Испытания токарных станков

Испытание токарного станка на технологическую надежность , Измерение износа по методу вырезанных лунок , Составление функциональной циклограммы гидросхемы . [c.301]

Диаметры оправок и положение точки приложения нагружающей силы при испытании токарных станков на жесткость (ГОСТ 7895-56) (Обозначения по фиг. 125 и 126) [c.757]

Характеристики и испытание токарных станков [c.23]

ИСПЫТАНИЯ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ [c.75]

На основании опыта испытаний токарных станков с ЧПУ и шаговым приводом можно составить примерный баланс точности перемещений суппорта. В целях большей определенности числовые значения погрешностей даны для конкретного токарного станка средних размеров класса П при отработке размера 200 мм при чистовом точении. [c.151]

Способ производственного определения жесткости в зависимости от типа станка имеет несколько разновидностей. В частности, при испытании токарных станков мы называем его методом концентричного обтачивания, а при испытании расточных станков—методом концентричного растачивания. [c.27]

ОРГАНИЗАЦИЯ СБОРКИ И ИСПЫТАНИЙ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ [c.249]

Испытания токарных станков с числовым программным управлением. Основная цель испытаний — оценка точности и надежности станка и системы управления. Испытания состоят из следующих этапов. [c.271]

Приспособление для испытания токарных станков на жесткость (рис. 2.27) состоит из кронштейна 6, зажимаемого в резцедержателе, нагружающего устройства /, установленного на кронштейне, динамометра 3 камертонного типа, насаженного на стержень винта нагружающего устройства, индикатора 4, динамометра 3, фиксирующего нагрузку, оправки с коническим хвостовиком (на рисунке не показана), которая при измерении жесткости системы закреплена в шпинделе станка, и индикатора 8, фиксирующего суммарное упругое отжатие системы под нагрузкой. [c.57]

Рис. 385. Схемы испытания токарных станков на виброустойчивость

Цеховые испытания токарных станков на виброустойчивость при резании проводятся с целью оценки качества изготовления или ремонта станка. Режимы для цеховых испытаний выбираются с учетом наименьшей трудоемкости проведения и наибольшей объективности оценки виброустойчивости станка. [c.270]

В паспорте приводятся результаты испытания токарного станка на соответствие его нормам точности и жесткости, которые показывают допускаемые и фактические значения точности перемещений основных частей станка, а также точность обработки и качество обработанной поверхности образцов деталей. Паспорт станка необходим в процессе ремонта и эксплуатации станка, для выбора типа станка при разработке технологического процесса, назначения режимов обработки, проектирования оснастки и т. д. [c.134]

Для сравнительных приемочных испытаний токарных станков. Для получения данных для технико-экономических расчетов [c.732]

В качестве примера приводится контроль качества сборки и испытание токарного станка. [c.225]

Трение металла по металлу. К торцевой поверхности втулки 1 из мягкой стали, установленной в патроне токарного станка (рис. 8, а), прижимался с одной стороны испытуемый образец 2 из меди, с другой стороны — острый резец 3. При испытании [13] по свежему месту поверхности одновременно с изнашиванием образца проводили непрерывное удаление тонкой стружки с торцевой поверхности втулки. При трении по одному и тому же месту втулки резец отводили в сторону. [c.14]

Поверхность образца перед каждым испытанием протачивалась на настольном токарном станке для получения плоскости, служившей рабочей. Установка державки производилась так, чтобы следы от обработки резцом на поверхности образца после образования плоскости были перпендикулярны сторонам вытертой канавки. При оценке результатов учитывались только те данные испытаний, когда вытертая канавка не имела конуса или имела конус не свыше 10%. [c.36]

Износ направляющих определяют двумя способами — индикатором, закрепленным на стойке специального мостика, и при помощи лунок, нанесенных на направляющие. Износ ходового винта измеряется специальным приспособлением. Эта установка является простым и универсальным устройством для исследования долговечности станин, ходовых винтов и маточных гаек кареток токарных станков, позволяющих максимально приблизить условия испытаний к реальным эксплуатационным условиям. [c.280]

Упрочняющее накатывание дисков (при разных давлениях на ролик) производили однороликовым приспособлением на токарном станке. Результаты испытаний показывают, что упрочнение вызывает значительное повышение износостойкости дисков. При этом сопрягаемая не упрочненная поверхность обоймы также изнашивается меньше, если диски упрочнены. При испытаниях установлено, что режим упрочнения накатыванием играет существенную роль — нагрузка на ролик 200 кгс оказалась оптимальной. Было обнаружено также, что в результате упрочнения дисков коэффициент трения также существенно понизился. При анализе изменения твердости упрочненных дисков выявлено, что рост износостойкости в связи с упрочнением дисков определяется не столько увеличением их твердости (максимально на 12% при Р = 200 кгс), сколько повышением свойств поверхностных слоев. [c.301]

При испытании станков обрабатывают образцы при загрузке привода до номинальной мощности и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. Проверяют также наибольшую силу резания и максимальный крутящий момент. Испытание под нагрузкой производят путем обработки образцов металла резанием. На это затрачивается ежегодно значительное количество высококачественной стали. Однако этот расход металла может быть резко сокращен, если испытание станков под нагрузкой вести не резанием, а посредством приборов. В этом случае при испытании, например, токарного станка в центрах его устанавливают вместо металлической болванки зубчатое колесо с косым зубом, сцепляющееся с укрепленным на суппорте специальным прибором, имеющим зубчатый редуктор, генератор постоянного тока и тормозное устройство. Соответствующие приборы применяют также при испытании фрезерных и сверлильных станков. Испытание прессов следует проводить с имитацией усилий вырубки, ковки, протяжки. [c.609]

Детали, обрабатываемые на токарных станках, можно разбить на две основные группы детали, обрабатываемые в центрах, и детали, обрабатываемые в патроне. Для каждой группы технологические маршруты строятся в зависимости от габаритов и конфигурации деталей, марки материала, требований к термической обработке и испытаниям и от вида заготовок. Так, в массовом производстве на токарных работах преобладают многошпиндельные и многорезцовые автоматы, станки с автоматическим циклом работы, автоматические методы контроля в серийном большое применение находят универсальное оборудование и универсальные методы контроля. [c.290]

До сих пор не было методики испытания токарных станков с ЧПУ, поэтому при испытаниях опытного образца полуавтомата с ЧПУ мод. 1Б732ФЗ была разработана методика, основные разделы которой затрагивают вопросы определения следующих параметров шагового злеятрогид-равлического привода подач [c.79]

Сила, развиваемая вибратором, нелинейно зависит от зазора между якорем и статором. Чтобы получить большую силу, необходимо работать с малыми зазорами, но в то же время при малых зазорах элeкfpoмaгнитныe вибраторы оказывают значительное демпфирующее действие, зачастую в несколько раз превышающее естественное затухание в конструкции станка. Поэтому испытания станков на виброустойчивость с помощью резания являются основным видом испытаний в цеховых условиях. Испытания производятся при строго определенных видах обработки и режимах резания [38]. Наиболее распространенным видом обработки при таких испытаниях токарных станков является точение острым проходным резцом консольной оправки, закрепленной на фланце шпинделя. [c.142]

Разработанная в 1961 году ЭНИИМС методика испытания токарных станков на виброустойчивость при резании [1] сыграла определенную роль в повышении качества станков, однако не нашла широкого применения иа заводах страны но ряду причин, главная из которых — субъективность способбв определения критерия виброустойчивости (предельной стружкп). Определение предельной стружки по следам на заготовке, ио звуку, по виду стружки и по амплитуде колебаний, наблюдаемой на экране осциллографа, характеризуется недостаточной точностью, оцениваемой ошибкой от 0,5 до 3 мм в зависимости от скорости резания, что для иекоторых случаев составляет до 50 7о от определяемой величины предельной стружки. [c.265]

Испытания токарного станка иа внброустойчпвость подразделяются на лабораторные и цеховые. [c.265]

Лабораторные испытания токарного станка на виброустойчивость при резании. Перед испытанием станок с помощью башмаков или виброопор устанавливается по уровню на бетонном основании согласно требованиям технического руководства ио эксплуатации станка. [c.265]

Для испытания токарного станка па виброустойчивость при резании используется заготовка в виде кольца или набора колец (рис. 1) с копусиой образующей из нормализованной стали 45 (ГОСТ 1050— 50). Ширина заготовки В должна быть не более максимальной вели- [c.265]

Рис. 3. Схема обработки и измереиия при испытании токарного станка иа виброустойчи-вость при резании [c.268]

О новой методике испытания токарных станков на виброустойчивость при резании. И. Г. Ж а р-ков, Г. М. Огородников. Информационное обеспечение, адаптация, динамика и прочность систеи-74. Куйбышевское книжное издательство, 1976, с. 265. [c.524]

Излагается предлагаемая авторами методика по испытанию токарных станков на виброустоймивость при резании. Предлагается за критерий оценки виброустойчивости станка при резании принять определенную амплитуду относительных колебаний в системе СПИД, которая соответствует экономически целесообразной стойкости резца. Описываются условия проведения лабораторных и цеховых испытаний токарных станков. Приводятся результаты испытаний станка 1К62 по предлагаемой методике. Библ. 6 назв. Илл. 6. Табл. 1. [c.524]

Для точения и фрезерования чугуна, отбеленного чугуна, ковких литых заготовок, дающих короткую стружку, а TaKiiie закаленной стали с пределом прочности на разрыв свыше 180 kI Imm K Для механической обработки сплавов легких металлов, медных сплавов, пластмасс, твердой (жесткой) бумаги, стекла, фарфора, кирпича, горных пород. Для изготовления сверл, зенковок, разверток Для точения п фрезерования чугуна твердостью до // = 200. Для строгания чугуна (см. также марку ТТЗ). Для механической обработки сплавов легких металлов, меди, медных сплавов. Для всякого рода изнашивающихся частей, например направляющих кулис, скользящих втулок, центров токарных станков, частей для измерения и испытания инструментов для протяжки буровых коронок Для механической обработки твердых пород дерева, спрессованного и пропитанного смолами листового материала на деревянной основе и тому подобных материалов. Для прессформ для керамических материалов. Для инструментов для волочения (протяжки) буров для ударно-перфораторного бурения и дру1их горных инструментов, испытывающих сильное напряжение [c.558]

Для испытания стойкости к окислению были спрессованы, а затем просилицированы образцы из смеси порошков титана и молибдена. Прессование производилось в графитовой пресс-форме при температуре 1250° С и давлении 350 кгс/см в течение 30 мин в вакууме 8.10 торр. Спрессованные образцы легко обрабатывались на токарном станке резцом Р-9. Обработанные образцы имели диаметр 10 и высоту 3—7 мм. [c.24]

Обкатку роликами образцов из сплава ЭИ437А (режимы обработки 29—31) осуществляли на токарном станке 1А62 в специальном приспособлении. Ролики (три) расположены под углом 120°, оси их закреплены на шарнирной раме. Давление роликов на образец осуществлялось тарированной пружиной. Рама перемещалась вдоль оси образца вместе с суппортом токарного станка. Образцы для механических испытаний обкатывали с давлением Р = 250 кгс. [c.83]

Известен ряд примеров применения автоматических подна-ладчиков для бесцентрово-шлифовальных станков. Общим недостатком большинства из этих конструкций является необходимость перемещать на весьма малые расстояния массивную бабку шлифовального круга (массой в несколько сот килограммов). Это перемещение должно составлять всего несколько микрометров и трудно достижимо из-за погрешностей и деформаций промежуточных звеньев (от датчика до шлифовального круга), а также из-за недостаточной чувствительности механизма подачи. Эта чувствительность зависит главным образом от величины сил трения в цепи механизма подачи и в направляющих шлифовальной бабки. Для уменьшения этих сил применяют принудительную смазку направляющих специальными маслами под давлением, используют направляющие качения и шариковые пары винт — гайка стремятся сократить до предела кинематическую цепь подналадчика или перемещать через эту цепь не часть станка, несущую инструмент (бабку шлифовального круга и суппорт токарного станка), а упор, ограничивающий перемещение исполнительного органа. Такой путь является перспективным, что подтверждается испытанием некоторых опытных конструкций подналадчиков для шлифовальных станков. [c.130]

Резьбовые соединения (шпильки и гайки) изготовлялись на обычных токарных станках резцами без каких-либо специальных требований к точности и качеству резьбы. Испытания производились на 50-тонном пульсаторе одностороннего действия при 600 циклах в минуту и коэффициенте асимметрии нагрузки 0,3. Испытывались резьбовые соединения и эталонные образцы из сталей 20, 40Х и 38ХГН, механические свойства которых, по- [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...