Интервал критический температур

Диффузионные процессы в аустенитных хромоникелевых сталях с Мо замедлены, в связи с чем повышается интервал критических температур, вызывающих их склонность к МКК. [c.34]

Ускоренное до интервала критических температур, неполная выдержка по 2-й стадии графитизации [c.558]

При отливке деталей в металлические формы (или в сырые формы при недостаточном содержании кремния и наличии тонких стенок-ребер) может образоваться отбел. Чтобы снять его, применяют графитизирующий отжиг. Режим такого отжига зависит от требуемой конечной структуры чугуна. Если требуется, чтобы сохранилась перлитная структура, тогда дается только первая стадия графитизации (обычно при 850—950°). Если требуется получение значительных количеств феррита, то дается и вторая стадия графитизации (обычно при 680—700°) или медленное охлаждение через интервал критических температур. Вследствие наличия в таких чугунах высокого содержания кремния (2,5—3,5%) распад цементита идет быстро и в первой (0,5—5 час.) и во второй стадиях графитизации (2—6 час.). [c.271]

Замедленное 250— ЗОО /час) до интервала критической температуры в интервале 800—700-очень медленное (2-3° час) или длительная выдержка несколько ниже Л, После 2-й стадии графитизации охлаждение до 650 медленное к далее на воздухе [c.181]

Рис. 1.54. Схемы режимов ТО при производстве ПКЧ (штриховые линии показывают интервал критических температур)

Таким образом, понятие непрерывной растворимости в твердом состоянии в двойных (и более сложных) сплавах на основе железа следует применять с учетом интервала критических температур. [c.304]

Режим отжига отливок из КЧ включает операции нагрев до 930-1050 °С, выдержку при этой температуре до полного завершения первой стадии графитизации ускоренное охлаждение до 760 °С, т.е. несколько выше интервала критических температур эвтектоидного превращения медленное охлаждение со скоростью не более 5 °С/ч до 720 °С или соответствующую вьщержку при этой температуре для полного или частичного распада, перлита. Нагрев отливок, загруженных в печь без упаковочной тары (садка) или в горшках для их отливок, осуществляется со скоростью, допускаемой конструкцией и мощностью печи. Окончательное охлаждение отливок производится либо медленно с печью до 300 °С, либо [c.679]

Исходя из того положения, что закалка железных сплавов является следствием принудительного быстрого прохождения их через интервал критических температур, он при литье труб в металлические формы предложил удалять отливку из формы при температуре, значительно превышающей критическую температуру, с тем чтобы подвергнуть ее в дальнейшем замедленному охлаждению. [c.46]

Соответственно, при прочих равных условиях критические значения изменения температуры лежат в пределах от 51=40°С (при свободном опирании концов трубы) до 51=160°С (при жестком закреплении концов трубы). Следует отметить существенную зависимость интервала критических температур от длины пролета Ь, так, например, увеличение Ь с 50 до 60 м снижает верхнюю границу критического изменения температуры со 160°С до 100°С. [c.59]

СОСТОЯНИЯ, скорости деформирования и размеров сечений и уменьшения температуры. Эти факторы, как правило, вызывают уменьшение интервала между первой и второй критической температурой, т. е. вызывают сокращение области квазихрупкого состояния и повышение опасности возникновения хрупкого разрушения. [c.22]

Иногда рекомендуется верхнюю границу температурного интервала горячей обработки давлением устанавливать на основании определения критических температур роста зерна стали при нагреве (табл. 3). Однако при этом следует иметь в виду, что величина зерна стали при обработке давлением не оказывает существенного влияния ни на пластичность стали, ни на ее сопротивление деформированию. Для установления верхней границы более важное значение имеет обследование температуры пережога стали (табл. 4 и 5). Также не имеет принципиального значения и определение интервала критических деформаций, например при осадке в результате рекристаллизации обработки (построение диаграмм П рода). [c.27]

Критическая температура или температурный интервал, в котором появляется хрупкость данного металла, является надёжным критерием для сравнительной оценки стали по сопротивляемости ударным нагрузкам. При этом сравнительные испытания разных марок стали должны производиться при одинаковых скоростях удара и одинаковых формах и размерах образцов. Однако, ударное испытание образцов при пониженных температурах не может полностью характеризовать поведение детали, так как её форма иная и способ нагружения обычно не соответствует лабораторным условиям. [c.66]

Из диаграмм также видно, что при каждой температуре имеется интервал критических степеней деформации, ковка и штамповка при которых приводят к интенсивному росту зерна [c.286]

Учитывая интервал критических степеней деформации, ковку и штамповку сталей в начале обработки, когда температура заготовки равна 1150° С и выше, следует производить с обжатиями 25—ЗОО/о и более высокими в целях получения минимальной величины зерна. [c.286]

Величина зерна деформируемых алюминиевых сплавов была определена после отжига при температуре 500° С в течение 3 час. Как показывают кривые, все сплавы в той или иной мере имеют интервал критической степени деформации, в пределах которого наблюдается сильный рост зерна. [c.466]

Интервал критических степеней деформации, с уменьшением скорости деформации алюминиевых сплавов и с повышением температуры деформации, сильно смещается вправо относительно оси. [c.467]

При сверхструктурных превращениях, происходящих без выделения скрытого тепла (см. главу 3), большая часть дальнего порядка разрушается в пределах сравнительно узкого интервала температур. В этом случае кривая охлаждения обнаруживает ясно выраженную остановку, а дифференциальная кривая охлаждения может иметь вид, показанный на рис. 79,а. Если кривая нагрева была снята с того же образца, который был отожжен до установления равновесия при низкой температуре, разрушение порядка проявится с самого начала. Вначале оно будет очень слабым, затем усилится сначала медленно, затем быстрее, но остановка будет выражена менее резко. С другой стороны, после перехода образца через критическую температуру аномалия удельной теплоемкости исчезнет и дифференциальная кривая нагрева будет иметь заметный изгиб в направлении более быстрого нагрева образца. Соответствующая форма дифференциальной кривой показана на рис, 79, б. [c.144]

Хладноломкость как явление перехода деформируемого металла из вязкого состояния в хрупкое известна давно. Однако физическая природа ее все еще остается недостаточно понятной. Вязкохрупкий переход, проявляющийся в потере деформируемым сплавом устойчивости к продолжению пластической деформации при снижении температуры (или повышении скорости), получивший название хладноломкости, характеризуется резкой зависимостью энергии деформации от температуры в определенном ее интервале. Для стали с повышением содержания углерода снижается уровень ударной вязкости и повышается критическая температура хрупкости. Однако с увеличением температурного интервала вязкохрупкого перехода (с повышением содержания углерода) резкий спад ударной вязкости при понижении температуры сменяется на "размытый" вязкохрупкий переход [303]. Размытый характер вязкохрупкого перехода затруднил определение истинной критической температуры хрупкости при использовании температурной зависимости ударной вязкости. Поэтому к настоящему времени разработано большое количество разнообразных методов выявления температурного интервала вязкохрупкого перехода. [c.181]

В 1984 г. прошла дискуссия по критериям, методам определения критических температур хрупкости (порога хладноломкости) и их физического и механического толкования. Итоги этой дискуссии, обобщенные в [305], показали, что многочисленные критерии хладноломкости можно разделить на исследовательские и расчетные. В первом случае они используются при разработке сплавов и выборе технологических режимов, а во втором — для расчетно-конструкторских целей. Надежная работа материала в конструкции обеспечивается тогда, когда эксплуатационные температуры не попадают в интервал вязкохрупкого перехода. Поэтому знание истинной критической температуры хрупкости или интервала [c.182]

Рис. 4.29. Схема определения критических температур и интервала затвердевания сплавов

Стекло представляет собой изотропное твердое тело, полученное переохлаждением расплава компонентов, среди которых хотя бы один является стеклообразующим. Критической температурой перехода от стеклообразного состояния к жидкостям является температура стеклования <ст- Ей соответствует вязкость стекла 10 Па-с. При температуре стеклования изменяется характер температурных зависимостей ряда свойств, например, коэффициента теплового расширения, теплоемкости (рис. 10.16). При нагреве стекло постепенно размягчается. Интервал температур 900 — 1300°С, в котором вязкость стекла уменьшается от 10 до 10 Па-с, называется интервалом выработки. [c.318]

Можно указать также точные решения ряда задач для неограниченной области, в которой в начальный момент времени при х < О вещество находится в твердом состоянии и имеет постоянную температуру, а при х > О вещество находится в жидком состоянии и также имеет постоянную температуру. Эти решения легко обобщить на случай нескольких критических температур и па случай, когда вместо фиксированной точки плавления мы имеем интервал температур плавления. [c.277]

Следует иметь в виду, что уровень критической температуры, установленный на малых лабораторных образцах, дает только сравнительную оценку и не может дать количественного представления о поведении больших образцов и деталей. Большие детали более склонны к хрупкому разрушению, чем малые. С увеличением скорости деформирования критический интервал хрупкости перемещается в область более высоких температур. Химический состав стали также влияет на положение температурного порога хрупко- [c.41]

В работе [116] отмечается возможная неточность определения температуры Нееля -Fe ввиду нестабильности этой модификации железа при низких температурах. Известны два способа определения этой критической температуры путем исследования физических свойств частиц. -Fe, выделившихся в медной матрице, и путем экстраполяции Гдг аустенитных сплавов с высокой концентрацией железа на -y-Fe. Оба метода неточны. В первом случае возможно получить заниженные значения температуры Нееля Y-Fe из-за присутствия меди в преципитатах, которая снижает Tjv аустенитных сплавов с высоким содержанием железа. Во втором случае, температура Нееля y-Fe зависит от концентрационного интервала интерполяции и удаленности. его граничных концентраций от y-Fe. [c.80]

Форма мессбауэровских спектров двухфазных (e + v)-сплавов существенно сложнее, чем у однофазных у-сплавов. -Исследование низкоуглеродистых (0,05% С) двухфазных. железомарганцевых сплавов с 20, 24, 30% Мп показало, что в этих сплавах все атомы железа, находящиеся в ГЦК-решетке, антиферромагнитно упорядочены ниже критической температуры Тм- Локальное магнитное поле у-фазы резко уменьшается как только происходит перестройка ее В е-фазе [2]. За счет возникновения ближнего порядка в сплавах число пар Fe—Мп уменьшается. С увеличением Содержания марганца абсолютные значения химических сдвигов у- и е-фаз растут, что можно объяснить увеличением ковалентных связей. Это обстоятельство может играть существенную роль в изменении механических и коррозионно-механических свойств, вызывая охрупчивание сплава. Указанные закономерности распространяются на весь интервал двухфазных (е-Ьу)-сплавов до 40% Мп. [c.82]

Из диаграммы рекристаллизации титанового сплава ВТЗ-1 (см. рис. 27) следует, что с повышением температуры ковки и штамповки интервал критических деформаций расширяется н максимумы критических деформаций увеличиваются. Таким образом, вы- [c.61]

В конце интервала критических температур при медленном нагреве в. сплавах с пакетным мартенситом (Н28, Х16Н8), так же как в сплавах с частично двойникованным мартенситом (М31,Н32), имеет место образование дисперсного глобулярного аустенита (рис. 3.20, в, г) [c.94]

Замедленное (250 — 300° С в час) до интервала критической температуры в интервале 800 — 700° С очень медленное (2 — 3° С в час) или длительная выдержка несколько ниже А1. После 2-й стадии графитизации охлаждение до 650° С медленное и далее на воздухе [c.557]

В хромопикелевых сталях аустенитного класса с добавкой молибдена замедляются диффузионные процессы, в связи с чем интервал критических температур, вызывающих у сталей склонность к межкристаллитной коррозии, повышается. [c.132]

Первый вид термической обработки чугуна не связан с факшыми превращениями, все остальные Критическая точка Ах для чугуна, с достаточной для практики точностью может быть установлена Графитизируюший отжиг применяется также для отбеленного или половинчатого чугуна с целью охлаждение замедленш при прохождении интервала критических температур илн ускоренное иа воздухе перлит (сорбит) графит. [c.180]

Типовой режим отжига отливок из ФеКЧ (рис. 1.53) включает следующие операции нагрев до 930—1050° С выдержку при этой температуре до полного завершения I стадии графитизации промежуточное охлаждение до 760° С, т. е. несколько выше интервала критических температур медленное контролируемое охлаждение со скоростью не более 5° С/ч вплоть до 700° С, т. е. через весь интер [c.88]

Вскоре после принятия шкалы Не-1958 было выдвинуто предложение о шкале по давлению паров Не, основанное главным образом на работе Сидоряка и сотр. [53]. Эта шкала охватывает интервал от 0,2 К до критической температуры 3,324 К- Предлагавшаяся таблица давления паров была сделана гладкой и согласованной с таблицей по давлению паров шкалы Не-1958 при 2,245 К — несколько выше Х-точки Не. Эта шкала была принята ГКМВ в 1962 г. с обозначением температур по ней Гвг и получила название Не-1962. [c.69]

В образцах с надрезом при изгибе в силу последовательного излома переход из вязкой в хрупкую область получается плавным с промежуточными полухрупкими изломами. Характер перехода в критическом интервале зависит от сорта стали и её термической и механической обработки (фиг. 86). Хорошо обработанные легированные стали дают более плавные кривые, чем углеродистые, и критический интервал их температур 72 — Ь растягивается до 100° и больше. [c.39]

При работе на оверхкритических давлениях пара становится принципиально возможным промежуточный перегрев пара острым паром. Дело в том, что при охлаждении пара с давлением выше критического температура его непрерывно снижается (отсутствует интервал постоянной температуры, как у конденсирующегося пара докритиче-ского давления), благодаря чему обеспечивается достаточный температурный напор между 01стрым и перегреваемым паром. При этом можно осуществить и двукратный промежуточный перегрев пара. [c.97]

При дальнейшем нагреве выше критических точек и происходит рост аустенитных зерен. Рост зерна аус-тенита при нагреве стали оказывает большое влияние на результаты термообработки, главным образом закалки. Размер зерна при комнатной температуре, который получен в стали в результате того или иного вида термической обработки, называют действительным зерном. Размер действительного зерна зависит от размера зерна аустенита. Обычно чем крупнее зерно аустенита, тем крупнее действительное зерно. Сталь с крупным действительным зерном имеет пониженный предел прочности, пониженную ударную вязкость и склонность к образованию трещин, поэтому при термообработке всегда стремятся к получению мелкого зерна. По склонности к росту аустенитного зерца при нагреве все стали делят на наследственно мелкозернистые и наследственно крупнозернистые. В наследственно крупнозернистых сталях размер зерна быстро увеличивается даже при небольшом нагреве выше критических точек. В наследственно мелкозернистых сталях при значительном нагреве сохраняется мелкое зерно. На процесс роста зерен в углеродистой стали оказывают влияние температура и продолжительность нагрева, содержание углерода в стали, способы раскисления, применяемые при выплавке стали. Кипящие стали являются, как правило, наследственно крупнозернистыми, а спокойные — наследственно мелкозернистыми. Введение легирующих элементов, за исключением марганца, тормозит рост зерен аустенита при нагревании. Наиболее энергично тормозят рост зерна карбидообразующие элементы титан, ванадий, вольфрам, молибден и хром. Наследственно мелкозернистые стали позволяют использовать расширенный интервал закалочных температур и облегченные условия нагрева стали. [c.113]

Техмпературный интервал затвердевания АГ находился путем определения критических температур затвердевания — температуры ликвидуса Гд и температуры солидуса Гс — по характерным перегибам на термических кривых затвердевания и охлаждения специальных цилиндрических отливок, заливавшихся в сьфых песчаных формах по схеме, показанной на рис. 4.29. В этом случае АГ= Гд - Т . [c.260]

На диаграмме критических температур полухрупкости (см. рис. 127, 6) концентрационный интервал по марганцу, в котором сохраняется высокая хладостойкость, совпадает в порошковых сплавах со сплавами промышленной чистоты (20- 23% Мп — в порошковых 22- 25% Мп — в сплавах промышленной чистоты, 25- 31% Мп—-в сплавах высокой чистоты рис. 93,6 и рис. 81,6), но порядок свойств (значение порога хладноломкости) — со сплавами высокой чистоты (Г5о=—253°С в порошковых и литых сплавах высокой чистоты Т5о= —160°С в сплавах промышленной чистоты)- [c.323]

Для получения мелкого зерна необходимо превышать критические степени деформации за один обжим общая степень деформации не должна превышать 85 %. У титанового сплава ВТЗ-1 с повышением температуры ковки интервал критических деформаций расширяется и их максимумы увеличиваются. Высокая температура ковки сплавов приводит к увеличеник зерна, что снижает качество поковки. Оптимальной температурой для получения мелкого зерна в однофазных сплавах является 900 °С, а в двухфазных сплавах температуру начала ковки выше 980 °С не применяют. Для сохранения хорошей пластичности сплавов не следует снижать температуру и заканчивать ковку при температуре, которая ниже температуры начала [c.527]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...