероховатость поверхностей, взаимозаменяемость, базы технологические, механическая обработка, кон-троль. [c.133]

Припуск должен иметь размеры, обеспечивающие выполнение необходимой для данной детали механической обработки при удовлетворении установленных требований к шероховатости и качеству поверхности металла и точности размеров деталей при наименьшем расходе материала и наименьшей себестоимости детали. Такой припуск является оптимальным. Установление оптимальных припусков на обработку является весьма важным технико-экономическим вопросом. [c.94]

Если размеры детали должны быть выполнены точно в пределах установленных допусков, то припуск должен обеспечить возможность достижения необходимой точности и класса шероховатости поверхности, что должно быть учтено при определении величины припуска. [c.98]

Припуск должен иметь размеры, обеспечивающие выполнение необходимой для данной детали механической обработки при удовлетворении установленных требований в отношении чистоты и качества поверхности, точности размеров деталей при наименьшем расходе материала и наименьшей себестоимости детали. [c.47]

Если размеры детали должны быть выполнены точно в пределах установленных допусков, то припуск должен обеспечить возможность достижения необходимой точности и шероховатости поверхности, что должно быть учтено при определении величины припуска. В этом случае необходимо предусмотреть слой металла, компенсирующий погрешности формы, возникающие в результате предшествующей обработки (особенно термической), а также погрешности установки детали на данной операции. [c.49]

При пользовании в процессе изготовления деталей измерительными средствами невысокой точности должны быть учитываемы также и погрешности измерения. Таким образом, в общем случае задача сопоставления допусков с имеющимися точностными возможностями должна заключаться в установлении для каждой детали обеспечивают ли фактическая точность её изготовления, точность настройки и точность измерений достаточно малый выход отклонений размеров (или других признаков качества) за заданные границы поля допуска. [c.599]

Третий способ предусматривает автоматическое получение заданной точности обработки, что обеспечивается автоматическими контролем детали и подналадкой инструмента (станка) в процессе обработки в случае выхода размеров детали за установленные границы. [c.133]

Выбор Си и условий измерений, обеспечивающих необходимую точность, чрезвычайно важен для установления соответствия размеров и других параметров изготовленной детали требованиям чертежа (допускам, предельным значениям). [c.219]

Для ТОГО, чтобы сопрягаемая пара работала в строго регламентированных условиях ПОДВИЖНОСТИ или неподвижности, детали её должны удовлетворять следующим условиям взаимозаменяемости размеры деталей, определяющие её форму, должны быть выдержаны с заранее установленной точностью и под запроектированную посадку детали должны собираться в сопрягаемые пары без дополнительной обработки сопряжения деталей должны отвечать установленным техническим требованиям. [c.926]

Величина припуска должна быть достаточной для выполнения механической обработки детали, обеспечивающей установленные требования в отношении чистоты и качества ее поверхностей, точности размеров, наименьшей ее стоимости. Такие припуски называются нормальными. [c.26]

Причина технологического характера заключается в том, что ни размеры отдельных деталей, ни сборка их не могут быть выполнены абсолютно точно. Так, никогда нет гарантии, что диаметр вала в действительности имеет тот размер, который проставлен на рабочем чертеже контроль может только обнаружить путём измере-рения, что разность между ними не превосходит допускаемых пределов, в зависимости от требуемой степени точности. Так как вал обтачивается на станке, то требуемая точность его диаметра устанавливается соответствующей наладкой станка. С другой стороны, самое измерение производится мерительным инструментом с неизбежными ошибками. Поэтому истинную ошибку в размерах детали нельзя найти, а определяется лишь класс точности согласно установленному стандарту. Точно так же нельзя быть уверенным в том, что при сборке зубчатого механизма оси вращения колёс будут в действительности параллельны, как это предположено в идеальном механизме. [c.33]

Для оценки точности установлен ряд ее количественных мер, одной из которых является действительное отклонение — алгебраическая разность между действительным и номинальным размером детали. Действительное отклонение одновременно является количественной мерой погрещности производства детали. Оно включает две составляющие случайную и систематическую погрешности. [c.16]

Калибры-пробки и скобы регулируемые для гладких цилиндрических соединений № 3 Установленный номинальный размер, посадка и класс точности предельные отклонения измеряемой детали условные обозначения калибра предел регулировки [c.416]

Регулирование положения упоров поперечных суппортов. При обработке детали резцами, закрепленными на поперечных суппортах, и применении л<естких регулируемых упоров точность размера диаметра детали может быть доведена до 0,06 мм. Регулирование положения упоров следует производить в такой последовательности. Сначала нужно отрегулировать с помощью индикатора, установленного на поперечном суппорте, положение упорных сухарей 6 (фиг. 132) относительно упорных винтов 5. Регулирование следует производить при освобождении винта упорного сухаря 6 путем вращения его в требуемом направлении (наружная поверхность сухаря эксцентрична относительно его оси). После этого следует ослабить гайку упорного винта 5 и вывинтить его настолько, чтобы он не соприкасался с сухарем 6. н обточить деталь так, чтобы ее диаметр был меньше заданного на 0,1 Н), 5 мм. [c.239]

Для установления режимов резания из рабочих чертежей на ремонтируемую или изготовляемую деталь дол жны быть взяты следующие данные чистота поверхностей после обработки, требуемая точность размеров и формы обрабатываемых поверхностей, материал детали и состояние поверхностного слоя детали или заготовки. Кроме того, при определении режимов резания надо учитывать материал режущего инструмента. [c.119]

При обработке заготовок на автомате или полуавтомате неизбежно возникают те или иные погрешности, благодаря которым изготовленные детали отличаются друг от друга. Под точностью в машиностроении понимается степень соответствия изготовляемых деталей заранее установленному образцу. Точность отдельной детали характеризуется погрешностями ее размеров, формы, взаимного расположения геометрических поверхностей и шероховатостью поверхности. [c.210]

Контрольные устройства, установленные на станках, позволяют непрерывно следить за изменением размеров обрабатываемой детали (визуально или при помощи автомата) и выключать станок в момент достижения деталью заданного размера (вручную или автоматически). Поэтому возможность появления брака по размеру детали сводится к минимуму. Наибольший эффект получается на наиболее точных операциях и при обработке деталей сложной конфигурации. Так, на Первом Государственном подшипниковом заводе применение контрольных устройств П-53М при шлифовании посадочных отверстий внутренних колец подшипников, выполняемых по 1 классу точности, позволило снизить брак с 10—12 до 0,5—1%. При шлифовании конических отверстий наружных колец двухрядных конических роликоподшипников брак доходил до 30—50%, а с применением устройств П-53М был полностью устранен. [c.12]

Измерительное устройство в процессе контроля устанавливается на поверхности обрабатываемой детали при помощи быстросменяемой скобы 17 с двумя алмазными опорными наконечниками 18 и 20. Наконечник 20 имеет винтовую настройку 19, которая служит для точной установки скобы на заданный размер при аттестации скоб на контрольно-измерительном пункте. Точная установка скобы на измерительном устройстве осуществляется за счет цапфы 14, которая входит в базовую призму 13. Относительно базовой призмы при изготовлении измерительных устройств устанавливается среднее положение штока индуктивного датчика. Наконечник скобы 15, армированный твердым сплавом, опирается на штифт серьги 16, а цапфа 14 прижимается к базовой призме 13 усилием деформации стебля 12, который фиксируется защелкой 11. Такая конструкция скобы обеспечивает точную установку ее относительно измерительного штока 1 и одинаковое усилие фиксации, создаваемой упругим стеблем скобы как при ее аттестации, так и в рабочем положении, что исключает погрешность установки и обеспечивает изготовление деталей с точностью размера, установленного при аттестации скобы. [c.365]

Наиболее высокопроизводительна система ремонта, использующая принцип взаимозаменяемости. В этом случае детали заранее обрабатывают по градационны.м размерам с установленной точностью и шероховатостью поверхности. При сборке таких деталей дополнительная обработка и подгонка не требуются. Это значительно повышает культуру производства, снижает простой тепловоза в ремонте и, следовательно, себестоимость ремонта. Принцип взаимозаменяемости позволяет заменять не только отдельные детали, но и узлы и агрегаты. [c.29]

Основные преимущества, приобретаемые благодаря использованию контрольных щупов, это экономия времени и повышение точности. Время можно сэкономить за счет нескольких рациональных действий в процессе производства детали. Наиболее очевидное из них-снижение потребности в ручных процедурах контроля, которые обычно следуют за операциями механической обработки. По мере совершенствования методов автоматического контроля в процессе обработки объем труда, утомительного для людей, существенно уменьшается. Другой источник экономии времени-снижение числа установок и выравниваний детали на рабочем столе станка (контрольный щуп используется для определения величины сдвигов, компенсирующих ошибки позиционирования) и сокращение продолжительности операций повторной обработки (контроль с помощью щупа производится, пока деталь еще установлена в станке). Повышение точности процесса измерений достигается за счет структурной жесткости станка измерения с помощью контрольного щупа, установленного в шпинделе, как правило, более точны, чем традиционные методы определения размеров детали. Более того, точность измерительной системы с контрольным щупом существенно превосходит точность самого процесса механической обработки. [c.251]

Установленный номинальный размер посадка и класс точности предельные отклонения измеряемой детали условные обозначения калибра предел регулировки [c.715]

Точность измеряемой дета-л и. Точность измеряемой детали определяет выбор точности измерительного средства. Необходимо стремиться к тому, чтобы погрешности измерения не изменяли установленных по стандартам предельных размеров проверяемых изделий и входили в поле табличного допуска (допуск, даваемый в таблицах стандартов). [c.751]

На станках с ПУ применяют только консольный инструмент, установленный на размер вне станка (погрешность настройки не выше 0,05 мм). Соосность отверстий, расположенных в двух стенках корпусной детали, обеспечивается обработкой с двух сторон с поворотом стола. При нескольких соосных системах отверстий заготовки возможны два варианта их обработки, различных по точности и трудоемкости. При первом варианте последовательно обрабатывают все отверстия в одной стенке с последовательным позиционированием на координаты, затем стол поворачивают на 180° для обработки всех отверстий во второй стенке с повторным позиционированием на каждую ось. При втором варианте соосные отверстия в обеих стенках обрабатывают полностью с поворотом стола, затем происходит позиционирование на координаты оси второй системы отверстий и их полная обработка с поворотом стола. При первом варианте получается минимальный перекос отверстий, но труднее обеспечивается точность межосевых расстояний и соосность отверстий в двух стенках при втором варианте выдерживаются более жесткие требования к соосности и межосевому расстоянию, но возрастает перекос осей. Оба варианта различны и по затратам вспомогательного времени. Выбор варианта по критериям точности и производительности можно рассчитывать на ЭВМ. [c.341]

Размерные (технологические) ограничители хода (упоры) должны точно ограничивать ход, так как от этого зависит точность размеров изготовляемой на станке детали. Для точного ограничения хода используют системы с жестким упором (рис. 1.17) на пути движения рабочего органа 2 установлен жесткий упор 1, дойдя до которого подвижная часть станка останавливается. Сопротивление дальнейшему движению вызывает перегрузку в кинематической цепи, которая снимается с помощью предохранительной муфты 3. [c.22]

Эти наиболее общие требования к технологичности конструкции изделий конкретизируются и уточняются с учетом особенностей конкретных видов работ (штамповки, литья, механической обработки, сборки и Т.Д.). Известно, что при механической обработке технологичность детали зависит от ее габаритных размеров, конфигурации, рационального выбора заготовки, простановки размеров и правильного установления точности и параметров шероховатости обрабатываемых поверхностей. Требования к конструктивным формам детали во многом определяются воз- [c.541]

Взаимосвязь XI—XIX. Требования точности размеров детали при выборе конструкторских баз направлены на обеспечение функционирования детали и установление наименьшей точности (наибольшего допуска), при которой обеспечивается служебное назначение детали. Одним из направлений выполнения этих требований является установление такой конструкторской базы детали, которая позволила бы при сборке обеспечить установленные взаимоположе-ния деталей. [c.126]

Взаимосвязь VIII—XV. Требования конструкторских баз детали направлены на обеспечение ее служебного назначения, а также на установление наименьшей точности размеров детали. От выбора конструкторской базы зависит построение размерной цепи, при котором стремятся к меньшему числу составляющих звеньев. [c.134]

Для конкретных условий обработки требуется абразивный инструмент с определенными физико-механическими данными. В связи с этим, круги подвергаются маркировке, в которой кратко дана полная характеристика круга. Например, маркировка ЧАЗ, Э46СМ25К, ПП 500 X 150 X 305, 35 м сек означает, что шлифовальный круг имеет следующую характеристику ЧАЗ — завод-изготовитель, Э — электрокорунд нормальный, зернистостью 46 СМ2 — средней мягкости 2 структура № 5 К — на керамической связке ПП — форма плоская прямого профиля с наружным диаметром — 500 мм шириной (высотой) 150 ММ, диаметром отверстия 305 мм окружная скорость вращения не более 35 м/сек. Практически в маркировке упускается номер структуры. Выбор круга является важным фактором при наладке станка. Доброкачественный шлифовальный круг может оказаться непригодным, если его характеристика не соответствует условиям работы. Только при правильно установленном режиме обработки и правильном выборе характеристики шлифовального круга можно обеспечить производительную работу и высокое качество шлифования. Правильно выбранный круг способен длительно работать без правки, что экономит время и сокращает затраты на обработку. Не следует выбирать круги разных характеристик для выполнения работ, близких по условиям, так как перестановка круга занимает много времени. На качество поверхности и точность размеров детали при шлифовании оказывает значительное влияние уравновешенность шлифовального круга. Если шлифовальный круг недостаточно уравновешен, то наблюдается неравномерное шлифование (выхваты), быстрое изнашивание подшипников шпинделя и преждевременный выход из строя станка. Причинами неуравновешенности шлифовального круга являются неодинаковая плотность материала круга, неточная рма наружной его поверхности расположение отверстия в круге и установка круга на фланцах шпинделя с эксцентрицитетом. Неуравновешенность круга носит название дисбаланс, а операция уравновешивания называется балансировкой. На заводе-изготовителе к балансировке кругов предъявляются требования в соответствии с ГОСТом 3060—55. Наладчик перед установкой круга на фланцах внимательно проверяет нет ли в круге трещин. Иногда для этой цели круг подвешивают и простукивают [c.245]

Шероховатость и волнистость поверхности взаимосвязаны с точностью размеров [53], так как точность сопряжения, устанавливаемая и определяемая размером аазора в соединении, в значительной степени зависит от соагношения высоты неровностей и поля допуска (гочности обработки) каждой из сопрягаемых деталей. Если учесть, что в период начального изнашивания высота неровностей может уменьшиться на 65—75 % (при большей высоте, чем при оптимальной шероховатости), то в соединении появится дополнительный зазор, который может достигнуть значения допуска на изготовление детали, и точность соединения будет полностью нарушена (например, вместо требуемого чертежом соединения б-го квалитета точности фактически возникает соединение 7-го или 8-го квалитетов, вместо посадки с натягом появятся переходные посадки и т. д.). Для предотвращения этого во всех случаях ответственных сопряжений, аг которых требуется длительное сохранение установленной конструктором точности, необходимо обработку деталей вести при достижении определенной оптимальной шероховатости трущихся поверхностей. [c.164]

Третий способ — точность размеров достигается автоматически, причем одновременно на станке осуществляется автоматическим контроль обработанной детали в случае выхода размеров последней за установленные гра ницы автоматически дается импульс, с помощью которого производится под-настройказстанка. [c.431]

При автоматической наладке токарного станка сама по себе автоматическая установка резца в положение, соответствующее требуемому размеру детали, еще не решает проблемы. Так как продолжительность работы резца до затупления сравнительно невелика, необходимо одновременно предусмотреть возможность замены затупленного резца новым. В некоторых случаях несколько резцов крепится в резцовом барабане (фирма Сан-стренд , США), который после затупления одного резца поворачивается, вводя в рабочее положение следующий. Одним из главных условий, обеспечивающих точную работу такого автоматического станка, является высокая точность взаимного положения резцов. Резцовые барабаны подготовляются к установке на станок в инструментальном цехе так, чтобы биение режущих, кромок установленных в них резцов не превышало 5 мк. [c.291]

Выбор вида заготовки для дальнейшей механической обработки во многих случаях является одним из весьма важных вопросов разработки процесса изготовления детали. От правильности выбора заготовки, т. е. установления ее формы, размеро5в припусков на обработку, точности размеров (допусков) и твердости материала, зависящих от способа изготовления заготовки, обычно весьма сильно влияет на число операций или переходов, трудоемкость и в итоГе себестоимость процесса обработки и изготовления детали в целом. Вид заготовки в большинстве случаев предопределяет в значительной степени дальнейший процесс обработки детали. Если заготовка будет достаточно точно и хорошо изготовлена с припусками не более чем это необходимо для обработки, то механическая обработка детали может быть сведена к минимальному числу операций, минимальной трудоемкости и себестоимости. [c.65]

Основным документом, определяющим требования к изготовлению пресс-форм, является отраслевой стандарт Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности 0СТ2 П75-1—77 Пресс-формы для изготовления деталей из пластмасс. Общие технические условия . Наряду с установлением требований к материалам основных деталей, видам и качеству покрытий рабочих поверхностей, шероховатости поверхностей и точности исполнения размеров и т. п. общие технические условия определяют гарантированную стойкость пресс-форм. При этом определено, что гарантированная стойкость зависит, в частности, от группы сложности прессуемых деталей. Установлены три группы деталей детали простой конфигурации с точностью размеров по 14—1б-му квалитетам (детали простой геометрической формы без отверстий и выступов или с отверстиями и выступами цилиндрической или конической формы) детали средней сложности конфигурации с точностью размеров по 12-му квалитету (детали, содержащие до пяти усложняющих элементов) детали сложные [c.153]

Предельные калибры. При серийном и массовом производстве размеры детали определяют с помощью заранее изготовленных с определенными размерами жестких (т. е. не переставных) измерительных инструментов, называемых калибрами. Так как размеры, установленные чертежом детали для обеспечения ее взаи мозаменяемости, являются предельными, то и калибры, применяемые для их измерения, изготовляют с двумя размерами, соот-ветствующими наибольщему и наименьщему предельным размерам данной посадки и класса точности. [c.48]

Так же, как и для радиальных размеров, выход копировального суппорта на линейные размеры происходит в автоматическом цикле работы станка. Требуемый линейный размер обрабатываемой детали набирается тумблером на пульте управления с точностью до 0,5 мм. В процессе обработки вместе с суппортом в продольном направлении перемещается жестко закрепленная на нем зубчатая рейка. Рейка находится в постоянном зацеплении с вы-ходной шестеренкой электроконтактного трехзарядного датчика, установленного на станине станка. При перемещении рейки шестеренка вращается и датчик производит отсчет величины относительного перемещения суппорта. Началом отсчета при перемещении суппорта в продольном направлении является плоскость к, проходящая через середину шестерни перпендикулярно рейке. В момент выхода суппорта на заданный линейный размер со схемы совпадения подается команда механизму привода упора щупа на изменение радиального размера детали и выход на последующую ступень. [c.334]

Правильно расточить отверстие — это значит выдержать установленные чертежом размер, форму и расположение отверстий. В процессе расточных работ возникает большое ксиичество погрешностей в выполнении размеров и формы обрабатываемых поверхностей. Большая или меньшая величина этих погрешностей зависит от точности станка и его настройки, геометрии и степени износа инструмента, качества изготовления применяемых приспособлений 1и точности их установки на станке, правильности настройки детали и инструмента, применяемых методов измерения и других условий работы. [c.190]

Для получения правильных размеров детали необходимо, чтобы форма наконечника щупа в точности соответствовала форме резца, установленного на копировальном суппорте, и чтобы резец был точно установлен относительно оси центров станка. Для регулирования резца следует пользоваться регулировочным клином в держателе колировального суппорта. [c.305]

Практически стойкость проходных токарных резцов при одно-инструментной обработке принимается от 30 до 60 мин для резьбовых и фасонных резцов— 120 мин. При обработке заготовок на автоматических агрегатных станках и автоматических линиях режущий инструмент должен обеспечивать заданные размеры и ноле допуска детали в течение установленного времени, называемого р а з м е р н о й с т о й к о с т ь ю инструмента. Современные автоматические станки и линии оборудуются приспособлениями, автоматически контролирующими размеры обработанных деталей и изменяющих положение инструмента при его износе с тем, чтобы сохранить точность размеров деталей в пределах установленной общей стойкости инструмента. [c.109]

На рис. 2 показаны три схемы базирования при фрезеровании уступа на одной и той же детали. При установке детали на базовую плоскость А (рис. 2, а) погрешность базирования равна нулю, так как фрезерование уступа производится фрезой, установленной на размер а = onst, а конструкторская база совпадает с установочной. В данном случае погрешность исполнения размера а зависит только от точности настройки и работы станка. [c.12]

Выбор измерительных средств в зависимости от точности изготовления детали. Выбору измерительных средств по точности должно предшествовать установление допустимой погрешности измерения. Необходимо стремиться к тому, чтобы погрешности измерения не изменяли установленных предельных размеров проверяемых деталей и входили в поле табличного допуска (допуск, даваемый в таблицах стандартов, например, поле допуска этверстий 3-го класса точности Аз на рис. 69). Однако это стремление не всегда может быть выполнено в отношении деталей точных классов. Отечественная система допусков построена так, что для изделий 1—4-го классов точности разрешается некоторый переход за границу табличного допуска (за счет предельного отклонения износа проходного и отклонения непроходного калибров). [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...