Термическая доводка

Термическая доводка 437 Термомеханическая обработка (ТМО) 228 [c.646]

Термическая доводка (см. текст) [c.310]

Эта операция носит название термическая доводка. Путем термической доводки можно довести размеры крупных штампов с точностью 0,1 мм. [c.310]

На линии выполняются следующие операции I — полная токарная обработка наружного кольца 2 — черновая токарная обработка внутреннего кольца 3 — чистовая токарная обработка внутреннего кольца 4 — клеймение 5 — магазины задела 5 и 7 — термическая обработка наружного и внутреннего колец 8 — визуальный контроль 9 — плоское шлифование наружного и внутреннего колец (поочередно) а — базового торца б — противоположной поверхности 10 — бесцентровое шлифование наружной поверхности наружного кольца 11 — черновое бесцентровое шлифование дорожки качения наружного кольца 12 — чистовое бесцентровое шлифование дорожки качения наружного кольца 13 — бесцентровая доводка дорожки качения наружного кольца 14 — снятие наката 15 — визуальный контроль 16 — промывка и сушка наружного кольца 17 — автома- [c.465]

В большинстве случаев спеченные порошковые металлы даже после доводки их дополнительной механической и термической обработкой до компактного, почти беспористого состояния имеют несколько большее количество дефектов кристаллической решетки, межкристаллических включений, высокое содержание окислов и газов и более мелкозернистую структуру, большее количество пустых мест в решетке, чем соответствующие литые, обработанные давлением и отожженные металлы. В связи с этим компактные металлокерамические металлы обычно имеют при комнатной температуре несколько более высокие показатели прочности вер, °j, °пц осж) и твердости, чем соответ- [c.571]

Надрез на высокопрочных материалах следует изготавливать после термической обработки, при постепенном уменьшении подачи резания и окончательной доводкой поверхности надреза полированием абразивным порошком. К такому выводу приводят данные табл. 24 [3]. [c.139]

Термическая обработка проводится ступенчато. На первой температурной ступени образуются зародыши кристаллов, в стекле возникает жесткий каркас, который и позволяет перескочить на вторую ступень с более высокой температурой, где происходит дальнейшая кристаллизация. Некоторые результаты этого процесса видны невооруженным глазом прозрачный материал становится непрозрачным.. Окончательная доводка размеров — и обтекатель готов. [c.106]

До применения алмазов обработка твердосплавных резцов выполнялась за две операции сначала производилась заточка кругами из зеленого карбида кремния, затем передняя и задние поверхности резца доводились пастами из карбида бора. На первом этапе удавалось получить высокую- производительность по съему металла, качество же обработанной поверхности оставляло желать много лучшего. Твердые сплавы весьма чувствительны к термическим напряжениям. Форсирование режима заточки по глубине снимаемого слоя или подаче, неправильный выбор круга по твердости и отсутствие его хорошего самозатачивания — все это приводило к перегреву твердого сплава, большим напряжениям, трещинам и сколам. Дефектный слой не всегда удавалось снять последующей доводкой, которая к тому же требовала для своего проведения значительного времени. [c.62]

При шлифовании, доводке абразивными брусками, притирке и полировании трудно получить поверхности без прижогов, пониженной твердости тонкого поверхностного слоя, микротрещин и других дефектов. Поэтому в последние годы получают применение новые процессы обработки металлов, а также видоизмененные действующие процессы, такие как гидрополирование, электрополирование, химическое полирование, ультразвуковые, электроэрозионные, резание металлов с предварительным подогревом, обработка термической плазмой, электронным лучом и [c.392]

Притиры выполняют из чугуна, стали, латуни, меди, стекла и т. д. Материал притира оказывает существенное воздействие на процесс доводки металлов свободным абразивом. Высокая точность и чистота поверхности при доводке стальных термически обработанных поверхностей достигаются притирами из серого чугуна с мелкими графитовыми включениями и прочной металлической основой. [c.358]

Высокое качество золотников в первую очередь обеспечивается совершенной технологией производства. Трудность изготовления золотника заключается главным образом в доводке размеров и формы плунжера золотника в соответствии с предварительно изготовленной гильзой. Высокие технические требования к приводу налагают такие же высокие требования на форму золотника, точность его изготовления, качество материала золотника и втулки, термическую обработку и т. д. Статика и динамика привода существенно зависят от таких конструктивных параметров, как радиус Гз и угол фз, определяющие остроту дросселирующих кромок, радиальный зазор 6 и перекрытие золотника [c.362]

Н. Время контакта и продолжительность термического цикла зависят от скорости обработки. Снижение скорости и превышение предельно допустимой продолжительности термического цикла приводит к тепловому перенасыщению поверхностного слоя, что в свою очередь может вызвать отпуск закаленной стали. Выбор оптимальных режимов ЭМО инструментальных материалов зависит от многих факторов условий работы инструмента, его заточки и доводки, материала инструмента и его размеров. [c.59]

Возникновение термических узлов подавляют перенаправлением потока поступающего жидкого металла это позволяет ослабить удары жидкого металла о стенку изложницы и теплопередачу от металла к этой стенке. При литье турбинных лопаток основная питательная система задействована на корневую часть лопатки и смоделирована на базе опыта, полученного в работе с аналогичными формами отливок. В ободной части (по концам лопаток) обычно имеется своя питательная система, призванная обеспечить сплошность особенно в тех местах, где ободная часть переходит в перо и где действующие напряжения высоки. Для лопаток низкого давления, работающих в крупных промышленных турбинах, могут потребоваться локальные питатели в отдельных участках пера. Однако такая мера нежелательна по ряду причин, в том числе из-за дороговизны операций по устранению литников, потенциальной опасности нарушить заданные размеры лопатки в процессе ее доводки, возникновения неблагоприятных металлургических особенностей, например столбчатых зерен, которые обычно появляются в пере под питателями. Раньше для сохранения тепла в подогретой оболочковой изложнице ее заворачивали в теплоизолирующие покровы. Сегодня, однако, дополнительные керамические слои в стенках изложниц заменили теплоизолирующие обертки как средство для управления процессом затвердевания и усиленного питания отливки. В качестве теплоизолирующих материалов на смену асбестовым пришли, щиты и покровы на основе кремнеземных волокон. [c.175]

Основную часть стоимости отливки составляют затраты на операции по ее доводке, это большой и напряженный труд. Поверхностные дефекты сглаживают до определенных пределов с помощью абразивов может потребоваться и механическое спрямление отливки до и после термической обработки для придания ей требуемых размеров и формы. [c.183]

Фазы т.п.у. В некоторых сплавах при недостаточно тщательной доводке химического состава в процессе термической обработки или, что более обычно, эксплуатации могут образовываться нежелательные т.п.у. фазы (см. риС. 4.2 и гл. 8) [45]. Они состоят из плотноупакованных атомных слоев, образующих "корзиночные сетки" вдоль плоскостей октаэдра в г.ц.к. решетке матрицы. Будучи, как правило, неблагоприятными, т.п.у. фазы могут иметь вид ровных пластин и часто образуются по границам карбидных выделений. В никелевых суперсплавах к их числу относят фазы [c.154]

Азотирование — последняя операция в технологическом процессе изготовления деталей. Перед азотированием проводят полную термическую и механическую обработку (даже шлифование), после азотирования допускается только доводка со съемом металла до 0,02 мм на сторону. Антикоррозионное азотирование любых сталей выполняют на небольшую глубину при температурах 600-700 °С в течение 1-2 ч. Такое азотирование часто совмещают с закалкой при 770-850 °С (стали У8, У10 и др.) с выдержкой 10-15 мин и охлаждением в воде или масле. [c.225]

В общем виде технологический процесс изготовления азотируемых изделий из конструкционных сталей может быть представлен в виде следующих последовательных этапов I) предварительной термической обработки, цель которой — придать стали требуемые механические свойства 2) механической обработки детали, включая шлифование 3) защиты мест, не подлежащих азотированию 4) азотирования 5) окончательного шлифования или доводки изделия в соответствии с заданными допусками. [c.328]

Технологическая схема обработки сменного инструмента 1) предварительная термическая обработка 2) черновая механическая обработка (припуск на сторону до 1—2 мм) 3) высокий отпуск при 650—750° С 2—5 ч или отжиг 4) чистовая механическая обработка 5) окончательная термическая обработка 6) шлифование, зачистка, доводка. [c.733]

Притиркой получают соединения, непроницаемые для жидкостей и газов (краны, клапаны с гнездами, плунжеры с гильзами), доводкой чаще всего исправляют незначительные да юрмации, происшедшие при термической обработке. [c.207]

После механической обработки слесарь доводит детали штампов вручную или при помош и электрической машинки с гибким валом, обрабатывает их специальными фрезами и шлифовальными кругами. При доводке деталей слесарь должен строго учитывать влияние термической обработки и предусмотреть возможные изменения в форме и размерах детали после закалки. [c.47]

Существует ряд методов, позволяющих повысить стойкость режущей части инструмента (при прочих равных условиях) путем проведения дополнительных операций. К таким методам относятся а) насыщение поверхностного слоя инструмента (цианирование, хромирование, сульфидирование) б) повышение стойкости путем улучшения структуры при термической обработке (обработка холодом, обработка паром) в) повышение качества поверхности инструмента (доводка, притирка). [c.404]

Следует еще раз отметить, что стойкость, а следовательно, и производительность инструментов, могут значительно колебаться в зависимости от их геометрии и тщательности изготовления, т. е. термической обработки, напайки, заточки и доводки. [c.186]

Круг обязанностей слесаря-инструментальщика велик, так как технологический процесс изготовления инструмента и оснастки состоит из многих сложных и разнообразных слесарных операций. Слесарь-инструментальщик должен уметь выполнять следующие операции разметку, сверление гладких и резьбовых отверстий, вырубку углублений, опиливание открытых и закрытых поверхностей, шабрение, шлифование ручными и механизированными инструментами, притирку и доводку термически обработанных поверхностей, полирование рабочих поверхностей. Кроме того, он должен умнеть производить термическую обработку инструмента и деталей технологической оснастки, а также работать на некоторых [c.8]

Принципиальная технологическая схема производства изделий методом порошковой металлургии состоит из следующих основных групп технологических операций 1) подготовки исходных порошков или их смесей к формованию 2) формования изделий до окончательных размеров и формы или их заготовок 3) термической обработки (возгонка пластификатора, спекание, дегазация изделий) 4) окончательной (финишной) обработки и доводки спеченных изделий. [c.38]

Термическая обработка, пропитка полимерами, шлифовка или доводка, нанесение покрытий [c.39]

Стали Х12Ф1, Х12М и им подобные вообще мало деформируются, а при применении термической доводки деформацию можно свести практически к нулю, поэтому эти стали следует особенно рекомендовать для инструмента сложной формы, для которого деформация при закалке недопустима. [c.310]

Тепловая хрупкость 353 Теплота разрыхления 234 Термаллой 401 Тетрагональная решетка 17 Термическая доводка 328 Термопара 73 Термостойкость 330 Теоретическая прочность 45 Теория дислокаций 45 Термическая обработка 99 [c.477]

Примечание. А—холодное прессование + спекание Б — двойное прессование+ + спекание В — холодное прессование + спекание + холодная штамповка + отжиг Г — холодное прессование + спекание + горячая штамповка + отжиг Д — шлифование или доводка Е — холодное прессование + пропитка легкоплавким металлом Ж —спекание порошка в форме + пропитка легкоплавким металлом И — пропитка кремнийорганичекой жидкостью и полимеризация К—калибровка М — механическая обработка Н — холодное прессование + спекание-f горячая штамповка с истечением металла-f отжиг П — нанесение покрытий ТО — термическая обработка. [c.179]

Хонинговальная головка для алмазной доводки отверстий со шлицами или шпоночными канавками показана на рис. 25. Бруски в головке установлены под углом к оси, величина которого зависит от диаметра и длины отверстия, а также от количества канавок (шлицев) в нем. В любом положении каждый брусок должен перекрывать не менее двух канавок. Обычно этот угол принимают равным 15—30°. Колодки для брусков вырезаны из втулки, в которой предварительно расточены два конуса под углом 15°. Алмазные бруски припаяны к колодкам припоем ПОС-40 (или ПОС-30) после их предварительной термической обработки и шлифования. При пайке нельзя допускать перегрева, faK как алмазные зерна графитизируются и теряют режущ,ие свойства. Разжим брусков производится конусами штока, а поджим колодок к конусам—двумя кольцевыми пружинами. Головка жестко соединяется со шпинделем, обрабатываемая заготовка должна устанавливаться в плаваюн ем патроне. [c.73]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Xi — погрешность размера расчетного сечення хз — отклонение угла конуса Ха — биение поверхностн конуса / — развертывание конуса 2 — термическая обработка 3, 7 —шлифование торца 4 — доводка ствола 5—электроискровая обработка б — развертывание [c.105]

Примечание. Индексы при параметрах регрессии обознатают 7 — биение С готовой детали 1 — биение С после термической обработки 3 — некруглость е после предварительной доводки 4 — биение С после электроискровой обработки 6 — размер А после электроискровой обработки. [c.105]

Штампы для холодного деформирования работают в условиях высоких переменных нагрузок, выходят из строя вследствие хрупкого разрушения, малоцикловой усталости и изменения формы и размеров за счет смятия (пластической деформации) и износа. Поэтому стали, используемые для изготовления штампов, пластически деформирующих металл при нормальных температурах, должны обладать высокой твердостью, нзносостой костью и прочностью, сочетающейся с достаточной вязкостью. В процессе деформирования с большей скоростью штампы разогреваются до 200—350 °С, поэтому стали этого класса должны быть и теплостойкими. Для крупных штампов необходимо обеспечить высокую прокаливаемость и небольшие объемные изменения при закалке. Если в процессе термической обработки происходит искажение сложной конфигурации штампа, то необходимо проводить доводку штампа до требуемых размеров, что не всегда осуществимо. Наиболее часто применяют стали, состав и термическая обработка которых приведены в табл. 29. Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся к ледебуритному классу и содержат 16—17 % карбидов (Сг, Ее), Q. Стали обладают высокой износостойкостью и при закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. [c.358]

Холодное прессова- Термическая обра-ние + спекание + ботка, нанесение по-+ горячая штампов- покрытий, шлифовка кг или доводка Холодное прессование + спекание + + пропитка легкоплавким металлом [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...