Основные параметры и расчетные коэффициенты

Краткие сведения о выборе основных параметров и расчетных коэффициентов [c.55]

Особенности расчета конических прямозубых передач на контактную и изгибную выносливость. Основные параметры и расчетные коэффициенты [c.118]

Расчет передачи иа износостойкость и проверка винта на прочность и устойчивость Выбор основных параметров и расчетных коэффициентов [c.139]

Расчет непрямозубых цилиндрических передач в основном аналогичен расчету прямозубых передач (см. занятие 9) с учетом рекомендаций занятия 10 о выборе параметров и расчетных коэффициентов. Последовательность расчета показана на примере решения задачи 25. [c.112]

Основные геометрические параметры прямобочных соединений (по СТ СЭВ 188—75) и расчетные коэффициенты [c.88]

Более правильно главным параметром следует считать такой, который наиболее четко определяет типоразмер и конструкцию машины. Такой параметр, взятый отдельно, может не определять главного эксплуатационного параметра. Так, для транспортных колесных машин главным параметром может являться статическая максимальная нагрузка на ось. Этот параметр при расчетном коэффициенте сцепления для протектора шины, отвечающего расчетным условиям эксплуатации, определяет тяговое усилие оси, а стало быть крутящий момент, передаваемый на ведущую ось. Тем самым определяется параметр трансмиссии. В соединении с двумя основными параметрами — колесной формулой и скоростью — такой главный параметр позволяет определить мощность двигателя и полную массу мащины, а с коэффициентом тары — грузоподъемность. Таким образом, могут быть установлены все основные конструктивные параметры транспортной машины. [c.76]

Положительное влияние на улучшение работоспособности, увеличение прочности и надежности машин оказывает также широкое применение новых прогрессивных материалов в грузоподъемных машинах, что значительно улучшает их основные параметры и техническую характеристику. Применение легированных и специальных сталей, а также легких сплавов при изготовлении мостов, стрел, башен, порталов, каркасов, рам и других узлов грузоподъемных машин, кроме улучшения их технической характеристики и основных параметров, дает значительное снижение агрегатного веса, а следовательно, и значительную экономию металла. Применение новых фрикционных материалов в качестве накладок тормозов и муфт увеличивает расчетный коэффициент трения и срок службы, а также повышает надежность их работы. Применение современных антифрикционных материалов для вкладышей и втулок подшипников трения, шарниров и сочленений улучшает основные эксплуатационные качества грузоподъемных машин. [c.44]

Расчет прочности зубьев по напряжениям изгиба. Зуб имеет сложное напряженное состояние — см. рис. 8.10. Наибольшие напряжения изгиба образуются у корня зуба в зоне перехода эвольвенты в галтель. Здесь же наблюдаются концентрация напряжений. Для того чтобы по возможности просто получить основные расчетные зависимости и уяснить влияние основных параметров на прочность зубьев, рассмотрим вначале приближенный расчет, а затем введем поправки в виде соответствующих коэффициентов. Допустим следующее (рис. 8.19) [c.119]

Влияние основных параметров передачи и условий работы учитывают корректирующими коэффициентами, с помощью которых находят расчетное допускаемое напряжение [a J и допускаемую удельную нагрузку [р] в действительных условиях работы [c.291]

Анализ структурного графа на рис. 5.4 вскрывает последовательный, многоэтапный характер электромагнитного расчета, основанного на методологии, изложенной в [8]. В данном случае можно выделить три основных этапа. На первом этапе вводятся НД, ОД, геометрические размеры воздушного зазора и паза якоря, что дает возможность определить векторную диаграмму и ненасыщенные параметры, расчетные коэффициенты магнитной цепи и магнитные характеристики воздушного зазора (поток, индукция, МДС). На втором этапе вводятся дополнительно высота спинки якоря и характеристики стали якоря, в результате чего определяются магнитные характеристики якоря вместе с коэффициентом насыщения и насыщенные значения параметров. На третьем этапе определяется необходимая МДС возбуждения, для чего требуется дополнительный ввод геометрических размеров и характеристик стали индуктора. [c.126]

Принятая методика имела существенные преимущества по сравнению с широко известными [3], заключающиеся в том, что имелась возможность а) точной фиксации по осциллографу начала заедания поверхностей б) определения раздельного влияния на возникновение заедания суммарной скорости качения и скорости скольжения в) точного определения основных контактных параметров, соответствующих моменту возникновения заедания и установления динамики развития заедания г) проведения большого числа экспериментов на одних образцах. Были определены основные параметры, существенно влияющие на процесс возникновения и развития заедания и сделан вывод, что в расчетные зависимости, как обязательные, должны входить следующие параметры нагрузка в контакте, коэффициент трения скольжения, скорости качения и скольжения, теплофизические константы тел. Влияние на заедание поверхностей температуры образцов, определяющей вязкость смазки на входе в контакт, проявляется через коэффициент трения скольжения. [c.208]

Результаты испытаний (табл. 25) показали, что основные параметры котла (теплопроизводительность, температура уходящих газов, гидравлическое сопротивление, коэффициент избытка воздуха и т. д.) соответствуют расчетным. Полученный при испытаниях к. п. д. (рис. 54) оказался выше расчетного во всем диапазоне нагрузок. [c.128]

Определяются основные расчетные коэффициенты (гидравлического сопротивления, теплоотдачи и т. п.), и составляется перечень размерных параметров, совокупность которых практически однозначно определяет величину соответствующей расчетной характеристики. На этом этапе эксперименты имеют целью установление эмпирических связей между известными величинами и накопление сведений о процессе для выявления описывающих его общих закономерностей. [c.9]

Формулируется математическая модель изучаемого явления, т. е. составляются описывающие его системы уравнений. Краевые условия к этим уравнениям формулируются на основе уже известного перечня независимых параметров процесса. При этом, естественно, более глубокое теоретическое осмысливание изучаемого процесса позволяет также более детально исследовать и условия его однозначности. В том случае, когда возможно достаточно общее аналитическое решение основных уравнений, опыты имеют целью апробацию полученного решения и уточнение расчетных коэффициентов. [c.9]

Графики, приведенные на рис. 9.26 и 9.27, могут служить основанием для предварительного выбора расчетных параметров проектируемой ступени турбины. Для указанной цели часто может оказаться более удобным использование коэффициента нагрузки, который является функцией тех же основных параметров ступени турбины. [c.174]

Это уравнение определяет основную процедуру вариационного метода Канторовича-Власова, являющегося развитием более общего метода Фурье разделения переменных применительно к уравнениям теории упругости. Для сведения дифференциального уравнения в частных производных к обыкновенному дифференциальному уравнению необходимо использовать разложение (7.2) и выполнить операции в (7.5), т.е. умножить обе части исходного дифференциального уравнения на выбранную функцию ХДх) и проинтегрировать в пределах характерного размера пластины (для прямоугольной пластины это ее ширина). Точное решение получается, когда ряд (7.2) не усекается, а из (7.5) следует бесконечная система линейных дифференциальных уравнений и расчетная схема имеет бесконечное число степеней свободы в двух направлениях. При этом весьма удобно использовать ортогональную систему функций X x). В этом случае будут равны нулю многие побочные коэффициенты системы линейных дифференциальных уравнений (7.5) и она существенно упростится, а при шарнирном опирании вообще распадается на отдельные уравнения. В расчетной практике весьма редко используют два и более членов ряда (7.2), ограничиваясь только первым приближением. Связано это с высокой точностью получаемых результатов, вследствие, как представляется, незначительного расхождения между приближенной схемой и реальным объектом. Формально это выражается в надлежащем выборе функции Х х). Чем точнее она описывает какой-либо параметр в направлении оси ОХ, тем меньше погрешность результата. [c.392]

Муфта отличается высокими компенсационными свойствами и надежностью в работе. В табл. 111.48 приведены основные размеры и параметры муфты в зависимости от величины расчетного крутящего момента Мкр = где k — коэффициент динамичности (см. стр. 109). [c.132]

После того как основные параметры определены, необходимо выяснить вопрос, с каким зубчатым колесом мы имеем дело — нулевым или корригированным, и вычислить коэффициент коррекции (относительный сдвиг) I. Это можно сделать, если измерить толщину зуба по основной окружности и сопоставить результат измерения с расчетным значением толщины зуба по основной окружности для нулевого колеса. Для определения фактической толщины зуба по основной окружности можно воспользоваться измеренным выше размером АВ — Сп+. [c.34]

Достоверность тягового расчета конвейера любого типа зависит от тщательности выбора расчетных коэффициентов сопротивления движению ходовой части (кареток, тележек, двухшарнирной цепи) по трассе конвейера, которые являются основными расчетными параметрами, определяющими натяжение и типоразмер тяговой цепи конвейера, нагрузки на каретки, путь и поддерживающие конструкции, мощность и типоразмер привода. Коэффициент сопротивления движению ходовой части конвейера зависит от конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов. [c.255]

По мере накопления данных в отношении аэродинамических, конструктивных и эксплуатационных свойств осевых вентиляторов различных схем аэродинамический расчет все более разделяется на две основные части выбор расчетных параметров и профилирование. Под выбором расчетных параметров понимается определение коэффициентов осевой скорости, теоретического давления, циркуляций лопаточных венцов, относительного диаметра втулки и аэродинамической схемы под профилированием — выбор густоты решетки, углов атаки, числа лопаток, определение углов установки и кривизны профилей. [c.836]

Расчет редуктора. Полученные значения параметров привода позволяют приступить к проектировочному расчету основных параметров передач. Методика и примеры расчета различных передач приведены в учебнике по курсу [30]. В дальнейшем при решении примера мы не приводим ссылок на этот учебник. Однако все расчетные формулы, обоснования выбора материала, механические характеристики материала, величины различных коэффициентов и прочее приняты по учебнику. [c.467]

Расчет на вынужденные колебания сводится к решению неоднородных дифференциальных уравнений, описывающих упругую систему станка и процесс резания, в которых заданы возмущения со стороны переменного припуска, элементов привода, фундамента и других источников возмущений. Можно эту задачу решать методом передаточных функций и затем, посредством пересчета и соответствующих преобразований, определять амплитуду колебаний между режущим инструментом и заготовкой при резании. Этот способ полезен, если передаточные функции упругой системы станка не меняются, а условия резания и величины возмущений либо переменны, либо еще не известны в момент расчета. С помощью расчетной схемы и матриц коэффициентов уравнений, приведенных выше, можно решать конструкторские и технологические задачи, рассчитывать нормы на неуравновешенность и колебания двигателя и основных валов привода, исходя. из допустимого уровня колебаний холостого хода, подбирать параметры системы виброизоляции и т. п. Некоторым неудобством [c.185]

Для проектирования и выбора остальной высокочастотной аппаратуры, например трансформаторов и конденсаторов, необходимо знать основные параметры индуктора ток, напряжение и коэффициент мощности. Точный расчет этих величин при нагреве стальных деталей осложняется зависимостью удельного сопротивления и особенно магнитной проницаемости стали от температуры. Однако в установках для поверхностной закалки обычно достаточно определить средние (за время нагрева) параметры индуктора. В этом случае расчетные данные индукторов легко могут быть обобщены в виде графиков, что и осуществлено в брошюре. [c.3]

Выбор основных параметров, расчетных коэффициентов и допускаемых напряжений [c.93]

Основные параметры, расчетные коэффициенты и допускаемые напряжения [c.110]

При полуавтоматической сварке под флюсом и в углекислом газе проволокой сплошного сечения на токах более 250 А без поперечного колебания электрода и при сварке специальными покрытыми электродами, обеспечивающими глубокое проплавление основного металла, на характерных для рассматриваемых случаев режимах шов формируется за счет внешней части и провара основного металла (рис. 5-42, б). Расчетный параметр такого шва равен 0,85 , а коэффициент формы шва изменяется в пределах, 5—1,6. При автоматической сварке под флюсом на характерных для этого случая режимах глубина проплавления увеличивается (рис. 5-42, в) и расчетный параметр достигает значения 1,0 . Коэффициент формы шва составляет 1,3—1,4. Характер формирования и разрушения швов, сварных различными способами, ясен из рис. 5-43. Зависимость между расчетным параметром и катетом швов, выполненных различными способами (рис. 5-44), распространяется на многослойные и однослойные швы, сваренные вручную, и однослойные швы, сваренные под флюсом и в углекислом газе. Штриховой линией [c.201]

После установления основных параметров зацепления, определения окружной скорости, выбора степени точности и уточнения коэффициента нагрузки производят проверку расчетных контактных напряжений. Необходимость такой проверки вызвана в основном тем, что коэффициент нагрузки может значительно отличаться от принятого предварительно, и поэтому а тоже будет значительно отличаться от [а]к. [c.261]

Распределение Нд по объему сварного соединения и его концентрацию в любой заданной точке определяют экспериментальнорасчетным способом. Способ состоит в экспериментальном определении исходной концентрации диффузионного водорода в металле шва Нш(0), установлении зависимости коэффициента диффузии водорода от температуры для шва, ЗТВ и основного металла и параметров перехода остаточного (металлургического) водорода Но в основном металле в Нд и обратно при сварочном нагреве и охлаждении. Расчетная часть заключается в решении тепловой задачи для заданных типа сварного соединения, режима сварки и решения диффузионной задачи. Последняя для сварки однородных материалов представляет ч 1Сленное решение дифференциального уравнения второго закона Фика, описывающего неизотермическую диффузию водорода с учетом термодиффузионных потоков в двумерной системе координат [c.534]

Основной характеристикой муфт является передаваемый ими вращающий момент. Наиболее распространенные муфты стандартизованы и их основные параметры регламентируются ГОСТами или нормалями. В этом случае муфты подбирают по большему диа.метру соединяе.мых валов и расчетному моменту Тр — кТ, где Т—действительный передаваемый момент к — коэффициент режима работы муфты в приводах от электродвигателя обычно принимают к=, . .. 1,4 при спокойной нагрузке =1,5. .. 2 при переменной нагрузке к = 2,Б. .. 4 при ударной нагрузке. [c.340]

Выражение (79) отражает характер зависимости коэффициента ослабления амплитуды гармонических составляющих контролируемого распределения i (х, у, г) от основных конструктивных, физических и расчетных параметров системы размеров апертуры детекторов и фокусного пятна источника излучения, геометрического увеличения рентгенооптики, постоянной времени детектора и всего измерительного канала, скорости движения луча в процессе сканирования, интервала накопления и интервала дискретизации при измерении, вида ПФ предварительного интерполяционного фильтра измерительных данных, интервала расчетной дискретизации проекций при свертке и обратном проецировании, вида ядра свертки, закона интерполяции при обратном проецировании, интервала дискретизации матрицы, на которой восстанавливается выходное распределение, вида функции рассеяния дисплея и от направления расположения воспроизводимой гармонической структуры в пространстве х, у, г). [c.426]

Введение преобразованных систем позволяет реализовать коэффициенты влияния и создать соответствующие аппаратурные методы для отыскания оптимальных параметров системы как в процессе конструирования, так и при реализации процесса самонастройки. Сущность этого направления состоит в физической реализации преобразованной системы, реакция которой на данное возбуждение и представляет собой искомый коэффициент влияния. Другими словами, из двух-трех экземпляров исследуемой цепи, включаемых как основная и преобразованная цепи, составляется общая цепь, функция передачи которой состоит из тех же сомножителей (кроме изображения основного возбуждения), что и изображение коэффициента влияния. Если на вход такой системы подать то же возбуждение, что и для расчетной цепи, то реакция на выходе будет представлять собой функцию времени, соответствующую искомому коэффициенту влияния. Так, на рис. 2 изображена блок-схема для аппаратурного определения коэффициента влияния вариации параметра дфАщ). В обычных электрических цепях такое физическое осуществление преобразованных цепей не вызывает никаких трудностей и сводится только к переключению нескольких шин. [c.83]

В связи со сложностью процессов, сопровождающих работу уплотняющих поверхностей, пока нет единой теории, которая позволяла бы с достаточной точностью получать расчетным путем необходимые параметры и характеристики уплотнения, в частности распределение давления и коэффициент трения в зазоре, расход запирающей жидкости, температурный режим уплотняющих поверхностей, скорость их износа [34—38]. Поэтому при создании новых торцовых уплотнений приходится ориентироваться главным образом на экспериментальную отработку. Проводимые при проектировании расчеты [39—41] позволяют лищь с некоторой определенностью наметить основные размеры элементов уплотнения. Целесообразно упомянуть только об одном, наиболее характерном параметре торцовых уплотнений — коэффициенте нагруженности, от значения которого в большой степени зависят надежность и ресурс уплотнения. [c.76]

В заключение этого раздела еш,е раз полезно подчеркнуть, что основные расчетные зависимости полуэмпирической теории турбулентности могут быть выведены из обп их соображений о взаимосвязи основных параметров потока на основе анализа составляемых из них безразмерных комплексов и рассмотрения возможных предельных форм суш,ествующ,ей между ними функциональной связи. Численные же коэффициенты так или иначе должны быть получены из опыта. [c.156]

Экспериментальные исследования проведены в довольно узком диапазоне геометрических характеристик местных сопротивлений и основных параметров двухфазного потока, содержат методические неточности [1], а результаты опытов разных авторов иногда прямо противоположны [2 и 3]. Суш ествуюш ие методы расчета гидравлических потерь в местных сопротивлениях в большинстве случаев плохо согласуются с экспериментальными данными. Так, нормативный метод гидравлического расчета котлов [4], основанный па гомогенной модели двухфазного потока и использующий в большинстве случаев коэффициент местного сопротивления на однофазном потоке С1ф, может давать результаты, в 4 раза превышающие результаты опытов. Расчетные зависимости различных авторов, приведенные в [1], применимы только для расчета перепадов давления в случае резкого расширения двухфазного потока. Уравнения, полученные для расчета гидравлических потерь двухфазного потока при течении через внезапные сужения [2] и дифрагмы [5], имеют следующие общие недостатки потери в этих случаях рассматриваются лишь как результат внезапного расширения двухфазного потока от поджатого сечения струи до последующего сечения канала, а потери при сужении потока от входной кромки до поджатого сечения не учитываются. Кроме того, (истинное объемное газосодер- [c.145]

Решив на ЭВМ уравнения (3.39)—(3.40) при заданных условиях, можно получить зависимость коэффициента усиления ао от различных конструктивных параметров активной среды (прежде всего, от давления активного газа и длины лазерной кюветы). Однако наиболее важным итогом всех этих работ является не сам факт расчета очередной лазерной задачи, а, как нам кажется, определение роли ЭВМ в задачах разработали лазеров и лазерных систем. Как и при разработке ГЛЭВ с использованием ЭВМ, основной проблемой в расчетных задачах ГЛОН являются точные значения констант основных элементарных процессов, определяю- [c.158]

При сварке на установках, не оснащенных микропроцессорной аппаратурой, оптимальный режим определяют экспериментально, изменяя амплитуду А колебаний рабочего конца инструмента на холостом ходу (инструмент не контактирует с деталями), продолжительность t включения УЗ и давление р прижима инструмента к детали. Комбинация пар параметров во всех случаях влияет на качество соединения в большей мере, чем отдельный параметр. Оптимальная их комбинация обеспечивает передачу от инструмента к соединяемым участкам деталей необходимой для осуществления сварки энергии в течение экономически оправданного времени. Сложность расчетного определения потребной энергии связана с влиянием на ход процесса большого числа факторов типа термопласта, формы и размера деталей, объема размягчаемого материала, указанных параметров режима. Амплитуда является основным параметром, определяющим мощность колебаний. Она должна быть такой, чтобы не соответствовать П1астку резкого подъема кривой t =/(А) (рис. 6.39), так как иначе процесс сварки будет протекать очень медленно. В результате теплоотвода из зоны шва в случае сварки при малых значениях А качественного соединения может вообще не произойти. При высоких же А нужно строго следить за t, так как слишком длительное включение УЗ приводит к разрушению ПМ. При УЗ-свар-ке кристаллизующихся термопластов требуются более высокие значения Лиг, чем при УЗ-варке аморфных термопластов (рис. 6.39). Установки с повышенной мощностью необходимы и при сварке ПКМ на основе тугоплавких частично кристаллических полимеров типа ПЭЭК. Коэффициент усиления амплитуды в таких установках доходит до 1 2,5. Наиболее значимой для качества соединения является комбинацияр-А. Чтобы минимизировать расслоение ПКМ при их УЗ-сварке применяют дополнительный прижим материала в околошовной зоне. Современной [c.399]

Сопоставление расчета по описанному методу с обычным тепловым расчетом по Гриневецкому — Мазингу показывает, что введение параметров действительного тепловыделения не усложняет расчет в сколько-нибудь значительной мере. Количество и структура основных расчетных уравнений остаются теми же. В обычном тепловом расчете имеются три параметра, связанные с характером тепловыделения — I, л, и r w (коэффициент полноты диаграммы), и в описанном также три таких параметра — ь, Ег и фвид-Как отмечалось исследователями (см., например, приведенное ранее заме чание Н. В. Иноземцева [53]), не только коэффициент полноты диаграммы w, но и другие коэффициенты обычного теплового расчета ( , Ла), по наименованию являющиеся физическими величинами, на самом деле должны быть отнесены к поправочным, условным коэффициентам, не имеющим физического смысла. Эти величины нельзя взять непосредственно из опыт- [c.125]

I — перепад температур при охлажде-НИИ после склеивания Вх, В , а , 2 — соответственно жесткости и температурный коэффициент линейного расширения первого и второго соединяемых элементов. Максимальные касательные напряжения возникают на концах нахлестки. Величина Тщах и степень изменяемости т возрастают при увеличении параметра к. Максимальные остаточные напряжения тем выше, чем тоньше клеевая прослойка, выше ее модуль упругости и меньше различие в жесткостях соединяемых материалов. Необходимо учитывать также, что возникающие в соединяемых элементах напряжения могут вызвать изгибание (коробление) соединения и тем большее, чем больше различие жесткостей элементов. По сравнению с действительными расчетные остаточные напряжения, как правило, оказываются завышенными, что связано с неучетом высокоэластичных и пластических деформаций клеевых прослоек, которые особенно существенно проявляются на начальной стадии охлаждения клеевого соединения. Зависимости (8.6) можно использовать в основном для качественного анализа остаточных напряжений в клеевых соединениях. [c.495]

Результаты вычислений, выполненных для основного тона и обертона, приведены в табл. 18 и 19. Наряду с бсновными расчетными параметрами в точке приведения, которыми являются жесткость, приведенная масса и коэффициент затухания, в табл. 19 приведены и дополнительные параметры, которыми являются частота, собственных колебаний и постояяная времени демпфирования всей конструкции. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...