Притирка Технологический процесс

Технологический процесс притирки. Подготовка поверхности для притирки производится путём шлифования, а также другими методами чистовой обработки. [c.38]

В табл. 18 и 19 даны технологические процессы на клапан и седло клапана панели управления гидросистемой (рис. 195). Окончательная притирка клапана к седлу производится при сборке. [c.306]

Круг обязанностей слесаря-инструментальщика велик, так как технологический процесс изготовления инструмента и оснастки состоит из многих сложных и разнообразных слесарных операций. Слесарь-инструментальщик должен уметь выполнять следующие операции разметку, сверление гладких и резьбовых отверстий, вырубку углублений, опиливание открытых и закрытых поверхностей, шабрение, шлифование ручными и механизированными инструментами, притирку и доводку термически обработанных поверхностей, полирование рабочих поверхностей. Кроме того, он должен умнеть производить термическую обработку инструмента и деталей технологической оснастки, а также работать на некоторых [c.8]

Применяют следуюш ие схемы технологических процессов обработки зубьев черновое и чистовое нарезание зубьев колеса и шестерни — термообработка — подбор в пары — притирка, обрабатывают конические колеса 7—8-й степени точности для легковых автомобилей и автобусов [c.435]

Притирка клапанов очень трудоемкая и сложная операция, поэтому некоторые специализированные, мотороремонтные предприятия успешно эту операцию исключают из технологического процесса ремонта головок блока, применяя различные приемы. Например, фаски клапанов после их шлифования и фаски гнезд вместо чистового фрезерования обкатывают специальными роликовыми раскатками и получают шероховатость их поверхности в пределах [c.198]

При сборке используется ряд других процессов соединения деталей и сборочных единиц таких, как сварка, гибка, склепывание, пайка, опиливание, притирка, сверление, балансировка. Все они по мере необходимости должны включаться в разрабатываемый технологический процесс сборки машин и ее сборочных единиц. [c.407]

Поверхности ряда ответственных деталей гидро- и пневмосистем летательных аппаратов, автомобильных двигателей и других деталей должны иметь после обработки шероховатость поверхности до Ra = 0,02 мкм. Выполнение этого требования достигается путем введения в технологический процесс отделочной обработки, выполняемой в зависимости от конкретных условий производства путем чистового шлифования, суперфиниширования, притирки свободным абразивом, электрохимической обработки, полирования и других методов. [c.29]

Доводочные станки предназначены для окончательной тонкой обработки поверхностей деталей и удаления следов шероховатости, оставленных на них предшествующими инструментами. Шероховатость поверхности существенно влияет на эксплуатационные свойства деталей — усталостную прочность, износостойкость, сопротивление коррозии, потери на трение при движении. Поэтому для окончательной обработки поверхностей ответственных деталей с целью получения шероховатости 7Ю и выше применяют доводочные технологические процессы. К ним относятся хонингование, притирка и суперфиниширование. Если сравнить полученную шероховатость на поверхности детали в процессе отделочной обработки разными способами и измерить высоту этих гребешков, то получим следующие данные высоты неровностей в микронах тонкое точение 1,25— [c.267]

Основными пригоночными работами, выполняемыми при сборке машин, являются опиловка и зачистка сопрягаемых поверхностей, сверление, развертывание и зенкование отверстий, нарезание внутренней резьбы, притирка сопрягаемых поверхностей, шабрение, полировка. Объем пригоночных работ в значительной мере зависит от масштабов производства. В индивидуальном и мелкосерийном производствах, например при сборке машин может найти применение большинство из перечисленных работ в крупносерийном же и массовом производствах не должно быть пригоночных работ, и если практически некоторые такие работы производятся, то это свидетельствует о несовершенстве технологического процесса. Таким образом, механизированный инструмент для пригоночных работ следует широко применять прежде всего в индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также при изготовлении опытных экземпляров новых машин и механизмов, где за счет этого можно значительно снизить трудоемкость сборки. [c.40]

Кроме того, сокращение периода приработки возможно за счет применения таких технологических процессов, как притирка деталей, шабровка, которые увеличивают площадь начального контакта деталей. [c.33]

Для получения на деталях поверхностей высокого класса чистоты в технологических процессах применяют хонингование, притирку и суперфиниширование. [c.113]

Выбор концентрации в пасте абразивных порошков и их зернистости, а также состава связки, определяется природой обрабатываемого материала, требуемой шероховатостью обработанной поверхности, особенностями технологического процесса обработки, оборудования и оснастки [1, 14, 20]. Наиболее распространены на операциях доводки, притирки, полирования пасты ГОИ и алмазные. Большинство этих паст стандартизовано. Например, ГОСТ 25593 регламентирует алмазные пасты по следующим признакам [c.162]

Изготовление азотируемых деталей требует применения особой последовательности технологических операций, так как азотирование является завершающей операцией технологического процесса, за которой следует лишь окончательное тонкое шлифование, доводка или притирка деталей (фиг. 46). [c.286]

Ремонтное отделение в зависимости от технологического процесса снабжается приспособлениями для разборки, ремонта, притирки, сборки и испытания отдельных узлов (под-комплектов). Здесь же имеются набор специальных инструментов, контрольный инструмент и ванны для промывки мелких деталей перед сборкой. Притирочные и доводочные станки устанавливают согласно технологическому процессу. [c.287]

Остаточные напряжения влияют на работоспособность деталей КУ напряжения сжатия повышают износостойкость, а следовательно, и ресурсную работоспособность для КУ с притертыми поверхностями, а напряжения растяжения понижают. Одной из причин снижения работоспособности КУ является потеря деталями их первоначальной точности (обычно обеспечиваемой тщательной притиркой) в процессе эксплуатации вследствие деформаций (коробления) из-за релаксации технологических остаточных напряжений. При этом величина отклонения формы поверхностей герметизации может увеличиваться по сравнению с исходной в 2—5 раз, что приводит к потере герметичности КУ. В связи с этим высокоточные детали КУ должны подвергаться стабилизирующей обработке. Методы стабилизации геометрической формы деталей рассмотрены в работе [92]. [c.18]

В соответствии с технологическими особенностями методы обработки со снятием стружки можно разбить на три группы 1) методы, при которых взаимное расположение элементарных поверхностей определяется предшествующей обработкой и в процессе обработки размеры почти не меняются (притирка, механическое полирование, гидрополирование и др.), а изменяется только качество поверхности 2) методы, применяемые для повышения не только качества поверхности, но одновременно и точности (свободное развертывание, протягивание, хонингование, химическая обработка, ультразвуковая обработка и др.), и методы, которые позволяют улучшить качество поверхности, точность размеров и точность взаимного расположения элементарных поверхностей (точение, строгание, фрезерование, шлифование и др.). [c.393]

Количество сборочных чертежей должно быть минимальным, но достаточным для того, чтобы обеспечить проведение по ним рационального процесса сборки и контроля изделий, групп и узлов. При необходимости сборочные чертежи могут содержать некоторые данные о конструкции изделия, его работе и взаимодействии его частей. При этом на рабочих чертежах изделий основного производства не допускается помещать технологические указания. Исключения составляют указания по выбору вида заготовки (отливка, поковка и т. д.), а также по применению определенных приемов и способов обработки и сборки в тех случаях, когда последние предусматриваются как единственные, гарантирующие требуемое качество изделий, например, совместная обработка, притирка, доводка совместная гибка или развальцовка и т. п. [c.239]

При многопроходной обработке, выполняемой по методу последовательного приближения к заданному размеру (например, шлифование, хонингование, суперфиниширование, притирка и др.), из-за малых сил, действующих на последующих проходах обработки, упругие отжатия элементов технологической системы практически отсутствуют. Для этих процессов обработки минимальный припуск надо прибавлять к наибольшему размеру готовой детали тах и весь график, указанный на рис. 51, сместить на величину допуска готовой детали. [c.100]

Технологические испытания СОТС, предназначенных для операций отделочной абразивной обработки (хонингования, суперфиниширования, притирки, полирования), осуществляются в большинстве случаев при реализации реальных процессов в ходе лабораторно-станочных и производственных испытаний. Эффективность СОТС, используемых для низкоскоростных процессов абразивной обработки (хонингования, суперфиниширования, притирки), можно оценить на специальных установках путем истирания образца контртелом из абразивного материала. Критериями оценки технологической эффективности СОТС в этом случае являются режущая способность абразивного инструмента 0 , мм с скорость изнашивания абразивного инструмента м/с удельный расход сверхтвердых материалов мг/г среднее арифметическое отклонение профиля обработанного образца ка, мкм. [c.221]

Раздел Резание металлов содержит сведения о процессе резания металлов, явлениях, возникающих в этом процессе, и классификации чистоты обработанных поверхностей. В этом разделе приведены необходимые справочные данные, формулы и таблицы для определения режимов резания, скорости резания, подачи, глубины резания, числа проходов при точении, строгании, сверлении, зенкеровании, развёртывании, фрезеровании, зубофрезеровании, резьбонарезании, протягивании, шлифовании и отделочной обработки (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками). Эти материалы включают также режимы резания при скоростном точении и фрезеровании. В разделе приведены также необходимые формулы и справочные данные для определения усилий крутящих моментов, мощностей и основного технологического времени при указанных способах резания металлов. Для основных типов режущих инструментов приводятся допустимые величины износа. В конце раздела даны основы методики расчёта режимов резания металлов. [c.8]

Наибольшее распространение в настоящее время имеет механическая обработка формующих деталей. Окончательную обработку поверхностей формрощих деталей производят полированием или притиркой. Технологический процесс механической обработки формующих деталей пресс-форм зависит от их кон-114 [c.114]

Есс и рассматривать перечисленные технологические процессы с точки зрения класснфккап.пи, содержащейся в стандарте на шероховатость, то точение, фрезерование и строгание можно отнести главным образом к обработкам, обеспечивающим достижение средней чистоты поверхности. Притирка, полирование и аналогичные роцессы обеспечивают получение высоких классов чистоты. Шлифование дает как полу-чистые так и весьма чистые поверхности. [c.22]

Слесарные работы включают разнообразные технологические процессы обработки разметку, рубку, правку и гиб ку металлов, резку ИХ ножовкой или ножницами, опиливание-металла, сверление, зенкерование и развертьшание нарезание резьбы, клепку, шабрение, притирку и доводку, паяние, лужение и др. [c.6]

Диаметральные размеры шпинделей контролируют предельными скобами, штангенциркулями, микрометром, пассаметром и микро-тастом. Правильность геометрической формы поверхностей и их взаимное положение проверяют индикатором. Шпиндели без продольного отверстия обрабатывают с базированием по центровым отверстиям аналогично ступенчатым валам. Технологический процесс изготовления шпинделей прецизионных станков значительно сложнее из-за более высоких требований к размерам, геометрической форме его элементов, расположения их относительно продольной оси, а также шероховатости поверхности опорных шеек. Для уменьшения влияния остаточных напряжений, вызывающих деформацию шпинделя не только в процессе его обработки, но и в период эксплуатации, заготовки шпинделей точных станков подвергают дополнительной термической обработке. После черновых операций их нормализуют, а при дальнейшей обработке осуществляют искусственное старение. Опорные шейки и переднее конусное отверстие 3—4 раза шлифуют. Шероховатость поверхности шеек Яа = 0,04 мкм обычно достигается суперфинишем или притиркой. [c.275]

Промежуточный контроль выполняют как пооперационный в процессе обработки (сборки) после каждой операции (до и после наплавки, развертывания втулок клапанов, фрезерования фасок гнезд, шлифования клапанов и т. п.) или как групповой контроль после нескольких операций технологического процесса (проверка качества притирки клапанов, качества сборки клапанного механизма или сборки головки цилиндров и др.). Этот вид контроля проводят систематически (постоянно) или эпизодически, как летучий контроль. [c.332]

Таким образом, для получения валиков требуемого качества необходимо четыре перехода, первый из которых выполняется бесцентровым шлифованием, второй — разрезкой прутков на детали требуемой длины, третий — предварительной и четвертый — окончательной притиркой. При выполнении каждого технологического перехода на станке с заготовки или обрабатываемой детали снимается слой материала. Следовательно, после выбора способов обработки необходимо рассчитать для каждого перехода припуск на обработку и предельные размеры, которые должны быть выдержаны на каждом переходе технологического процесса обработки деталей. Размеры, получаемые на каждом переходе, получили название промежуточных или, иногда, межоперационных, более точно их было бы назвать межпереходными. Это определение и принято для дальнейшего изложения. [c.470]

Так, притирка применяется преимущественно для гнезд клапанов, заделка трещин штифтованием или постановкой заплат относится только к блоку цилиндров и к тому же сохраиилась только лишь в мелких, плохо оснащенных мастерских и др. По всем этим причинам нет оснований отождествлять указанные виды различных обработок металла с основными способами восстановления деталей. Если признать эти виды обработки за самостоятельные, основные способы восстановления деталей, то и отдельные виды электротехнических, малярных, деревообделочных, обойных и жестяницких работ, применяемых в авторемонтном производстве, -следует считать основными способами. Однако при таком подходе нельзя было бы отделить основное от вспомогательного, главное от подчиненного. По всем этим причинам рассматриваемые виды обработки металла, входящие в большинстве своем а качестве отдельных операций в технологический процесс восстановления деталей основными способами, следует считать вспомогательными способами. [c.294]

Технологический процесс изготовления гребенчатого шаблона в наметке состоит в следующем. Шлифованные по плоскостям заготовки склепывают в комплект, размечают, фрезеруют с припуском 0,2—0,3 мм на припиловку и проверяют на параллельность боковых плоскостей. Перекос устраняется притиркой на бруоке. [c.33]

Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Рекомендуется корпуса приспособлений для высокоточных измерений изготовлять из чугуна, стойкого против коробления (СЧ 24—44 или СЧ 28—48). Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2—5 дней. После предварительного шлифования надо проводить стабилизирующий отпуск при 160— 250° С. Достигаемая точность на финишных операциях во многом зависит от подготовки баз. Рекомендуется центровые отверстия деталей, имеющих форму тела вращения, шлифовать на центрошлифовальных станках, имеющих планетарное движение шпинделя станка, так как в этом случае погрешность предыдущей обработки шеек не копируется на точность обработки центрового гнезда. Центровые отверстия можно притирать. Плоские базовые поверхности шлифуют на прецизионных станках и притирают. Для притирки используют кубонитову Ю пасту. [c.108]

Слесарной обработкой называется обработка металлов с помощью режущего инструмента как ручным, так и механизированным способом. Слесарные работы включают разйообразные технологические процессы обработки разметку, рубку, правку и гибку металлов, резку, опиливание металла, сверление, развертывание, шабрение, притирку и т. д. [c.201]

Перед хромированием ток в течение 1—2 мин. дается в 2—2,5 раза больше обусловленного режимом хромирования, установленного технологическим процессом. После покрытия колец производится десятиминутная притирка их на специальной установке со сменными чугунными гильзами. Для притирки применяется смесь абразивного порошка (алунд зерно 180) с керосином в виде кашицы, которой покрываются стенки гильзы 2—3 раза за время притирки. После притирки кольца промываются в керосине, затем в горячей содовой воде и обдуваются сл<атым воздухом. [c.229]

Наиболее ответственным местом запорной арматуры является уплотнительное кольцо. Его конструкция и способ посадки, материал и технологический процесс обработки, а также тщательность притирки определяют качество арматуры и длительность работы уплотнения. Уплотнительные поверхности испытывают значительные удельные давления, подвергаются износу от трения в процессе открытия и закрытия арматуры, эрозии, коррозии и задиранию. Максимально допускаемое удельное давление на уилотнительные поверхности определяется пределом сопротивления на смятие, которое сильно зависит от твердости материала и рабочей температуры (например, никелевый сплав имеет твердость по Бринеллю 180 и допускает давления 200 кПсм при 300° С и 100 кГ см при 400° С). Для повышения поверхностной твердости материал подвергается азотированию, состояи ему в специальной термической обработке детали в атмосфере аммиака. Азотированные стали достигают твердости по Бринеллю до 1 ООО и допускают удельное давление до 1 800 кГ/б л2. Азотированный слой со- [c.181]

Влияние отделочных (финишных) методов обработки, обеспечи-ваюш,их заданную точность наружной цилиндрической поверхности, на себестоимость ее получения показано на рис. 2, б. Рабочий высокой квалификации при соответствующих условиях обработки может, например, чистовым точением достичь 2-го класса точности. Однако по сравнению со шлифованием это будет неэкономично. Средняя экономическая точность чистового точения на предварительно настроенном станке составляет 3—За класс, предварительного шлифования — 2а — 3-й класс п чистового шлифования 2— 2а класс. Для получения точности 1-го класса экономически целесообразно применять топкое шлифование и другие отделочные методы (например, притирку). Средняя экономическая точность обработки зависит от развития технологии производства. Для каждого метода обработки она обычно ниже максимальной технологически достижимой точности обработки. Средняя эконо-лшческая точность различных методов обработки приведена в технологических справочниках ее используют для предварительной разработки технологических процессов. По мере совершенствования технологии обработки эти данные периодически корректируют. [c.17]

Технологический процесс обработки зубчатого колеса условно можно разделить на две основные части механическую обработку заготовки до и после зубообработки и не1Юсредственно зубообработку. По опыту ЗИЛа, ос1ювное время, затрачиваемое на зуборезные операции (нарезание зубьев, снятие фасок, подбор в пары и удаление забоин, притирка зубьев), достаточно велико и составляет 70 — 75 % времени суммарного технологического процесса. Ниже даны рекомендации по выбору наиболее эффективных технологических процессов обработки заготовок и методов нарезании зубьев. [c.202]

Технологический процесс притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении частиц металла шлифующими материалами. Цель притирки — повысить степень прилегания соприкасающихся поверхностей детален после их обработки на мета.члорежущих станках и получить точные поверхности изделий (плиток, калибров, арматуры и т. п.). [c.227]

Для получения в корпусных деталях отверстий высокой точности (6-7-го квалитетов) на заключительном этапе технологического процесса вводят отделочные операции - развертывание, тонкое растачивание, планетарное шлифование, хонингование, раскатку роликами, а в отдельных случаях притирку и шабрение. Зыбор необходимого метода обработки зависит от требований точности, определяемых служебным назначением детали. Например, для окончательной обработки отверстий под пиноль задней бабки или отверстий в блоках цилиндров двигателей и компрессоров, где требуется достижение повыщенных требований к шероховатости поверхности, применяют хонингование. А для отверстий в шпиндельных коробках или корпусах, где требуется достижение высокой точности относительного положения отверстий, применяют тонкое растачивание и планетарное шлифование. При необходимости получения на поверхности отверстия упрочнения с целью уменьшения изнашивания поверхностного слоя применяют раскатку роликами. [c.785]

Технологический процесс нарезания зубьев высокого класса точности строится по следующей схеме чернрвое нарезание зубьев чистовое нарезание зубьев термическая обработка для придания повышенной твердости зубьям отделка шлифованием, притиркой или шевингованием. При нарезании крупных редук-торных колес зубоотделка исключается в связи с отсутствием специальных крупных зубоотделочных станков. Нарезание в зубчатых колесах заданного числа зубьев с определенным углом наклона спирали осуществляется с помощью подбора сменных колес дифференциала станка. Нарезаемое колесо устанавливают на специальную чугунную стойку, ранее закрепленную к планшайбе станка. [c.339]

Таким образом, для решения поставленной задачи достижения требуемой точности валиков по рассмотренным показателям они должны пройти три технологические системы 1) бесцентровое шлифование (бз = 2,8) 2) предварительную притирку (85 = 6,8) и 3) окончательную притирку (81 = 7,5). В результате выполнения намеченного технологи-ческога процесса расчетная величина уточнения е = 838581 = 2,8-6,8-7,5= = 142,8, что больше требуемого (бд = 140). [c.16]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...