Токарные Параметры

Основные параметры станка наибольший диаметр обрабатываемой заготовки (для токарных станков) наибольший диаметр сверления (для сверлильных станков) диаметр расточного шпинделя (для расточных станков) ширина стола (для фрезерных станков) и т. д. [c.205]

Технологические параметры токарного станка. Существуют следующие технологические характеристики токарных станков [c.110]

Геометрические параметры станка. Геометрические параметры используются для условного или геометрического представления токарного станка. Если геометрические элементы для представления различных частей станка не созданы заранее и не присутствуют в базе данных, то система создаст схематичное представление нового станка. Для этого необходимо определить неподвижную часть (станину) и подвижные части станка [c.111]

Эти корреляционные зависимости, например, для металлорежущих станков, получены Ий основании исследования и анализа фактической трудоемкости различных изделий. Ведущее влияние на показатель ремонтосложности оказывают вес машины и ее габариты, мощность привода, общее число деталей или сопряжений в машине, конструктивные параметры данной модели и т. п. Так, например, по данным работы [131] для токарных станков средних размеров при ведущем значении в трудоемкости ремонта сборочно-разборочных работ, можно оценить ремонтосложность нового станка по формуле [c.553]

Важнейшее преимущество промышленных роботов — возможность реализации циклов перемещений любой сложности с оптимальными режимами, с быстрой переналадкой, длительным поддержанием параметров процесса на необходимом уровне, что невыполнимо при ручных работах. Основные недостатки промышленных роботов, помимо их значительной стоимости, — невысокие быстродействие и точность позиционирования. Применительно к различным технологическим задачам значимость этих преимуществ и недостатков неодинакова. При сварке и окраске адаптация в управлении процессами позволяет поддерживать их параметры более стабильно, чем это может делать человек. Иные условия при транспортировании, загрузке и особенно сборке, где решающее значение приобретают такие факторы, как точность позиционирования и быстродействие при значительных перемещениях, совмещение различных действий во времени. Операции автоматической загрузки и сборки, связанные с перебазированием конструктивных элементов, — самые ненадежные в технологическом цикле. Так, исследования работоспособности специализированных загрузочных механизмов — автооператоров-показа-ли, что в токарных автоматах на долю указанных операций приходится до 70 % всех отказов. Наличие последних не исключено и при внедрении роботов, поскольку отказы обусловлены такими объективными причинами, как наличие стружки, нестабильность размеров деталей, погрешности позиционирования и др. Эти причины могут быть устранены лишь длительной доводкой конструкций. [c.16]

И 26). Обработка ленты сводится к группировке точек по пятеркам, прочерчиванию выборочных медиан и суммированию (с помощью циркуля) выборочных размахов варьирования (см. [17]). С помощью печатающих мерителей все исследование точности операции в простых случаях требует столько времени, сколько продолжается изготовление выборки с добавлением 5—10 мин на разработку ленты (на токарных автоматах, например, от 1 до 3 ч). Исследование параметров статистических закономерностей является наиболее важной и полезной стадией внедрения СРК. [c.225]

Так же, как при работе на примитивном токарном автомате, здесь человеку — рабочему или контролеру — при настройке (и позже с определенной периодичностью) приходится выполнять выборочные проверки машины. Речь идет о проверках параметров распределений случайных величин, характеризующих состояние системы и соответствие результатов техническим нормативам по качеству, пользуясь при этом показаниями автономных измерителей с автономной (относительно проверяемой системы) обработкой данных. [c.245]

Методы проверки этих параметров могут быть хорошо показаны на примере методов проверки токарного станка по ГОСТ 42-40, который предусматривает также проверку станка по точности обработки детали. Ниже для примера приводим выдержку характерных технических условий и методов их проверки. [c.625]

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего Инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации, приводящие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при оора-ботке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в [c.76]

Кузнечное производство в машиностроении развивается по пути внедрения новых видов оборудования, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, совершенствования технологии и повышения качества выпускаемых кузнечных заготовок. Обработка давлением позволяет получать заготовки с шероховатостью поверхности и точностью размеров, соответствующих достигаемым при токарной обработке, фрезеровании и шлифовании. При помощи специальных видов штамповки изготовляют готовые изделия (болты, гайки и др.) и точные детали с достаточно высокими параметрами шероховатости поверхности. [c.200]

Если учесть, что за семилетие намечен выпуск 120 новых типов токарных станков, для каждого из которых должны быть проведены исследования на износ основных деталей при различных режимах работы станка (т. е. должно быть исследовано минимум 24 параметра), то годовая экономия за счет применения метода радиоактивных изотопов при исследовании составит [c.158]

В основу деления металлорежущих станков на типоразмеры принят их основной параметр в токарных — наибольший размер обрабатываемой заготовки над станиной, в сверлильных — наибольший диаметр сверления в сплошном материале средней твердости, в продольнофрезерных и консольно-фрезерных — размеры столов и т. Д. [c.193]

Геометрические параметры режущей части. Формы передней поверхности стандартных токарных резцов приведены в табл. 12—15. Углы заточки в зависимости от условий обработки — в табл. 16—19. [c.263]

В заводских условиях выбор регистрируемых параметров и их числа определялся задачами, возникающими при изготовлении и эксплуатации оборудования. Обычно записывались крутящие моменты на РВ совместно с параметрами, определяющими положение звеньев механизмов (угловое ускорение или перемещение блока и рычагов механизма фиксации). В производственных условиях было исследовано свыше 150 токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов различных моделей отечественного и зарубежного производства. [c.60]

Фотоэлектрический или индуктивный счетчик оборотов детали монтируют на карусельных станках под планшайбой на небольших токарных станках внутри передней бабки, а на тяжелых токарных станках счетчик можно устанавливать между планшайбой и передней бабкой. Во всех случаях счетчик должен быть установлен в удобном для осмотра месте и защищен от повреждений. Если на станке нет достаточно безопасного и легкодоступного для осмотра места, целесообразно применять индуктивный счетчик. Оба счетчика имеют одинаковые выходные параметры. [c.322]

Образцы из нержавеющих сталей перед обкаткой подвергали термической обработке по оптимальным режимам, точению и шлифованию. Обкатку производили на токарном станке в самоцентрирующемся трехроликовом приспособлении в два прохода при продольной подаче 0,07 мм/об. При упрочнении образцов диаметром рабочей части 10 мм диаметр роликов составлял 40 мм, радиус закругления профиля 5 мм. В качестве смазки применяли машинное масло. Для получения сопоставимых результатов обкатку производили, меняя только давление на ролик в пределах 400—2000 Н при неизменных остальных параметрах. [c.159]

Можно привести аналогичные примеры, когда в автоматизированном производстве подшипников интенсификация режимов токарной обработки, применение самоустанавливающихся инструментов приводили к улучшению параметров самой токарной операции, а на итоговой производительности линии и качестве готовых колец не отражались. Следовательно, необходимо разработать методы, которые без особых затрат позволяли бы прогнозировать эти результаты. [c.52]

Рис. 7.6. Диагностирование основных узлов токарных станков с ЧПУ по параметрам

Для целей диагностирования, прогнозирования параметрической надежности станка [58] и ресурса отдельных механизмов применяется ряд методов определения параметров и диагностических признаков (с помощью встроенных и внешних средств). На рис. 7.6 показано применение этих методов для диагностирования основных узлов токарных станков с ЧПУ с электромеханическим приводом, получающим за последние годы все большее применение. [c.129]

Динамические исследования горизонтальных многошпиндельных токарных автоматов и полуавтоматов проводились на 1-м ГПЗ. Были применены съемные датчики крутящего момента [32, 39, 40], получившие в дальнейшем широкое применение при исследовании других автоматов с распределительными валами. Исследования подтвердили сделанный ранее вывод о необходимости регистрации у автоматов с распределительными валами как основного параметра крутящего момента на распределительном валу, в процессе обработки и на холостом ходу (табл. 2). Для расшифровки дефектов использовались динамические циклограммы [32]. Транспортные устройства формовочных линий исследовались в условиях литейного цеха без нарушения нормального производственного ритма. Исследования имели целью получение данных для сравнения поворотных транспортных устройств с различными типами привода и проверки возможности их диагностирования [41]. Установка датчиков не мешала работе линии и были выделены параметры, запись которых давала наиболее важную информацию. К таким параметрам относились давление у насоса, давление в напорной и сливной поло- [c.13]

Метод эталонных констант, основанный на сравнении экспериментально определенных или расчетных значений параметров (КПД, мощность, усилия, крутящие моменты, давление, посадка подачи и т. д.) с их паспортными значениями и нормами технических условий. Этот метод использован при проверке многошпиндельных и гидрокопировальных токарных станков, поворотных столов агрегатных станков и шпильковертов автоматических линий. [c.127]

Метод сопоставления осциллограмм, основанный на анализе одновременно записанных осциллограмм различных параметров. Метод использовался, в частности, для оценки взаимодействия механизмов многошпиндельных токарных автоматов, барабанных приспособлений и поворотных столов агрегатных станков (по динамическим циклограммам). [c.127]

Токарные станки по дереву 9 — 31 Параметры 9 — 730 [c.303]

Автоматизация подготовки управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ. Автоматизация подготовки таких программ встречает определенные трудности в поиске рационального варианта из-за наличия труд-ноформализуемых правил и процедур. Дальнейшее развитие САПР привело к использованию режима диалога при подготовке управляющих программ. Процесс подготовки управляющих программ, например для токарных станков с ЧПУ, включает 1) анализ чертежа детали 2) выбор конструктивно-технологических параметров заготовки 3) назначение технологических баз 4) определение состава и последовательности технологических переходов 5) расчет припусков и технологических оазмеров 6) выбор режущих инструментов 7) расчет ежимов резания 8) определение последовательно--ти работы режущих инструментов 9) расчет и построение траектории перемещения режущих инструментов 10) кодирование и перфорацию управляющей програм- [c.129]

Главным называют параметр, который определяет важнейший эксплуатационный показатель машины (или другого изделия) и не зависит от технических усовершенствований изделия и технологии изготовления. Например, главным параметром мостового крана является грузоподъемность токарного станка — габаритные размеры обрабатываемых заготовок ( Ысота центров и расстояние между центрами в крайнем положении задней бабки и ее пиноли) протяжного станка — тяговая сила штангенинструмента, микрометров, рычажных скоб — диапазон измс рення и т. д. По главному параметру строят параметрический ряд. Выбор главного параметра и определение диапазона значений этого параметра должны быть технически и экономически обоснованы. Крайние числовые значения ряда выбирают с учетом текущей и перспективной потребности в данных изделиях. [c.46]

Определение параметров эмпирического распределения. Оценим точность изготовления валиков диаметром 0 12 ,о7 (0 12hl0), обработанных на токарно-револьверном станке. Для этого из большой партии возьмем выборку объемом N 200 шт. Измерим диаметры валиков на приборе с ценой деления шкалы 0,01 мм. Считаем, что точность отсчета равна 0,005, т. е. половине цены деления шкалы. Измерение диаметров валиков необходимо выполнять в одном сечении (расположенном на определенном расстоянии от торна детали), соблюдая постоянство условий измерения. Расположив 1юлучеиные действительные размеры d в порядке возрастания их значения, получим ряд случайных дискретных величин. Разность между наибольшим и наименьшим размерами валиков согласно ГОСТ 15893—77 определит значение размаха R действительных размеров R = — < mm = 12,005 — 11,915 = 0,09 мм (табл. 4.1). [c.92]

Для проверки заданных параметров и настроек в завершении процедуры создания макета токарного станка необходимо вьшол-нить его тестирование. Оно заключается в имитации движений частей станка в плоскости обработки, вокруг и вдоль заданных осей станка, а также в положениях дальних и ближних упоров. [c.114]

В качестве примера структурной схемы параметрической надежности на рис. 65 приведена упрощенная схема для токарно-револьверного автомата 1Б118. Здесь учтены не только перечисленные выше факторы (см. рис. 63), влияющие на один выходной параметр, но и указаны основные узлы и элементы, повреждение которых скажется на показателях точностной надежности. Составление структурной схемы параметрической надежности является начальным этапом при расчете, прогнозировании и испытании сложных систем. [c.199]

В качестве примера влияния износа на динамические параметры машины на рис. 129 приведены результаты исследования многошпиндельных токарных автоматов, проведенного канд. техн. наук Е. Г. Нахапетяном. [c.387]

Таким образом, в области активного растворения нержавеющая сталь после токарной обработки ведет себя аналогично конструкционной стали и ее коррозионная стойкость определяется уровнем остаточных напряжений и микроэлектрохимической гетерогенностью поверхности. Эти параметры зависят от режимов обработки и могут 1ть приведены к оптимальным значениям подбором режимов резания по электрохимическим показателям. Действительно, измеренные значения скорости коррозии обработанной поверхности стали оказались минимальными для оптимального режима П1. [c.189]

Объем и частота выбора контролируемых гильз зависят от надежности процесса обработки на конкретный период времени и определяются в процессе эксплуатации. На автоматической линии МЕ437Л1А после мойки предусмотрен сплошной визуальный контроль, выполняемый операторами-контролерами, для выбраковки гильз с литейными дефектами (порами, раковинами, трещинами и т. п.). При эксплуатации автоматических линий в процессе наладки оборудования вследствие ощибочной настройки режущего инструмента или несвоевременной его замены и других причин могут быть получены гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа. Гильзы с отклонениями от параметров операционного чертежа подразделяют на исправимый или неисправимый брак. К исправимому браку относят гильзы с отклонениями, позволяющими провести повторную обработку с целью устранения дефекта на оборудовании данной линии или последующих автоматических линий. Для токарных автоматических линий обработки гильз исправимый брак не должен превышать 2—2,5%, а неисправимый — не выше 0,04—0,06 %. Неисправимый брак, связанный с литейными дефектами и выявляемый на линиях для токарной обработки, учтен в объеме (не свыше 7 % от производительности) выпуска гильз на токарных автоматических линиях. [c.111]

Гидрокопировальный токарный полуавтомат. I qepH == ЮОн-120 м/мин = = 0,4- 0,8 мм/сб = 120 200 м/мин Зчист 0,15-7-0,2 мм/об. Резцы с твердосплавными пластинками. Целесообразно применять для обработки нежестких валов при повышенных требованиях к параметрам шероховатости и точности обработки (допуск на диаметр шейки вала [c.185]

Автоматизированное программируемое машиностроительное производство с переналаживаемой технологией является одновременно производством с перестраиваемой структурой. Действительно, при изготовлении многономенклатурных изделий малыми сериями потребуется при переходе от одной детали к другой изменять не только программы, но и оборудование (станки, инструменты, приспособления и т. д.). Переменность структуры можно строго характеризовать некоторым вектором параметров а с компонентами 1, 27 ) т- Например, это может быть разновидность станка (токарный, фрезерный, шлифовальный, сверлильный и др.) или разновидность инструмента (резец, сверло, фреза и т. д.). Могут быть и другие нараметры. [c.59]

Хотя работы в области адаптивного управления ведутся уже в течение ряда лет, проблема оптимального управления режимами резания решена частично. Тем не менее уже имеются промышленные образцы систем управления отдельными параметрами, а станкозавод им. С. Орджоникидзе освоил серийный выпуск токарного многорезцового полуавтомата мод. 1Б732. [c.158]

Ниобий хороню обрабатывается резанием. Рекомендуемые режимы при токарной обработке и = 18 м1мин, Sq,epn = 0,2ч-0,3 мм1об, Squ m не более 0,125 мм/об. Параметры инструмента радиус закругления резца 0,5 мм, задний угол в плане 10—20°, боковой и концевой зазор 5°, боковой скос 15°, угол резания 30° [5]. [c.414]

При диагностировании станков с ЧПУ применялись квали-метрические методы оценки качества механизмов. Использовались такие диагностические параметры, как ускорение, скорость, перемещение и др. На основании анализа полученных данных и сопоставления их с нормативными значениями параметров оценивалось техническое состояние узлов и механизмов. Изучение возможных дефектов механизмов станков с ЧПУ показывает, что наименее надежными являются устройства автоматической смены инструмента. В станках токарной группы большое распространение получили накопители и револьверные головки с электромеханическим и гидравлическим приводом. [c.49]

При диагностировании механизмов суппортной группы токарных многошпиндельных автоматов удобен динамический способ, основанный на измерении крутящих моментов на РВ, его сущность описана выше. Измерение этого параметра производится с помощью съемных первичных преобразователей со встроенными микроусилителями [22]. В качестве примера на рис. 7.1 приведены типовые динамограммы дефектов (пунктирные линии) механизмов поперечных суппортов автомата модели 1А225-6 и его модификаций 1 — нестабильное включение муфты ускоренного хода 2, 3,4 — увеличение нагрузок на привод при отводе и подводе суппортов из-за повышенных сил трения в кулачковых механизмах и клиньях направляющих 5,6 — преждевременное переключение фрикционной муфты 4, 6 — неравномерность перемещения суппортов на рабочей скорости из-за дефектной регулировки клиньев в направляющих суппортов. Здесь же для сравнения сплошными линиями нанесены нормативные осциллограммы. Динамограммы дефектов механизмов представляют собой части осциллограмм крутящих моментов, записанных на отдельных участках цикла работы станков, которые имеют определенные дефекты в узлах. Дефекты создавались также искусственно путем разрегулировки механизмов у одного станка. Датчик крутящего момента устанавливается при проверке поперечных суппортов на свободном участке продольного РВ между коробкой передач и шпиндельной стойкой. Запись момента осуществляется при холостом ходе станка. При необходимости контроля станков с технологическими наладками крутящий момент записывается при полном цикле их работы. Зная оптимальные величины нагрузок для каждой наладки, можно оценить качество технологического процесса изготовления [c.114]

Циклограмма работы револьверной головки токарного станка с ЧПУ, полученная при экспериментальном исследовании кинематических параметров, приведена на рис. 7.4. Длительность цикла работы Гц определяется работой электродвигателя индивидуального привода головки. Она устанавливается по записи скорости (Од ротора электродвигателя. Начало поворота револьверной головки запаздывает на время р.ф, включающее время разгона ротора с помощью муфты, расфиксации и включения кулачковой муфты. Начало поворота головки сопровождается ударом (скорость о)р и ускорение е ). После окончания разгона t-p начинается участок установившегося движения ty T Головка поворачивается на угол, несколько больший ф = 2tl/zq, величина которого контролируется датчиком положения. По команде от датчика происходит реверс двигателя рев, сопровождающийся переходным процессом tj и затухающими колебаниями Врев, ty a в конце реверса, когда головка фиксируется механизмом предварительной фиксации, на участке производится осевое перемещение головки, фиксация и зажим. Сигнал на отключение электродвигателя выдается датчиком контроля окончания зажима. Применение в механизме фиксации плоских шестерен с торцевым зубом (z = 12) позволяет обеспечить точность б = 20" и достаточно высокую жесткость. Надежность фиксации головки определяется качеством и точностью регулировки положения датчиков и механизмов, осуществляющих предварительную фиксацию, так как [c.124]

В курсе лекций, читаемых в МАТИ, большой раздел посвящается вопросам технологической надежности станков, зависящей от процессов, происходящих в самих станках во время их работы вибрации, изменений жесткости, температурных деформаций, износа и др. Для закрепления знаний по вопросу влияния изменений температурных полей станка на точность параметров изготавливаемых на этом станке деталей, сборник включает лабораторную работу Исследование влияния тепловых деформаций станка на его технологическую надежность . В работе студенты знакомятся с методикой исследования температурных полей и тепловых деформаций стенда на базе токарно-револьверного автомата 1Б118, изучают приборы и аппаратуру для измерения температуры и тепловых деформаций, производят настройку станка и необходимые измерения, а также оценивают во времени смещение уровня настройки станка и стенда. Смещение настройки станка из-за тепловых деформаций оценивается по изменению выбранных геометрических параметров типич ной детали, обрабатываемой на станке. [c.307]

Следующим этапом практического ознакомления студентов с основными вопросами надежности и долговечности машин является выполнение ими лабораторной работы Испытание токарно-револьверного автомата типа 1Б118 на технологическую надежность . В данной работе студенты изучают методику испытания токарно-револьверного автомата на индивидуальную технологическую надежность, являющуюся кратким примером реализации общей методики испытания станков на технологическую надежность, разработанную и развиваемую в настоящее время в МАТИ под руководством проф. Пронико-ва А. С. и частично преподаваемую студентам при чтении курса лекций по надежности и долговечности машин. Оценка технологической надежности станка в данной работе производится на основе анализа отклонений от номинала размеров деталей, обрабатываемых на станке в течение установленного межнала-дочного периода. Последняя лабораторная работа данного сборника Исследование надежности автоматического импульсного привода является примером испытания на надежность сложной системы автоматического регулирования с обратной связью. Эта работа на примере привода знакомит студентов с методикой и аппаратурой экспериментальных исследований на надежность подобных систем. Студентам предложено, разобрав принцип автоматического регулирования в импульсных системах, структурную и кинематическую схемы привода, изучить схему физических процессов, протекающих в приводе и влияющих на изменение начальных параметров системы. Схема физических процессов, положенная в основу расчета привода на надежность, позволяет выяснить взаимосвязь отдельных элементов импульсного привода, процессов, протекающих в нем во время работы, и выходных параметров системы. [c.312]

До сих пор не было методики испытания токарных станков с ЧПУ, поэтому при испытаниях опытного образца полуавтомата с ЧПУ мод. 1Б732ФЗ была разработана методика, основные разделы которой затрагивают вопросы определения следующих параметров шагового злеятрогид-равлического привода подач [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...