Хромирование инструментов

Проводят при 50 — 75° С в электролитах хрома. После хромирования инструменты отпускают при 150° С 1 ч [c.388]

Применяющийся при хромировании инструмента и ответственных деталей отпуск , т. е. прогрев при повышенных темпе- [c.262]

Производственный опыт показывает, что стойкость хромированных инструментов, снимающих тонкую стружку (сверл, разверток, протяжек, метчиков и пр.) увеличивается в 2—4 раза, а при резании мягких цветных металлов и сплавов — даже в 5—8 раз. При резании в тяжелых условиях, когда имеют место большие силы резания и высокая температура, не рекомендуется хромирование, так как с нагревом уменьшается твердость хрома и при температуре —500° С она меньше твердости закаленной быстрорежущей стали. К тому же при значительных нагрузках происходит отслаивание хрома. В литературе отмечается эффективность нового метода упрочнения — соединения электролитического хромирования с обычной цементацией, в результате чего в поверхностном слое образуются карбиды хрома, глубоко проникающие в металл и прочно с ним связанные. [c.32]

Увеличение стойкости хромированного инструмента [c.77]

Слой хрома увеличивает износоустойчивость режущих граней инструмента, поэтому стойкость его резко возрастает. В табл. 17 приведены показатели увеличения стойкости хромированных инструментов по данным Горьковского автомобильного завода им. Молотова. [c.77]

Отпуск хромированных деталей, обычно применяющийся при хромировании инструмента, не дал улучшения по характеристикам усталостной прочности. У образцов всех трех сталей с хромовыми покрытиями отмечается даже понижение предела выносливости после отпуска у образцов с толстым хромовым покрытием -.....- на 30 - 55 /ц и у образцов с тонким хромовым покрытием — на 15 / . [c.103]

При инструментальных цехах организуются отделения для хромирования инструментов. [c.270]

Безразмерное хромирование применяют в том случае, когда необходимо нанести на инструмент слой хрома большой толщины от 0,05 до 0,2 мм. После безразмерного хромирования инструменты подвергают доводке и полированию. Перед безразмерным хромированием поверхности шлифуют мягкими абразивами (так называемое матирование ). Доводку выполняют пастами на основе карбида кремния зеленого, карбида бора или хрома. [c.54]

Подвергающиеся хромированию инструменты должны отвечать следующим требованиям [c.55]

Хромирование инструмента. Применением хромирования можно повысить износоустойчивость приблизительно в 8—10 раз, причем износоустойчивость зависит от толщины покрытия и технологии хромирования. [c.241]

Твердость хромированных (предварительно закаленных) деталей достигает величины HR 65—70, а стойкость хромированного инструмента в 2—3 раза выше стойкости нехромированного. Многократное хромирование рабочих деталей формоизменяющих и прессующих штампов увеличивает срок службы их в 2—3 раза по сравнению с обычным хромированием. [c.73]

Наряду с процессом получения многослойного защитно-декоративного хромирования большим успехом в промышленности пользуется так называемый процесс твердого хромирования , т. е. покрытие хромом с целью повышения поверхностной твердости и сопротивления износу трущихся частей деталей, инструмента и т. п. В ре.монтном деле твердое хромирование с успехом применяется для восстановления изношенных деталей, работающих на трение (кулачковые валики и коленчатые валы автомашин, калибры, детали измерительных приборов и т. п.). Опыт показал, что твердое хромирование увеличивает срок службы стальных. изделий в несколько раз. В отличие от защитно-декоративного твердое хромирование осуществляется без нанесения промежуточных покрытий другими металлами. Толщина хромового покрытия при этом различна от тысячных долей до нескольких десятых долей миллиметра. Так, при хромировании режущего инструмента для повышения износостойкости толщина покрытия 0,.005—0,05 мм, при размерном хромировании инструмента 0,1 мм, и более. [c.176]

Хромированные детали из низкоуглеродистой стали подвергаются термической обработке в том случае, если необходимо повысить механические свойства внутренних слоев деталей. Хромированные инструменты подвергаются обязательной термической обработке (закалке и низкотемпературному отпуску) для повышения прочности и твердости внутренних слоев, иначе при работе инструмента может произойти смятие тонкого хромированного слоя. Твердость хромированного слоя при термической обработке не изменяется. [c.196]

Восстановление инструмента хромированием. Инструменты, поступающие на хромирование для восстановления, должны отвечать следующим требованиям [c.29]

Подготовляемые к хромированию инструменты монтируются на подвеску и около их острых кромок, во избежание увеличения наплывов, устанавливаются добавочные катоды. [c.31]

После хромирования инструменты, особенно режущие, должны нагреваться в масляной ванне или в электропечи при 180—200° в течение 1—1,5 час. для удаления водорода, поглощаемого во время электролиза. Такая обработка резко понижает хрупкость хромовых покрытий. [c.32]

Технические условия приёмки. 1. Восстановленные хромированием инструменты должны отвечать общим техническим условиям на инструменты. Кроме того, при приёмке необходимо проверять, соблюдены ли следующие дополнительные требования [c.32]

Хромированный инструмент промывают и сушат, после чего подвергают старению в масляной ванне в течение 1 ч при температуре 180 С. Старение снижает хрупкость хромированного слоя, так как при этом из него удаляется водород. [c.221]

Хромирование заключается в электролитическом покрытии поверхностей рабочей части инструмента тонким слоем хрома (0,01—0,02 мм). Хромированный инструмент имеет повышенную твердость и износоустойчивость. Трение стружки при ее скольжении по передней поверхности инструмента уменьшается. [c.24]

Для чего и как производится хромирование инструмента [c.26]

Хромирование пресс-форм, штампов, матриц и пуансонов. При хромировании инструментов, имеющих сложную форму рабочей поверхности, требуется применение соответствующих фигурных анодов. В некоторых случаях можно ограничиться применением местных дополнительных анодов сравнительно простой формы. [c.74]

Отпуск хромированных сталей (обычно применяющийся при хромировании инструмента с целью устранения хрупкости) не дал повышения усталостной прочности. У образцов всех трех сталей с хромовыми покрытиями отмечалось снижение предела выносливости после отпуска с толстым покрытием на 30—55% и с тонким покрытием на 15%. [c.52]

Отделения защитно-декоративных покрытий, размерного хромирования инструмента и различных деталей. ................ [c.514]

ХРОМИРОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТОВ И ШТАМПОВ [c.72]

Диффузионное хромирование позволяет получать покрытие, которое может содержать до 30% хрома. Толщина слоя в зависимости от способа получения и вида применяемой стали составляет 60—120 мкм. Для того чтобы предотвратить образование карбида хрома, рекомендуется применять стали с максимальным количеством углерода 0,08 7о или сталь, стабилизированную титаном. Диффузионное хромирование находит широкое применение для крепежных деталей благодаря исключительной коррозионной стойкости и легкому демонтажу болтовых соединений. Срок службы таких деталей в 5 раз больше срока службы оцинкованных деталей. Температура диффузионного процесса составляет 1200— 1300° С, и дополнительная термическая обработка целесообразна только для болтов, рассчитанных на высокие нагрузки. Предельная температура применения их составляет 800° С. Кратковременно болты могут работать при температуре до 1100°С (резкие изменения температуры не являются препятствием). Диффузионное хромирование используют также для повышения срока службы измерительного инструмента, форм для прессования стекла, для литья под давлением легких сплавов и т. д. [c.83]

Диффузионное хромирование применяется при производстве болтов, винтов, труб, фитингов, цепей, бытовых изделий, скоб, хирургических инструментов и пр. Для обеспечения высокой устойчивости покрытия необходимо, чтобы оно обладало минимальной пористостью, а также не содержало загрязняющих включений. [c.106]

Знать технические условия на приемку измерительных инструментов, подвергаемых размерному хромированию Уметь определять причины и выявлять виновников брака хромовых покрытий [c.113]

Действительно, если технологический процесс нанесения покрытия построен таким образом, что при его регулировании удается получать покрытия с толщиной слоя, колеблющейся в пределах 3 мк, или если в установленных технических условиях приведены рекомендуемые размеры толщины слоя с точностью до 3 мк, то для текущего контроля качества этих покрытий можно пользоваться методикой, дающей результаты с точностью не менее +1,5 мк. Более жесткие допуски по толщине слоя имеют место лишь в редких случаях, да и то главным образом при применении износостойких покрытий, как, например, при хромировании измерительного и режущего инструмента 1-го класса точности. Но в этих случаях обычно контролируют уже не толщину слоя покрытия, а окончательные размеры самого инструмента с помощью оптиметров, миниметров, пассаметров и других средств измерения. [c.540]

Химическое хромирование применяется для упрочнения деталей машин и инструмента. Таким путем целесообразно упрочнять режущие инструменты, предназначенные для работы с малыми стружками и повышенными скоростями резания, а [c.338]

Хромирование боковой поверхности инструмента (толщина покрытия около 0,02 мм) снижает з приблизительно в 2 раза [c.692]

Практика показывает, что по стойкости режущие инструменты, восстановленные путем наплавки быстрорежущей стали, электроискрового нанесения твердых сплавов или хромирования, не только не уступают новым, но в большинстве случаев превосходят их. [c.143]

Сравнительная стойкость режущих инструментов из быстрорежущей стали, восстановленных размерным хромированием [c.144]

Хромирование рабочей поверхности инструментов из углеродистой стали, повышающее их износоустойчивость, дает возможность повысить температуру отпуска и обеспечить более высокую их вязкость. [c.479]

Хромирование. Инструмент, подлежащий хромированию, очищают предварительно от грязи и обезжиривают. Сильно загрязненный инструмент промывают в бензине. Обезжиривание производят электролитическим путем в ванне с водным раствором NaOH, Naa Os и декстрина. Обезжиренный инструмент тщательно промывают сначала в холодной, а затем в горячей проточной воде. Хромирование производят в гальванической ванне, содержащей 750 г/л хромового ангидрида и 7,5 г л серной кислоты. Температура ванны 65°, а плотность тока 22 а дм . Инструмент подключают ik отрицателыному полюсу. Положительный полюс, в зависимости от формы инструмента, может быть плоским, цилиндрическим или фигурным. Для получения хромированного слоя толщиной 0,001— 0,003 мм необходимо 5 мин., а толщиной 0,01 мм — 15—20 мин. Хромированный инструмент промывают в воде, сушат и подвергают старению в течение часа в масляной ванне при 180°. Обычно хромируют инструменты, применяемые для чистовой обработки, как, например, резьбонарезной инструмент, долбяки, зубострогальные резцы, протяжки и т. п. Стойкость хромированного инструмента возрастает на 50—200 /о. [c.244]

Стойкость хромированного инструмента в 3—5 раз выше стойкости нехромированного. Лучше хромируются углеродистые стали марок У10, У8 и низколегироваиные стали. [c.273]

Хромирование прессформ, штампов, матриц для холодной высадки и пуансонов. При хромировании инструментов, имеющих сложную форму рабочей поверхности, требуется применение соответствующих фигурных анодов. Одновременно в случае необходимости применяются дополнительные аноды сравнительно простой формы — треугольной, круглой, эллиптичной и т. п. Для большей жесткости, удобства монтажа и подводки тока в середине 74 [c.74]

Диффузионное хромирование может применяться в ряде случаев с большей эффективностью, чем цементация, азотирование или нитроцементация для повышения твердости, износостойкости, эрозиостойкости, сопротивления задиранию, коррозионной стойкости и окалиностойкости стальных деталей или штампового инструмента. Режимы хромирования приведены в табл. 36. Рабочие поверхности деталей перед хромированием должны подвергаться шлифовке. [c.124]

К основным положениям системы планово-предупредительного ремонта инструмента и оснастки, на которых должны базироваться технический надзор за эксплуатацией технологической оснастки и организация работы мастерских по ремонту, относятся классификация приспособлений, вспомогательного инструмента, штампов, прессформ, металлических моделей и прочей оснастки по группам сложности, точности и интенсивности эксплуатации составление инструментальным отделом завода годовых планов-графиков планово-предупредительных ремонтов и уточненных месячных планов (сроки передачи оснастки в ремонт в месячных планах должны быть согласованы с руководством инструментальной службы соответствующего цеха) составление номенклатуры запасных частей для ремонта оснастки и инструмента организация их изготовления в инструментальных цехах и поддержание необходимого запаса их в кладовых РИМ составление альбома технической документации (чертежей, паспортов, нормалей технических условий и пр.), необходимых для разработки схем и методов контроля и технологии ремонта применение для ремонта оснастки и инструмента прогрессивной технологии восстановления изношеных деталей или их отдельных конструктивных элементов путем искро- и газопламенной наплавки, электроискрового восстановления изношенного слоя, хромирования, металлизации и др. [c.129]

К наиболее эффективным методам восстановления инструмента относятся обрезка дефектных частей, углубление канавок между зубьями и уменьшение диаметральных размеров с помощью абразивных инструментов электродуговая или газовая наплавка изношенных граней с последующим шлифованием на требующийся размер размерное хромирование изношенных граней режущих и измерительных инструментов с последующим чистовым шлифованием и доводкой электроискровое восстановление твердосплавных граней режущих и измерительных инструментов и холодных штампов с последующим чистовым шлифованием и доводкой электроимпульсное углубление или создание вновь формирующих заготовку выемок и выступов в матрицах и пуансонах горячих штампов разработка изношенных и списанных в лом сложных инструментов, приспособлений, штампов, прессформ и другой оснастки для отбора годных к дальнейшему использованию нормализованных винтов, болтов, шпилек, втулок, планок, стоек, плит, угольников и других деталей во вновь изготовляемом инструменте и оснастке отбор для дальнейшего использования элементов из твердых сплавов и быстрорежущей стали путем отпайки их или отрезки от державок из углеродистой стали. [c.144]

Современные технологические методы восстановления весьма разнообразны и обеспечивают возможность восстановления оснащения без ухудщенйя его эксплоатационных свойств. К числу этих методов следует отнести стыковую сварку (для восстановления сломанного длинномерного инструмента), металлизацию распылением, наплавку быстро-изнашивающихся поверхностей твёрдыми сплавами и специальными сталями, хромирование и другие виды металлопокрытий, термическую обработку, механическую обработку. перековку и т. д. [c.681]

Химико-термическая обработка инструментов. С целью повышения режущих свойств инструменты подвергаются следующим видам хнмико-термн-ческой обработки цементации, азотированию, цианированию и хромированию. [c.286]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...