Режущий инструмент для автоматических линий

Технические требования и методика оценки качества режущего инструмента для автоматических линий Руководящие материалы. М. ВНИИ, 1973. 155 с. [c.476]

Режущие инструменты для автоматических линий должны иметь высокую размерную и режущую стойкость. Желательно-применение инструментов простых форм. Если же необходимо применять сложные и фасонные инструменты, то их следует изготовлять наборными. [c.386]

Износ и стойкость, а следовательно, стабильность работы режущего инструмента на автоматических линиях определяется комплексом факторов качеством режущего инструмента в состоянии поставки на автоматические линии точностью размера, формы и свойства обрабатываемого материала заготовок работой механизмов и датчиков автоматической линии эксплуатационными свойствами вспомогательного инструмента и др. Все это приводит к большому рассеиванию основных показателей, характеризующих эксплуатационные свойства режущего инструмента. Кроме того, трудность вынесения оценки стабильности работы режущего инструмента на автоматических линиях в настоящее время связана также с тем, что отсутствуют нормативы режимов резания для режущего инструмента при работе на автоматических линиях. Действующие нормативы режимов резания недостаточно точно отражают особенности работы режущего инструмента на автоматических линиях. Стойкость режущего инструмента, принятую при проектировании автоматических линий из-за ряда определенных условий, невозможно использовать для оценки его эксплуатационных свойств. Все это определило необходимость принятия определенного показателя при проведении исследования для вынесения оценки о стабильности режущего инструмента при работе на автоматических линиях. В качестве такого показателя было принято понятие об удельном износе по основным элементам режущей части инструмента. [c.74]

В книгу включены сведения о новых инструментальных материалах (твердые сплавы и быстрорежущие стали), об алмазном инструменте, инструментах для автоматических линий, инструментах для нарезания зубчатых колес рассмотрены новые, более совершенные конструкции режущего инструмента, высокопроизводительные режимы резания, новые ГОСТы на шероховатость обработанной поверхности, на абразивный инструмент и др. [c.3]

Иногда высказывается мнение, что для того, чтобы заменять режущий инструмент на автоматических линиях в нерабочее время, необходимо резко занижать режимы резания и, следовательно, занижать без достаточных оснований производительность. Такое мнение является ошибочным. Из теории резания металлов известно, что стойкость наибольшей производительности при смене инструментов, производимой по мере надобности в рабочее время, при многоинструментальной обработке с одинаковыми и одинаково нагруженными инструментами определяется зависи.мостью [c.411]

Конструкции. Используемые в автоматических линиях инструменты по назначению, точности, качеству, режимам обработки существенно не отличаются от аналогичных инструментов, используемых в обычном массовом производстве. Однако в отношении размерной стойкости к инструментам для автоматических линий предъявляются повышенные требования, которые обеспечиваются тщательной отработкой конструкции инструмента, геометрии режущей части, подбором марки инструментального материала, рациональными режимами резания, установлением достаточной жесткости узлов, подбором охлаждающей жидкости и правильной подачей ее в зону резания. [c.221]

Режущий инструмент на автоматических линиях, режимы резания для резцов, сверл, разверток и т. п. подбираются такими, чтобы обеспечить время между переточками не менее 8 ч. Такое время позволяет производить принудительную смену инструмента, в основном, раз в смену (в начале смены или в конце). В некоторых случаях для труднообрабатываемого материала (например, для стали марки ШХ-15) на лимитирующих операциях устанавливают меньшее время (2—1 ч) с тем, чтобы сменять инструмент в обеденный перерыв и частично в рабочее время. [c.221]

Принудительная смена режущего инструмента в автоматических линиях производится в соответствии с установленными графиками. В основу таких графиков положен порядок смены резцов в нерабочее время, разделенных по стойкости на группы, с указанием календарного времени или количества обработанных деталей между переточками для каждой группы. Время на смену режущего инструмента зависит от количества заменяемого инструмента, его конструкции, удобства расположения и т. д. [c.221]

Дальнейшим развитием идеи взаимозаменяемости является так называемая блочная оснастка — на станке устанавливаются и снимаются не отдельные резцы, а блоки, содержащие весь инструмент, работающий на данном суппорте или данном станке. Координация взаимного расположения инструментов в блоке и положения режущих кромок их относительно базы обеспечиваются настройкой блоков вне станка в специальных приспособлениях. Блок имеет базовые поверхности, сопрягаемые с такими же поверхностями суппортов станка и обеспечивающие правильную координацию блока. Принципиальная конструкция блочной наладки, разработанная ЭНИМС для автоматической линии, представлена на рис. 51. [c.139]

Необходимо обеспечить опережающее развитие инструментальной промышленности главным образом путем производства инструмента прогрессивных конструкций и из износостойких материалов по сравнению с планируемыми темпами роста продукции машиностроения и металлообработки. Повысить уровень автоматизации технологических процессов изготовления и контроля режущего инструмента, изменить структуру оборудования в специализированной инструментальной промышленности в сторону увеличения количества автоматизированных станков и автоматических линий, расширить применение методов пластических деформаций и фасонных профилей металла при изготовлении режущего инструмента, для чего следует оснастить отрасли различным кузнечно-прессовым оборудованием (прокатными станами, штамповочными прессами). [c.324]

Расчеты показывают, что если бы указанные инструменты имели высокую стабильность и их стойкость была выдержана всегда в интервале 1600—2000 блоков, то средняя стойкость осталась такой же, и с точки зрения неавтоматизированного производства ничего не изменилось бы. Но для автоматической линии такая стабильность позволила бы менять все инструменты одновременно, с полным использованием их режущих свойств, при этом число остановок линии для смены сверл на головке 15М сократилось бы в 30—40 раз. [c.44]

Особое внимание следует уделять доводке передней поверхности режущих инструментов, в наибольшей мере определяющей шероховатость поверхности обработанных деталей. Передние и задние поверхности зубьев инструмента из быстрорежущей стали, подвергаемые хромированию, цианированию, электролитическому полированию, а также поверхности инструментов, подвергаемые покрытию карбидами или нитридами титана и других металлов, необходимо предварительно тщательно довести. Повышенные требования предъявляются к доводке режущего инструмента для станков с программным управлением и автоматических линий. Доводка осуществляется на точных универсально-заточных и специальных станках. [c.764]

В условиях автоматизированного производства от каждой операции зависит надежность всей линии, поэтому здесь нет главных и второстепенных операций. В автоматизированном производстве все элементы технологического процесса — подача заготовки, ее ориентирование и закрепление, обработка, снятие готовой детали, контроль, межоперационное транспортирование и т. п. — решаются комплексно. Как правило, почти все технологические процессы изготовления деталей в неавтоматизированном производстве при переходе к автоматизированному требуют коренной переработки. Основными отличительными особенностями технологии автоматизированного производства являются применение экономичной заготовки, высокая степень концентрации операций, применение высокопроизводительных режущих инструментов с высокой стойкостью, синхронизация технологических операций, высокая стабильность технологических процессов, меньшая трудоемкость и сокращенный цикл изготовления детали, высокое качество готовых деталей. Технологические процессы, разработанные для автоматических линий, дают значительный экономический эффект за счет увеличения производительности труда, повышения качества продукции, его стабильности, сокращения длительности производственного цикла, облегчения условий труда и т. д. [c.150]

Основными отличительными особенностями технологии автоматизированного производства являются применение экономичной заготовки, высокая степень концентрации операций, применение высокопроизводительных режущих инструментов с высокой стойкостью, синхронизация технологических операций, высокая стабильность технологических процессов, меньшая трудоемкость и сокращенный цикл изготовлений детали, высокое качество готовых деталей. Технологические процессы, разработанные для автоматических линий, дают значительный экономический эффект за счет увеличения производительности труда, повышения качества продукции, ее стабильности, сокращения длительности производственного цикла, облегчения условий труда и др. [c.240]

В состав общих систем автоматического управления линиями иногда приходится вводить системы регулирования, предназначенные для под-наладки режущих инструментов и агрегатов линии. Так как введение в линию системы автоматического регулирования связано с необходимостью применения специальной аппаратуры (датчиков), то такая мера не всегда оказывается целесообразной для проведения подналадки агрегатов линии. [c.91]

Практика показывает, что при проектировании автоматических линий в них следует вводить минимально необходимое число систем и приборов для автоматической подналадки агрегатов линии. Выбор систем и средств (приборов) автоматической подналадки зависит от тех причин, которые вызывают разладку отдельных агрегатов. Например, при механической обработке деталей на линии происходит износ режущего инструмента для компенсации этого износа приходится производить подналадку инструмента (положение относительно обрабатываемой поверхности детали). [c.91]

Одной из нерешенных проблем автоматизации в машиностроении является проблема надежности и стабильности в работе режущего инструмента. Проведенные исследования показали, что в автоматических линиях к качеству инструмента должны предъявляться совершенно иные, более высокие требования, чем в неавтоматизированном производстве, где основной характеристикой является его средняя стойкость. Для автоматических линий этот показатель является совершенно недостаточным, о чем свидетельствует следующий пример. [c.504]

На рис. XVI-16 приведена диаграмма разброса стойкости (выраженной в количестве отработанных изделий N) спиральных сверл одной из силовых головок автоматической линии Блок-2 . Условия работы для всех сверл одинаковые, а фактическая стойкость, отличается значительно в семи случаях сверла были заменены, не обработав и 400 блоков, в трех случаях количество обработанных блоков превысило 5200, т. е. стойкость отдельных однотипных инструментов отличается в 20—30 раз. Средняя стойкость сверл составляет приблизительно 1800 блоков, однако нельзя гарантировать, что инструмент, обработавший даже 10 % этого количества, останется исправным. Расчеты показывают, что если бы указанные инструменты имели высокую стабильность и их стойкость была выдержана всегда в интервале 1600— 2000 блоков, то средняя стойкость осталась бы такой же и, с точки зрения неавтоматизированного производства, ничего не изменилось бы. Но для автоматической линии такая стабильность позволила бы менять все инструменты одновременно с полным использованием их режущих свойств, при этом число остановок линии для смены сверл данной силовой головки сократилось бы в 30—40 раз. [c.504]

На рис. 162 показана типичная кривая распределения наработок до отказа при производственном испытании автоматической линии для механической обработки ступенчатых валов [31 ]. Как видно из графика, частота отказов весьма высока и вероятность безотказной работы линии в течение t— ч Я (/) —> 0. Сюда включены все виды отказов, как, например, износ режущего инструмента, застревание заготовки в транспортном лотке, несрабатывание механизма загрузки из-за попадания стружки, отказы системы управления и др,, в основном связанные с нарушением правильности функционирования линии и требующие малых затрат времени на восстановление ее работоспособности. Аналогичные данные о потоке отказов получают при испытании таких сложных изделий как двигатели, транспортные машины (автомобили, самолеты), технологические комплексы различных отраслей промышленности. Для анализа отказов их обычно разбивают на категории по системам или узлам машины или по последствиям, к которым приводит отказ (см. гл. 1, п. 4). [c.511]

Операции подготовки баз коленчатого вала выполняют на автоматических линиях агрегатного типа (см. ниже описание системы автоматических линий для обработки коленчатых валов). Базами служат центровые отверстия (центровые фаски), торцы вала, а также лыски на противовесах или расположенные вне центров поводковые отверстия. В качестве режущего инструмента используют твердосплавные фрезы и резцовые головки с твердосплавными резцами, а также сверла, зенкеры, цековки и метчики из быстрорежущих сплавов. [c.76]

Кроме технологического и транспортного оборудования автоматические линии оснащены различными загрузочными устройствами, столами для размещения приборов ручного контроля, инструментальными стендами, переходными лестницами и т. п. Для удобства обслуживания токарных автоматов (при замене режущего инструмента и других действиях) предусмотрены подставки высотой 600 мм, расположенные вдоль зоны обслуживания токарных автоматов. Управление технологическим и транспортным оборудованием осуществляется непосредственно с собственных пультов управления. Пульты управления оснащены необходимым числом кнопок, обеспечивающих работу оборудования в наладочном, полуавтоматическом и автоматическом режимах. Оборудование для транспортирования гильз имеет два режима работы — наладочный и автоматический. Все оборудование автоматических линий снабжено светофорами, сигнализирующими о режиме его работы. Учет [c.120]

Несинхронная комплексная система из двух сблокированных линий спутникового типа для обработки картера руля автомобиля МАЗ состоит из 22 станков, работающих в составе двух сблокированных линий спутникового типа. Для обработки аналогичной детали автомобиля ЗИЛ ранее была изготовлена одна автоматическая линия спутникового типа, в состав которой входили 23 агрегатных станка, на которых установлено 127 режущих инструментов. Одна из особенностей таких линий — наличие конвейера для возврата приспособлений-спут-ников. С целью рационального использования производственной площади конвейер возврата был использован в качестве рабочего и на нем установлены станки (рис. 83, а). [c.156]

Необходимо настоятельно рекомендовать, чтобы на все новые металлорежущие автоматы, полуавтоматы и многорезцовые станки, поставляемые для серийного и массового производства вместе с оснасткой, эта оснастка изготовлялась как взаимозаменяемая. Каждый резец должен иметь подвижной компенсатор, обеспечивающий возможность регулировки резца на размер вне станка. Применение таких конструкций обеспечивает лучшее использование поля допуска, повышение точности наладки и производительности станка и рабочего, снижение потерь на наладочный брак и снижение расхода режущего инструмента. Сказанное подтверждается все более широким распространением взаимозаменяемой оснастки. Такие конструкции приняты теперь как типовые при проектировании новых автоматических поточных линий в машиностроении. [c.154]

По режущему инструменту возрастает выпуск высокопроизводительных конструкций с повышенными стойкостью и прочностью обработки, в том числе для станков с программным управлением и автоматических линий. [c.283]

В инструментальной промышленности из года в год расширяется производство металлообрабатывающего инструмента и оснастки, особенно инструмента с применением природных синтетических алмазов и других сверхтвердых материалов и сплавов, а также режущего и вспомогательного инструмента к станкам с числовым программным управлением и к автоматическим линиям. Увеличивается выпуск абразивных изделий высокой стойкости. Для этого вводятся новые мощности специализированного инструментального производства. Особенно большое значение для повышения эффективности производства имеет осуществляемый в широких масштабах переход на новые инструментальные материалы, [c.312]

Режущий инструмент будет обрабатываться на переналаживаемых автоматических линиях, состоящих из станков-автоматов. Удельный вес оборудования автоматических линий в общем количестве оборудования составит около 91 %. Межоперационная транспортировка сверл в линиях предусматривается при помощи автоматических транспортных систем, передающих сверла с одного станка на другой. Станки, входящие в состав автоматических линий, предполагается оснастить высокопроизводительными загрузочными и ориентирующими устройствами, автоматическими электронными измерительными приборами активного контроля в процессе обработки, счетными устройствами числа обработанных деталей, автоматическими приборами для правки шлифовальных кругов. [c.322]

Использование высокопроизводительных режущих инструментов, работающих на оптимальных режимах резания, позволяет свести к минимуму машинное время, а установка разного рода механизирующих устройств значительно сократит вспомогательное время. Поэтому фактическая производительность станка или линии будет зависеть главным образом от возможностей системы автоматического управления ty, безотказности работы элементов и tn.A, а для линии — и от быстродействия транспортных и других устройств, определяющих время передачи (транспортировки) детали со станка на станок tr. [c.26]

На автоматические линии режущий инструмент принято подавать в количествах, требующихся по критериям затупления, в течение полной рабочей смены. Для хранения сменного комплекта на производственных участках с автоматическими линиями устанавливаются специальные инструментальные шкафы, оборудованные ячейками применительно к комплекту режущего инструмента, установленному для данной линии. [c.117]

РЕЖУЩИИ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ [c.240]

Основными вопросами эксплуатации режущего инструмента на автоматических линиях является обеспечение стабильности его работы. Стабильность работы режущего инструмента при эксплуатации на автоматических линиях является задачей, разрещить которую можно широким развитием автоматизации производственных процессов в машиностроении. Учитывая, что вопросы эксплуатации режущего инструмента имеют большое значение для дальнейшего развития автоматизации в машиностроении, было проведено исследование работы режущего инструмента на автоматических линиях. [c.62]

Длительные наблюдения за режущим инструментом на автоматических линиях показали, что на токарных операциях размерная стойкость Гразм ниже режущей стойкости инструмента Гр, т. е. наибольшее изменение выдерживаемого размера ДЛшах превышает величину допуска 6д-Поэтому для полного использования периода режущей стойкости производят несколько подналадок инструмента (рис. У.14). [c.138]

При переходе от ручной сварки к механизированной и автоматической часто требуется выполнить ряд мероприятий по повышению технологичности сварного изделия для обеспечения механизации и автоматизации сварочных и сопутствующих работ при минимальной сложности применяемых технических средств. Кроме того, может оказаться необходимой дополнительная обработка свариваемых элементов для увеличения точности сборки и обеспечения возможности ее автоматизации на сварочной позиции без выверки и без прихваток. Иногда для этого требуются обработанные технологические и сборочные базы (отверстия, бобышки, уступы и др.). В частности при дуговой сварке дополнительная обработка может понадобиться для упрощения задачи автоматического направления сварочного инструмента на линию соединения, например, снятие фасок на свариваемых кромках, устранение на кромках заусенцев, а на фасках — задиров металла, нанесение режущим инструментом контрастных копирных линий или канавок, а также заточек или уступов, расположенных на одном и том же расстоянии от линии соединения. Иногда целесообразно вводить так называемую прирезку заготовок на месте сварьт — механизированную об- [c.46]

На рис. 111-15 показаны кривые вероятности безотказной работы во времени 1 при различной интенсивности отказов. Так, например, при со = == 10 [т р = 1000 мин) вероятность того, что машина проработает безотказно 1 = 100 мин, составляет согласно формуле (П1-26) и графикам (рис. П1-15) Р (100) = 0,88 = 88%. Если интенсивность отказов будет в 5 раз выше (со = 5-10 , == 200 мин), то Р (100) = 0,61. При высокой 1Штенсивности отказов, что характерно для автоматических линий со сложной структурой и большим количеством режущих и измерительных инструментов, вероятность длительной безотказной работы становится малой. [c.73]

Для повышения надежности АЛ в автоматическом режиме работы и облегчения обслуживания линии позиции сверления, зенкерования и нарезания резьбы в отверстиях оснащены контрольными устройствами, сигнализирующими и останавливающими работу линии в случае поломки режущего инструмента. На рабочих конвейерах предусмотрены свободные позиции, обеспечивающие, при необходимости, возможность загрузки и выгрузки обрабатываемых деталей с помощью цеховых подъемно-транспорт-ных средств. После окончания обработки манипулятор 16 снимает картер с приспособления-спутника, разворачивает его на 90° и устанавливает на шаговый конвейер-накопитель 17. Конвейер-накопитель 17 осуществляет прием, накопление, транспортирование и выдачу заготовок при этом он должен работать в нескольких режимах с заполнением свободных мест, образующихся при накоплении и выдаче заготовок. Такой сложный цикл работы для деталей массой 130 кг хорошо обеспечивает комплект транспортных устройств, состоящий из портального автоматического манипулятора 16, конвейера-накопителя 17, портального автоматического манипу- [c.53]

Объем и частота выбора контролируемых гильз зависят от надежности процесса обработки на конкретный период времени и определяются в процессе эксплуатации. На автоматической линии МЕ437Л1А после мойки предусмотрен сплошной визуальный контроль, выполняемый операторами-контролерами, для выбраковки гильз с литейными дефектами (порами, раковинами, трещинами и т. п.). При эксплуатации автоматических линий в процессе наладки оборудования вследствие ощибочной настройки режущего инструмента или несвоевременной его замены и других причин могут быть получены гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа. Гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа подразделяют на исправимый или неисправимый брак. К исправимому браку относят гильзы с отклонениями, позволяющими провести повторную обработку с целью устранения дефекта на оборудовании данной линии или последующих автоматических линий. Для токарных автоматических линий обработки гильз исправимый брак не должен превышать 2—2,5%, а неисправимый — не выше 0,04—0,06 %. Неисправимый брак, связанный с литейными дефектами и выявляемый на линиях для токарной обработки, учтен в объеме (не свыше 7 % от производительности) выпуска гильз на токарных автоматических линиях. [c.111]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Целесообразность использования указанного распределения для характеристики надежности режущих инструментов автоматических линий подтверждается не только большим по объему статистическим материалом, не только универсальностью этого распределения, позволяющей при изменении параметра Ь получать кривые различной формы, но и физической сущностью явлений, которые это распределение описывает. При рассмотрении надежности инструментов приходится сталкиваться с различными причинами их отказов поломками из-за недостаточной прочности инструментов при силах и крутящих моментах, возросших вследствие затупления режущих кромок выкрашиванием твердосплавных пластинок, вызванным появлением ударных нагрузок из-за неравномерности припуска, вследствие недостаточного сопротивления усталости пластин изнашива- [c.397]

Гидравлические самодействующие силовые головки. Гидравлическая самодействующая силовая головка конструкции Московского специального конструкторского бюро автоматических линий и агрегатных станков (МСКБ АЛ) представляет собой основной силовой привод агрегатного станка, обеспечивающий главное движение (вращение) и подачу режущих инструментов (рис. 119). Главное движение сообщается шпинделю головки от электродвигателя 3 через зубчатый редуктор. Этот же двигатель обеспечивает работу сдвоенного пластинчатого насоса (одна его ступень — для получения рабочей подачи, другая — для быстрых ходов), направляющего масло под давлением в гидроцилиндр подачи 1. Корпус головки 2 перемещается вместе с корпусом гидроцилиндра по направляющим плиты 4, к которой прикреплен шток гидроцилиндра. Резервуаром для масла служит сам корпус силовой головки. [c.212]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...