Процесс сварочный, особенности

Процесс сварочный, особенности 173 [c.253]

Рудно-кислые (условное обозначение Р). В состав этих покрытий входит руда, обычно железная или марганцевая. При расплавлении руды выделяется значительное количество кислорода. Металл шва при использовании рудно-кислых покрытий содержит кислорода и водорода больше, чем при использовании покрытий других типов, и поэтому склонен к старению , т. е. к значительному снижению вязкости и сопротивлению удару в процессе эксплуатации, особенно при знакопеременных нагрузках и при пони-л<енных температурах (хладноломкость). При сварке жестких узлов швы склонны к образованию трещин. Этот тип покрытий применяют для электродов, предназначенных для сварки малоуглеродистых сталей. Для сварки высокоуглеродистых, конструкционных и легированных сталей эти электроды применять нельзя. Электроды этого типа выделяют при сварке большое количество сварочного аэрозоля (дыма), в котором содержится много окислов марганца, вредных для здоровья. При сварке в помещении необходимо устройство хорошей обменной вентиляции. В последнее время электроды этого типа успешно заменяются рутиловыми электродами. [c.69]

Питание дуги сварочным током может производиться от обычных генераторов с падающей характеристикой, предназначенных для ручной дуговой сварки или сварки под флюсом. Однако более высокую устойчивость процесса сварки, особенно при малых токах, обеспечивают генераторы с жесткой характеристикой. Поэтому при сварке тонколистовых сталей предпочтительнее применение генераторов с жесткой внешней характеристикой. [c.193]

При современном состоянии развития науки о сварке и сварочной техники стало возможным определять расчетным путем оптимальные режимы сварки, свойства металла сварных соединений, величину сварочных деформаций и напряжений, а также режимы технологических способов по предупреждению либо снятию (или снижению) последних в изготовляемых конструкциях. В связи с этим в практику проектирования технологических процессов сварочной техники за последние годы начали внедряться научно обоснованные инженерные расчеты [4], [5] и [8]. Особенно широкое применение получили расчетные методы определения оптимальных режимов сварки, т. е. обеспечивающих получение сварных соединений высокого качества. [c.42]

Термообработка конструкции после сварки существенно усложняет процесс изготовления, особенно в условиях серийного и массового производства. Необходимость этой операции определяется с позиции улучшения механических свойств, снятия остаточных сварочных напряжений и уменьшения сварочных деформаций как в процессе механической обработки, так и при вылеживании или эксплуатации. [c.288]

В процессе сварочной операции расплавленный металл взаимодействует с окружающей его материальной средой (газами, неметаллическими расплавами — шлаками и пр.) и получает те или иные изменения, связанные с испарением некоторых составляющих при высоких температурах сварочного пространства, образованием различных химических соединений, нерастворимых в металле, и др. В целом эти изменения характерны как для расплавляемого основного металла, находящегося в сварочной ванне, так и для поступающего в ванну добавочного металла. Как правило, поступающий в ванну добавочный металл при основных способах сварки плавлением (электрическая дуговая сварка, особенно плавящимся электродом электрошлаковая сварка) нагревается до более высоких температур, чем в ванне, и имеет большую контактирующую со средой удельную поверхность (отношение поверхности к объему). Поэтому все процессы взаимодействия с окружающей средой, происходящие через поверхность и интенсифицированные более высокой температурой, приводят, как правило, к большему изменению состава добавочного металла, чем расплавляемого составного. Этот измененный в процессе сварки добавочный металл называется наплавленным металлом. [c.16]

Таким образом, в процессах сварки, особенно при наиболее распространенной дуговой сварке плавящимся электродом, испарение металла (в основном электродных сварочных материалов) имеет значительное развитие и обязательно должно учитываться при рассмотрении возможных изменений состава металла при сварке. [c.56]

В этой отрасли промышленности чрезвычайно. высока степень механизации технологических процессов. Характерной особенностью применения автоматической сварки под флюсом на автомобильных заводах является сочетание сварочных операций с операциями механической обработки свариваемых деталей и узлов. На Горьковском автомобильном заводе в течение нескольких лет успешно работает поточная линия сварки колес автомашины ГАЗ-51. В день свариваются сотни колес (кольцевым швом приваривается диск колеса к ободу). [c.14]

Сварка также является металлургическим процессом, но отличается от других подобных процессов следующими особенностями а) происходит при высокой температуре нагрева б) протекает с большой скоростью в) характеризуется очень малыми объемами нагретого и расплавленного металла г) при сварке имеет место быстрый отвод тепла от расплавленного металла сварочной ванны в прилегающие к ней зоны твердого основного металла д) на расплавленный металл в зоне сварки интенсивно воздействуют окружающие его газы и шлаки е) в ряде случаев для образования металла шва используется присадочный металл, химический состав которого может значительно отличаться от состава основного металла. [c.53]

Автоматическая сварка. При автоматической сварке операции по возбуждению и поддержанию дугового разряда осуществляются сварочной головкой, а перемещение дуги по мере формирования шва заданного сечения вдоль свариваемых кромок — сварочной тележкой. Рабочий не принимает непосредственного участия в образовании шва, а управляет процессом сварки с помощью вспомогательных устройств (пульта управления, корректоров). Процесс, получивший название автоматической сварки, является высоко механизированным, а не полностью автоматизированным процессом. Человек-оператор находится в цепи обратной связи процесса, следит за перемещением дуги вдоль стыка и корректирует процесс, в особенности формирование шва, если в. этом есть необходимость. Однако термины автоматическая и полуавтоматическая сварки общеприняты в отечественной и зарубежной литературе. [c.82]

При применении СОо в качестве защитного газа необходимо учитывать некоторые металлургические особенности процесса сварки, связанные с окислительным действием СОз. При высоких температурах сварочной дуги СОа диссоциирует на оксид углерода СО и кислород О, который, если не принять специальных мер, приводит к окислению свариваемого металла и легирующих элементов. Окислительное действие О нейтрализуется введением в проволоку дополни- [c.197]

Взаимодействие металла сварочной ванны с электролитом, который представляет собой расплавленный шлак, особенно проявляется при сварке под слоем флюса, электрошлаковом процессе и при сварке-покрытыми электродами. [c.294]

Гетерогенные химические реакции и диффузионные процессы, идущие на границе раздела двух фаз, особенно характерны для сварочной металлургии при взаимодействии расплавленного металла с газовой фазой (жидкость — газ) или с расплавленным флюсом-шлаком (жидкость — жидкость), а также в процессе охлаждения сварного шва в активной газовой атмосфере (воздух). Скорость гетерогенных процессов зависит от размеров границы раздела, а также от ее состояния, так как если граница закрыта слоем продуктов реакции, затрудняющим диффузионный подвод реагентов, то может изменяться весь процесс и скорость диффузии будет лимитировать скорость химической реакции. [c.304]

Особенности металлургических процессов при дуговой сварке под слоем плавленых флюсов. При дуговой сварке под слоем плавленого флюса следует различать высокотемпературную зону, охватывающую плавящийся торец электрода, капли металла, проходящие дуговой промежуток, и активное пятно дугового разряда в сварочной ванне, и низкотемпературную зону — хвостовая часть ванны, где температура приближается к температуре кристаллизации металла (см. рис. 9.40). [c.369]

Перераспределение легирующих элементов и примесей в сталях при высокотемпературном сварочном нагреве — сложный диффузионный процесс, который может приводить как к снижению, так и повышению МХН. После завершения аустенитизации внутри зерен аустенита существует неравномерное распределение легирующих элементов и примесей, особенно углерода и карбидообразующих. Углерод концентрируется в местах, где ранее располагались частицы цементита, а также на участках зерна, где находятся еще не полностью растворившиеся специальные карбиды. Для сталей обыкновенного качества и качественных после горячей обработки давлением (прокатки, ковки) характерна начальная химическая неоднородность, связанная с волокнистой макроструктурой и полосчатой микроструктурой. Волокнистая макроструктура образована строчками раздробленных и вытянутых вдоль направления деформации неметаллических включений (сульфидов, оксидов, фосфидов). В зоне строчек имеет место повышенное содержание S, Мп, О2, Si, Р, А1. Полосчатая микроструктура вызвана более высокой концентрацией углерода в осях [c.514]

Следует иметь в виду, что по приведенным выше выражениям можно лишь ориентировочно определять температурные и кинетические параметры процесса превращения аусте-нита. Это связано с тем, что они не учитывают особенностей конкретной плавки стали заданного марочного состава, а вместе с этим и степени завершенности высокотемпературных процессов в аустените при сварочном нагреве. В зависимости от качества шихты, способа выплавки, качества раскисления, содержания неконтролируемых примесей, а также исходного структурного состояния стали эти параметры могут заметно изменяться. Недостаточно полная гомогенизация при сварочном нагреве, особенно связанная с замедленным растворением карбидов, приводит к повышению Т . и Т .к и увеличению вследствие уменьшения содержания углерода и легирующих элементов в аустените. Включения оксидов, нитридов, сульфидов увеличивают 41, укрупнение аустенитного зерна приводит к ее снижению. Более надежно в настоящее время определение упомянутых выше параметров экспериментальным способом путем построения и обработки диаграмм АРА. [c.527]

Трещины повторного нагрева образуются в процессе высокого отпуска сварных соединений с целью снятия сварочных напряжений. Они характерны для низколегированных и легированных сталей, Б особенности для перлитных жаропрочных Сг — Мо — V сталей. Трещины представляют собой межкристаллитное разрушение в крупнозернистой части ЗТВ. Критический интервал температур растрескивания 770...970 К. [c.547]

Важной задачей является правильный выбор способа сварки в соответствии с назначением, формой и размерами конструкций. Назначение способа сварки в значительной степени определяется свариваемостью, особенно при соединении разнородных материалов, конструктивным оформлением сварных соединений, степенью их ответственности и производительностью процесса. Необходимо также учитывать тип соединений, присадочный материал, приемы и обеспечение удобства выполнения сборочно-сварочных соединений. Эти условия предопределяют механические свойства соединений и допускаемые напряжения, необходимые для прочностных расчетов конструкций. Так, для сварки длинных швов встык более технологично применение дуговой автоматической сварки. Толстостенные элементы соединяют электрошлаковой сваркой. Для сварки внахлест тонколистовых материалов рационально применение контактной сварки. Некоторые виды свариваемых материалов (алюминиевые и титановые сплавы, нержавеющие стали и т. п.) требуют надежной защиты зоны сварки от окисления, т. е. применения аргонно-дуговой, электронно-лучевой и диффузионной сварки. Необходимо также учитывать возможности механизации и автоматизации процесса выбранного способа сварки. [c.164]

При проектировании заготовок корпусных деталей, разработке технологического процесса их производства и во время изготовления необходимо принять все меры для уменьшения деформаций за счет неравномерного охлаждения, усадки или сварочных напряжений, особенно, если деталь имеет направляющие отверстия для установки валов, осей и т. п. Очень часто заготовки корпусных деталей после изготовления подвергают термообработке для снятия внутренних напряжений, стабилизации размеров, улучшения структуры и обрабатываемости резанием. [c.229]

При уменьшении погонной энергии как за счет скорости сварки (рис. 109, кривая /), так и за счет сварочного тока (кривая 2) электрохимическая гетерогенность уменьшалась. Это объяснялось увеличением скорости охлаждения, что вызывало большие отклонения от равновесных условий формирования структуры и оказывало суш,ественное воздействие на процесс кристаллизации сварочной ванны. При этом уменьшалось время пребывания металла в твердо-жидком состоянии, в связи с чем снижалась ликвация элементов, особенно серы и фосфора, что в свою очередь приводило к уменьшению химической неоднородности. Увеличение скорости охлаждения также снижало структурную неоднородность и приводило к изменению структуры. [c.242]

Вопросы влияния резких концентраторов напряжений, временных и остаточных сварочных напряжений, усталостных нагрузок на хладостойкость сварных соединений, которые изготавливаются при температуре минус 30—50°С, изучены недостаточно. Следует ожидать получения эффективных рекомендаций с целью повышения хладостойкости сварных соединений в результате дальнейших исследований особенностей физико-химических процессов сварки в условиях низких температур, формирования сварного соединения, различных (ВИДОВ его обработки в сочетании с рассмотрением вопросов физики и механики разрушения, специфичные стороны которых обусловливаются историей изготовления сварной конструкции. [c.72]

Для структуры машиностроения, далее, характерно ускоренное и опережающее развитие тех его отраслей, которые в наибольшей мере влияют на рост производительности общественного труда, на процессы расширенного воспроизводства, на повышение жизненного уровня советского народа. Так, в течение 1959—1967 гг. особенно быстро развивались химическое машиностроение, являющееся материальной базой химизации народного хозяйства, производство электросварочного оборудования, необходимого для внедрения прогрессивных сварочных процессов в промышленности и строительстве, энергомашиностроение (в первую очередь, производство паровых, гидравлических и газовых турбин, предназначенных для оснащения вновь сооружаемых электрических станций). [c.16]

Уже на первом этапе социалистического строительства ручная сварка не удовлетворяла запросов промышленности. Поэтому с 20-х годов предпринимались работы по автоматизации сварочных процессов. Интенсивное развертывание этих работ относится к 30-м годам. Особенно интенсивно и эффективно эти работы проводились в Киеве под руководством акад. Е. О. Патона, приведя к созданию способа автоматической сварки открытой дугой. [c.117]

Особенно большое значение приобрели сварочные процессы при восстановлении зданий, оборудования заводов и шахт, железнодорожных путей, подвижного состава железных дорог, резервуаров и т. п., разрушенных на временно оккупированных врагом территориях. [c.122]

Успехи в разработке новых марок флюсов объясняются достижениями в области развития теории металлургических процессов автоматической сварки и наплавки, основой для которой послужили новейшие достижения советской науки, в первую очередь физики. Радиоактивные изотопы дали возможность понять физическую сущность сварочных процессов под слоем флюса, внести ясность во многие вопросы взаимодействия жидких металлов и шлаков, изучить главнейшие особенности процессов первичной кристаллизации сварочной ванны, которые определяют качество и долговечность металла шва, а тем самым — и сварного соединения в целом. [c.124]

На длительном пути развития сварочного производства в СССР встречались свои трудности и недостатки. Причины их были различными (недостаточно продуманная конструкция, несовершенная технология, низкое качество основного или присадочного материала, недостаточная квалификация сварщиков, особенно на первых порах и т. д.). Развитие сварки в первоначальный период сдерживалось недостаточным уровнем материально-технической базы сварочного производства и нехваткой подготовленных кадров. Еще одной из сдерживающих причин было отсутствие автоматизации процессов сварки. Ручная сварка, основанная на тяжелом труде, на первом этапе социалистического строительства была единственным способом сварки, но она уже не удовлетворяла запросов промышленности и строительства. Было ясно, что только механизированные и автоматизированные процессы могут соответствовать потребностям быстро развивающегося народного хозяйства страны. [c.136]

В середине 50-х годов создалось неудовлетворительное положение в развитии механизации и автоматизации сварки, возникло противоречие между успешной автоматизацией собственно процессов сварки и отсутствием автоматизации вспомогательных сборочно-сварочных операций при этом часто весьма эффективная автоматизация процессов собственно сварки не позволяла получать должных выгод. В конце 50-х и начале 60-х годов, как уже отмечалось, в сварочном производстве начался переход от автоматизации отдельных процессов к комплексной автоматизации и механизации технологического процесса в целом, к созданию высокомеханизированных поточных сборочно-сварочных линий. В этот период особенно отчетливо определилась органическая связь между теорией и практикой сварочного дела, между достижениями фундаментальных наук (особенно физики и химии) и их использованием в технике сварки. Современный технический уровень сварки в нашей стране требует широкого создания высокопроизводительных сборочно-сварочных агрегатов и механизированных поточных линий, использования новейших достижений автоматики, телемеханики, электроники, приборостроения. [c.136]

Большое внимание к вопросам металлургии сварочных процессов, которое сразу же стало особенно четко определяться в исследованиях советских ученых в послевоенный период, было совершенно закономерным. В это время в связи с бурным развитием техники стали применяться многие новые металлы и сплавы. Рационально решать важнейшие проблемы сварочной техники — повышение прочности сварных соединений, наивыгоднейший подбор электродных покрытий и флюсов, создание наилучшего сварочного оборудования и аппаратуры, разработка новых способов сварки и т. д.— можно было только на основе металлургии сварки. [c.138]

Третье направление связано с технологией изготовления и сборки узлов машин и конструкций. К технологическим мероприятиям прежде всего следует отнести требование значительного улучшения качества сварки, т. е. отсутствие различного рода сварочных дефектов (трещин, непроваров, рыхлости и др.). Технологические особенности процесса сварки должны разрабатываться в каждом отдельном случае с учетом выбранных материалов в конструкции. Следует обратить внимание на выбор таких методов контроля сварки, которые обеспечивали бы наиболее достоверную информацию о качестве сварки. При изготовлении сварных конструкций необходимо предусмотреть проведение отпуска для снятия сварочных напряжений. После правки, гибки [c.237]

Качество сварного соединения зависит от природы свариваемых металлов и от технологических особенностей принятого метода сварки . Большинство металлов при надлежащем выборе сварочного процесса может быть успешно сварено. Однако производственные условия, а также форма и характер конструкции ограничивают возможности применения оптимального метода сварки. [c.290]

Напряжение на дуге зависит от а) расстояния между концами электродов и б) подачи водорода в область вольтовой дуги. Оба фактора влияют на напряжение дуги, форму пламени и его тепловую мощность. Эта технологическая особенность используется для регулирования термического напора пламени в процессе сварки металлов различной толщины, а также при завершении отдельных этапов сварочного процесса. [c.318]

Вопросы технологии сварки труб большого диаметра, занимающих, как известно, одно из ведущих мест по объему применения высокопроизводительных автоматических сварочных процессов, привлекают внимание исследователей и широко освещаются в научно-технической литературе Однако особенности конструкции много- [c.168]

С.ва[10чные материалы. При разработке покрытых электродов, сварочной проволоки и флюсов для сварки теплоустойчивых сталей стремятся, как правило, приблизить химический состав металла шва к основному металлу, так как в условиях длительной работы сварных соединений при высоких температурах существует опасность развития диффузионных процессов. Диффузионные процессы и, особенно, миграция углерода в зоне сплавления влекут за собой понижение длительной прочности и пластичности сварных соединений. Это явление наблюдается уже при небольшом отличии в легировании металла шва карбидообразующими элементами (например, сталь 12Х1МФ — шов 08Х2МФБ). [c.87]

Из приведенных расчетных формул очевидно, что нанболыни уровень механизации и автоматизации достигается при комплексном охвате операци производственного процесса. Это особенно важно учитывать в сварочном производстве. где удельный вес сварочных работ в среднем составляет 30% в общем объеме работ по изготовлению сварных конструкций (табл. 1) и, следовательно, механизация только одних сварочных операций не может обеспечить высокие показатели уровня мехапизации сварочных цехов. [c.347]

Полуавтоматическая сварка носит название шланговой, так как при этом способе тонкая электродная проволока диаметром 1,2—3 мм подается к месту сварки через гибкий шланг. Полуавтоматическая сварка производится под слоем флюса. Подача проволоки механизирована, а перемещение электрода вдоль и поперек шва производится вручную. Полуавтоматическую сварку целесообразно применять при обварке небольших контуров сложной конфигурации, там, где невозможно применить автоматическую сварку. Полуавтоматической сваркой сваривают малогабаритные стыковые, угловые, прерывистые и точечные швы. Сварка под флюсом с помощью полуавтомата имеет ряд технологических особенностей, которые обусловлены применением проволоки малого диаметра и ручным ведением процесса. Эти особенности заключаются в том, что при полуавтоматической сварке уменьшается требуемая мощность источника тока. Это позволяет использовать обычные сварочные трансформаторы и генераторы, применяемые для ручной дуговой сварки. Применение проволоки очень малого диаметра (1—2 мм) позволяет сваривать металл очень малой толщины (1—2 мм), причем дуга горит вполне устойчиво при малом токе (80—100 а). Получение швов разного калибра и разной формы можно достигнуть не только изменением режима, но и с помощью манипулирова- ия электродом. [c.107]

В перегреной сварочной ванне протекает ряд металлургических процессов испарение или окисление (выгорание) некоторых легирующих элементов, например углерода, марганца, кремния, хрома и др., и насыщение расплавленного металла кислородом, азотом и водородом из окружающего воздуха. В результате возможно изменение состава сварного шва по сравнению с электродным и основным металлом, а также понижение его механических свойств, особенно вследствие насыщения шва кислородом. Для обеспечения заданных состава и свойств шва в покрытие вводят легирующие элементы и элемеиты-раскислители. [c.190]

Сварку неплавящимся электродом ведут на постоянном токе прямой полярности. В этом случае дуга легко зажигается и горит устойчиво при напряжении 10—15 В. При обратной полярности возрастает напряжение дуги, уменьшается устойчивость ее горения и снижается сто " кость электрода. Эти особенности дуги обратной полярности делают ее непригодной для непосредственного применения в сварочном процессе. Однако дуга обратной полярности обладает одним важным технологическим свойством при ее действии с поверхности свариваемого металла удаляются оксиды. Одно из объяснений этого явления заключается в том, что поверхность металла бомбарди- [c.195]

Для металлов с пониженной свариваемостью характерно образование горячих или холодных трещин в шве и з. т. в. (рис. 5.48). Причины возникновения трещин снижение прочности и пластичности как в процессе формирования сварного соединения, так и в по-слесварочный период вследствие особенностей агрегатного состояния, полиморфных превращений и насыщения газами развитие сварочных деформаций и напряжений, вызывающих разрушение металла, если они превышают его пластичность и прочность. [c.229]

В случаях, когда силы поверхностного натяжения не могут уравновесить разрушающие силы, необходил применять специальные меры — ограничивать объем сварочной ванны, применять сварку на подкладках, использовать удерживающие приспособления. Удержание ванны от стекания имеет особенно важное значение при сварке в вертикальном и потолочном положениях. При сварке в вертикальном положении процесс можно, вести сверху вниз (на спуск) и снизу вверх (на подъем). В обоих случаях сила тяжести ванны направлена вниз по продольной оси шва. При сварке на спуск удержанию ванны от стекания способствует давление дуги и силы поверхностного натяжения. При сварке на подъем ванна удерживается [c.23]

Отделение шлаковой корки определяется различием коэффициентов термического расширения (к.т.р.), создающим скалывающее усилия при охлаждении сварного соединения, но часто при самопроизвольном отделении общей шлаковой корки на металле остаются тонкие стекловидные слои твердого шлака, прочно связанного с металлом. Их удаление требует дополнительных усилий, так как они будут мешать дальнейшим технологическим операциям. Кроме того, они могут форсировать коррозионные процессы (особенно галидные шлаки). Такое явление наблюдается при недостаточно раскисленном металле сварочной ванны. [c.360]

Особенности металлургических процессов при сварке под керамическими флюсами. Керамические или неплавленые флюсы для сварки металлов позволяют сохранять все преимущества автоматической сварки под слоем плавленого флюса (малые потери) металла, высокая производительность, высокое качество сварных соединений), но в то же время позволяют легировать и раскислять металл сварочной ванны в очень широких пределах. Керамические флюсы представляют собой порошки различных компонентов, образующих шлаковую фазу, изолирующую металл от окисления, н ферросплавы или свободные металлы для раскисления и легирования. Все эти порошковые материалы замешивают на растворе силиката натрия NaaSiOs ( жидкое стекло ) и подвергают грануляции на специальных устройствах. После этого их просушивают, прокаливают для удаления влаги и хранят в герметической таре. Так как в процессе изготовления они не подвергаются нагреву, то все даже активные металлы в них сохранены и при плавлении флюса они переходят в металл шва, раскисляя его и легируя до нужного состав а. [c.373]

При сварке легированных сталей необходимо использовать специальные сварочные проволоки, содержащие раскислители (марганец и кремний) — Св08ГС, Св08Г2С, СвО,7ГС, которые предохраняют от окисления легирующие добавки свариваемого металла (защитный газ СО2 — сильный окислитель). Подробно металлургические особенности процесса сварки в углекислом газе рассматриваются в работе [18]. [c.382]

При изготовлении труб из отдельных многослойных обечаек [11 необходимо выполнить следующие основные сварочные операции соединить в ленту требуемой длины немерные ее отрезки, образующиеся при окончании размотки рулонов или при наличии недопустимых дефектов в участках полосы, соответствующих внутреннему витку обечайки сварить внутренние и наружные продольные (нахле-сточные) швы обечаек, а также соединить обечайки кольцевыми швами для образования трубы необходимой длины (рис. 1). В отличие от сварки стыковых швов — процесса, который достаточно широко используется, например при изготовлении спиральношовных труб, выполнение нахлесточных и кольцевых швов многослойных труб имезт ряд особенностей, обусловленных, прежде всего наличием в свариваемом сечении межслойных зазоров. Влияние этих зазоров проявляется, главным образом, в увеличении опасности образования в швах свищей, пор и шлаковых включений. В работах [2, 31 указывается также на возможность возникновения в швах у межслойных зазоров характерных дефектов — трещин-надрывов. [c.169]

Некоторые специфические особенности процесса сварки под флюсом (глубокий провар, жидкотекучесть металла сварочной ванны и др.), дают возможность осуществлять виды соединений, недоступные для ручной сварки (соединение прорезными швами, электрозаклепками и др.). [c.187]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...