Термическая обработка выдавливания

Известно, что при холодной высадке и холодном выдавливании хорошие результаты в качестве смазки дают фосфатные покрытия. Их можно наносить на углеродистые и многие низколегированные стали. Фосфатирование имеет следующие преимущества снижается расход энергии при деформации металла, увеличивается возможная степень деформации металла без промежуточной термической обработки, улучшается состояние поверхности металла, возрастает стойкость инструмента. [c.151]

Спеченные металлокерамические материалы можно подвергать ковке, штамповке и прокатке, а также термической и химико-термической обработке. Кроме того, в литературе имеются сведения о возможности обработки металлокерамических материалов выдавливанием, штамповкой и протяжкой. Режимы токарной обработки этих материалов приведены в табл. 169. [c.254]

Для уменьшения усилий при выдавливании и увеличения стойкости инструмента штучные заготовки перед штамповкой подвергают термической обработке (закалке). Твердость при этом понижается до НВ-60. После штамповки детали повторной термической обработкой доводятся до твердости НВ-120. [c.259]

Целесообразность применения пластмасс диктуется техническими соображениями. Свойства пластмасс с одной стороны делают их незаменимыми, а с другой часто не позволяют им конкурировать с металлическими материалами. Если же применение пластмасс по техническим соображениям возможно, оно обычно является экономически эффективным. Благодаря малой плотности пластмассы в 4 раза снижается материалоемкость изделий. Затраты на производство пластмассовых изделий значительно меньше, чем на производство металлических. Это происходит вследствие хорошей технологичности пластмасс производство пластмассовых изделий происходит путем прессования, литья или выдавливания, а металлические изделия производятся литьем или обработкой давлением, путем механической и термической обработки с большим числом операций. Часто применение пластмасс в машинах и оборудовании приводит к уменьшению затрат на смазку, ремонт, повышению надежности, увеличению срока службы и т. д. Благодаря всему этому себестоимость пластмассовых изделий в 2-3 раза ниже себестоимости аналогичных металлических. [c.399]

Конструкционную сталь — нелегированная, низколегированная или среднелегированная — применяют для изготовления различных деталей машин, механизмов и конструкций в машиностроении она имеет определенные значения показателей прочности, пластичности и вязкости (т. е. конструкционной прочности). Конструкционные стали, как правило, у потребителя подвергается термической обработке, поэтому их подразделяют на цементуемые (подвергаемые цементации), улучшаемые (подвергаемые закалке и отпуску) и рессорно-пружинные. Конструкционные стали также классифицируют по более узкому назначению сталь подшипниковая, сталь рессорно-пружинная, сталь для железнодорожных рельсов и колес, сталь для холодного выдавливания и высадки и др. [c.74]

Технология изготовления изделий из САП состоит в подготовке порошка алюминия и упрочняющей фазы, их механического смешивания, холодного прессования, предварительного спекания, горячего прессования и выдавливания цилиндрической заготовки в форму готового изделия, которое в дальнейшем может подвергаться термической обработке. В табл. 21.14 приведены данные по пределам длительной прочности и ползучести основных марок САП. [c.803]

Принимая во внимание две главные задачи предварительной термической обработки при штамповке или выдавливании — максимальную гомогенизацию матрицы и максимальную сфероидизацию частиц второй фазы, целесообразно проводить эту обработку в два этапа. На первом — проводить гомогенизирующий отжиг, а на втором обработку для сфероидизации частиц цементита. [c.199]

Выбор технологии подготовки заготовки к выдавливанию (калибровка, образование фасок, термическая обработка, подготовка поверхности и т. д.), составление технических условий ва заготовку. [c.20]

На основании результатов разработки процессов формоизменения уточняются а) профиль, сортамент, способ получения заготовки и необходимость ее калибровки (прокатки, прессования, волочения), состояние (горячекатаное, холоднотянутое, отожженное и т. д.) и показатели качества (механические свойства наличие поверхностных дефектов в виде накладов, плен, волосовин и пр.) исходного материала б) способ разделения исходного материала на заготовки в) необходимость и режимы проведения предварительной, промежуточной и окончательной термической обработки, калибровки заготовок, очистки поверхности и ее подготовки к выдавливанию, а также других вспомогательных операций г) технические условия на исходную заготовку (размеры и их допуски, механические свойства, наличие фасок, калибровка торцов и т. п.). [c.20]

В большинстве случаев исходные заготовки из горячекатаной стали подвергают калибровке. Прутки и проволоку калибруют волочением (перед высадкой н выдавливанием). Мерные заготовки калибруют по схемам, приведенным на рис. I. Предварительная термическая обработка может занимать различное место в технологическом процессе 1) до калибровки (т. е. отжигу подвергается горячекатаный металл) 2) на одном из этапов калибровки 3) после калибровки. Сортовой прокат без дополнительной термической обработки имеет неоднородную структуру, и свойства его нестабильны. Это связано с тем, что динамическая рекристаллизация при сортовой прокатке и вторичная рекристаллизация при последующем охлаждении не обеспечивают полного разупрочнения. [c.111]

Перед выдавливанием полых заготовок высадкой (кроме сталей первой и второй группы), а также в некоторых случаях перед выдавливанием сплошных заготовок и комбинированными процессами рекомендуется предварительная термическая обработка, которая может осуществляться иа ме- [c.112]

Например, получение ступенчатой сплошной детали высадкой приводит к различной деформации частей детали по длине, а соответственно по механическим свойствам и Структуре, которые, как правило, не устраняются последуюш,ей термической обработкой. Механические свойства деталей в этом случае по сравнению с механическими свойствами деталей, полученных высадкой и выдавливанием, обеспечивающими выравнивание деформации, заметно снижаются. В частности, прочность крепежных деталей уменьшается не менее чем на 18—20%. [c.127]

Четырехпозиционные процессы холодной обычной штамповки заготовок винтов с внутренним (рис. 5) и наружным (рис. 6) шестигранником предусматривают формообразование стержня трехкратным выдавливанием, а головки — высадкой и прошивкой внутреннего шестигранника или обрезкой по контуру наружного шестигранника. Использование этих методов деформационного упрочнения позволяет получить детали без дополнительной термической обработки. [c.199]

Холодная объемная штамповка. Выдавливанием можно изготовлять детали из стали, алюминия, меди, никеля и их сплавов. При выдавливании наружный диаметр заготовки принимают на 0,05 - 0,1 мм меньше заданного по чертежу детали, а внутренний - больше на ту же величину. Исходными заготовками обычно являются прутки, проволока, листы, полосы, трубы и периодический прокат. Целесообразнее использовать прутки и проволоку вследствие их меньшей, по сравнению с другими профилями, стоимости и широкого ассортимента (по размерам, точности, по состоянию - горячекатаные, калиброванные, термически обработанные, без термической обработки). Экономичными по расходу металла являются кольцевые заготовки из проволоки, подвергнутые сварке после гибки затраты на такие заготовки примерно на 11 % меньше затрат на получение заготовки из прутка и на 40 % меньше затрат на получение заготовки из трубы. [c.270]

Материал заготовки должен обладать достаточной пластичностью для получения полного профиля резьбы детали. Наилучшие результаты дает структура мелкозернистого перлита. Пластинчатый или крупнозернистый перлит не обеспечивает постоянства размеров резьбы. Наличие цементитной сетки затрудняет выдавливание материала, вызывая трещины и даже раскалывание заготовки. Путем предварительной термической обработки можно добиться улучшения структуры материала. [c.643]

Заготовки матриц после токарной обработки нагревают в печи до температуры 200° С и охлаждают (закаливают) в воде для придания материалу необходимых для прессования свойств. Все процессы механической обработки и выдавливание необходимо производить сразу же после термической обработки в течение 2 ч, так как в противном случае происходит восстановление первоначальных свойств материала. Выдавливание (рис. 203) полостей матриц 1 выполняют на ручном прессе с усилием 800—1500 кГ. Для получения соответствующей глубины выдавливанием ход пуансона 3 ограничивается упором 2. Для лучшей текучести [c.195]

Желательно, чтобы штамповая сталь могла подвергаться холодной штамповке после ее термической обработки. Предпочтительнее стали с присадкой хрома и молибдена и более низкой про-каливаемостью, чем стали хромоникелевые и вольфрамовые. Поскольку при холодном выдавливании сопротивление деформации с ростом глубины вдавливания значительно повышается (например, при деформации 40% с НВ 120—240), рекомендуется по возможности уменьшать в штамповой стали содержание кремния, марганца и никеля, способствующих упрочнению стали. [c.388]

Поломка матрицы при обоих способах выдавливания встречается реже причиной ее чаще всего бывают дефекты изготовления и термической обработки. [c.59]

Рабочие детали штампов (пуансоны и матрицы) работают обычно в условиях ударной нагрузки с сильной концентрацией напряжений на рабочих кромках или на рабочей поверхности, при высоких давлениях, при повышенном нагреве (при скоростной штамповке и при холодном выдавливании) часто они имеют сложную форму, которую необходимо сохранить при термической обработке. Поэтому материалы рабочих частей штампов должны обладать высокой твердостью, износоустойчивостью, высокой прочностью, достаточной вязкостью, хорошей теплостойкостью и способностью в минимальной степени изменять свою форму и размеры при термической обработке. [c.63]

При изготовлении штампов для холодного выдавливания с целью повышения их стойкости рекомендуется, чтобы полировочные риски были расположены в продольном направлении — в сторону течения металла при штамповке. Большое значение для повышения стойкости этих штампов имеет также чистота поверхности их рабочих частей, для чего после термической обработки они подвергаются [c.143]

Если в качестве исходного материала для заготовок ( высокие заготовки ) используется пруток, подготовка материала к выдавливанию включает следующие операции рихтовка и обдирка прутков, разрезка их на заготовки, термическая обработка, удаление окалины, очистка и смазка. [c.414]

Высокопрочные болты изготовдяют преимущественно методами холодной пластической деформации. Наиболее рациональна следующая схема высадка головки — редуцирование стержня на ротационно-ковочной машине — механическая обработка — термическая обработка — обкатывание резьбы и га.пелей на участках переходов. При достаточно высокой пластичности материала (5 > 5%) механическую обработку резьбы заменяют выдавливанием (накатыванием) резьбы в холодном состоянии накатными роликами, а на гайках — с помощью бесстружечиых уплотняющих метчиков, что обеспечивает наиболее благоприятное расположение волокон в витках резьбы. [c.515]

Наличие цементитной сетки затрудняет выдавливание материала, вызывая трещины и даже раскалывание заготовки. Путём предварительной термической обработки можно добиться улучшения структуры материала. Для углеродистой стали У10А —У12А при изготовлении метчиков с накатанной резьбой рекомендуются следующие режимы термиче- [c.370]

Разработанный НИИТМАШем технологический процесс изготовления прямых электродов состоит из следующих операций рубка прутка на мерные заготовки термическая обработка (закалка) галтовка калибровка первая штамповка (холодное выдавливание канала охлаждения) вторая штамповка (обжатие посадочного ко- [c.259]

За исключением плавки, все процессы обработки титана могут проводиться обычными методами. Необходимо только при обработке давлением или термической обработке не перегревать металл для получения желаемой структуры во избежание его загрязнения кислородом. Температу ра ковки зависит от состава сплава. Обычно максимальная температура ковки не должна превышать 1038, а прокатки — 871". Поскольку титан склонен к задирам и наволакиванию, то при его волочении и выдавливании необходимо применять специальные противозадирные смазки. Изготовление 1ну-ты.х деталей фасонных профилей не сопряжено с трудностями, если вытяжка заготовки не превышает iO"/(.Титан и особенно его сплавы сильно пружинят, поэтому во многих случаях изгибания приходится подвергать их нагреву до 260—316 , что одновременно п11едотвращает и растрескивание. [c.783]

В промьппленности обычно применяют дис-персноупрочненные КМ на алюминиевой и, реже, никелевой основах. Характерными представителями этого вида композиционных материалов являются материалы типа САП (спеченная алюминиевая пудра), которые состоят из алюминиевой матрицы, упрочненной дисперсными частицами оксида алюминия. Алюминиевый порошок получают распылением расплавленного металла с последующим измельчением в шаровых мельницах до размера около 1 мкм в присутствии кислорода. С увеличением длительности помола пудра становится мельче и в ней повышается содержание оксида алюминия. Дальнейшая технология производства изделий и полуфабрикатов из САП включает холодное прессование, предварительное спекание, горячее прессование, прокатку или выдавливание спеченной алюминиевой заготовки в форме готовых изделий, которые можно подвергать дополнительной термической обработке. [c.868]

Ч азотирование. Азотирование является термической обработкой, в первую очередь наиболее пригодной при изготовлении инструмента, подверженного сильному инзосу (например, штамповый инструмент для абразивного материала, инструмент для выдавливания и глубокой штамповки, вырубной инструмент) и тепловому воздействию (например, штамповый инструмент станков с большой ударной нагрузкой). [c.203]

При однопозиционной штамповке на прессах наиболее полно используется технологическая деформируемость заготовок, так как между операциями могут осуществляться разупрочняю-щая термическая обработка (РТО), возобновление подсмазочного слоя и слоя смазочного материала. Выбор технологии подготовки поверхности состава смазочного материала не зависит от конструктивных особенностей штампа и тем более от конструктивных особенностей пресса. Штамповка на прессах позволяет получать конструктивные элементы заготовок с помощью выдавливания (поперечного, радиального и совмещенного), устанавливать специальные устройства для регулирования напряженного состояния в очаге деформации и кинематики течения металла. Решить эти задачи при использовании одно- и многопозиционных прессов-автоматов, как правило, трудно. [c.17]

Напряжение текучести при полуго-рячей штамповке в порядке значимости зависит от физической природы сплава, температуры, скорости, а также от предварительной термической обработки и деформации. Значение последних четырех факторов зависит от первых двух. Форма кривых усилие — путь на первичных диаграммах при осадке, высадке, прямом и обратном выдавливании при повышенных температурах и холодной деформации близка. Так же, как при холодной штамповке, отклонения от типичного хода кривой свидетельствуют о нарушении технологии (разрыв слоя смазочного материала, нарушение формы и размеров формы рабочих частей инструмента и др.). [c.161]

При выдавливании полостей матриц и штампов простой формы с плавными переходами, где давление выдавливания достигает 2,2—2,5 ГПа, мастер-пуансоны изготовляют из сталей 9ХС, У10А при твердости после термической обработки (закалки и отпуска) HR 59-61. [c.325]

В схеме обратного выдавливания окончательные размеры точных кольцевых заготовок (см, рис. 22, д) обеспечиваются упором валка в оправку 4. Таким способом обрабатывают материалы с невысоким сопротивлением деформированию (алюмиииевме сплавы, медь и др.), из которых изготовляются, например, детали потенциометров (см. рис, 24, е). Исходные заготовки получают отрезкой труб в штампе с последующей термической обработкой. Размеры формируюа ей части валка полностью определяются размерами выполняемой детали. Поэтому прочность и стойкость инструмента зависят от габаритных размеров изготовляемых деталей. Применение валка с малым углом наклона (а = 5°) увеличивает диаметр опасного сечения [c.352]

На рис. 208, в, г показана деформация координатных сеток при выдавливании в заготовках, имеющих камеры облегчения на рис. 208, дпе — деформация координатных сеток при выдавлива-иии рельефов в заготовках, установленных на подкладное кольцо с приемным отверстием. В этих случаях основная деформация идет но периметру рабочей части мастер-пуансонов и по своему характеру как бы приближается к вырубке цилиндрической заготовки. При таком выдавливании в матрицах часто обнаруживаются трещины после термической обработки или даже в процессе их эксплуатации. [c.204]

Приведенный расчет не учитывает донолнительную экономию -1а счет снижения трудоемкости термической обработки матриц и повышения стойкости штампов. Аналогично может быть определена целесообразность внедрения профильного шлифования, выдавливания и т. и. Приведенный расчет показывает, что рекомендации по применению тех или иных методов обработки при изготовлении штампов и пресс-форм не могут быть абсолютными. В каждом отдельном случае, исходя из конкретных условий, указанные рекомендации должны обосновываться расчетом экономической эффективности. [c.95]

Для получения резины предварительно подвергнутый термической обработке при температуре 60—70° С натуральный каучук разрезают на куски, пропускают через вальцы (каландры) для придания пластичности, затем смешивают с составными частями резины и получают сырую резину — малоупругую массу, легко поддающуюся обработке давлением. Сырая резина подвергается дальнейшей обработке выдавливанию на червячном прессе для изготовления труб, стержней и других изделий прессованию в пресс-формах, в вальцах (каландрах) — для получения гладких и рифленых листов литью под давлением в специальных пресс-формах с напорной камерой для загрузки сырой резины. [c.495]

Для высокоуглеродистых и легированных сталей рекомендуется производить штамповку в теплом и полугорячем виде с эффективным применением смазки. Для лучшего показателя штампуе-мости металла в технологическом процессе предусматривается предварительная и промежуточная термическая обработка. Выбор режима термической обработки определяется химическим составом и структурой штампуемого металла. Например, перед холодным выдавливанием заготовку из углеродистой и низколегированной стали фосфатируют с последующим омыванием. Фосфати-рование заключается в термической обработке заготовок в фосфорнокислых солях цинка, марганца, железа, кадмия. Хорошие результаты по снижению трения, износа, удельных усилий достигаются применением цинкофосфатных покрытий. [c.20]

К штамповому инструменту для выдавливания предъявляется ряд требований, к основным из которых относятся высокая прочность и износоустойчивость его. Для обеспечения этих требований необходимо выбирать наиболее рациональные конструкции инстру-мент а, марки специальной стали, механическую и термическую обработку. В качестве материала для штампов (пуансона и матрицы) применяются почти те же марки стали как и для выдавливания цветных металлов (Х12, Х12М, ШХ15 и др.). [c.282]

Рихтовку прутков производят только в том случае, если прутки искривлены. Для рихтовки используют правйльные станки или роликовые машины. Обдирать прутки следует на обдирочных или бесцентровошлифовальных станках и только если они горячекатаные. Разрезают прутки на штучные заготовки на специальных отрезных токарных станках или на прессах в штампах. Если отрезка производится на прессах в штампах, необходимо ввести дополнительнук> операцию — выравнивание торцев заготовки путем осаживания. Термическая обработка (отжиг) заготовок имеет целью придать заготовкам свойства, наиболее пригодные для ударного выдавливания. Отжиг следует производить в электрических печах сопротивления в нейтральной атмосфере. Температура отжига и время выдержки зависят от материала заготовки и ее размеров. Окалину, ржавчину и загрязнения удаляют путем обработки в галтовочных барабанах. Травление заготовок не рекомендуется, так как поверхностный слой заготовки вследствие наводораживания при травлении получается хрупким. [c.414]

Маршрутный технологический процесс изготовления рабочей части сборного сверла с применением ГГДВ 1) рубка (отрезка) быстрорежущей части 2) рубка (отрезка) заготовки хвостовика 3) подрезка (протягивание) торцов заготовок 4) сварка режущей части и хвостовика 5) отжиг 6) снятие грата 7) индукционный нагрев под выдавливание 8) горячее гидродинамическое выдавливание заготовки 9) термическая обработка 10) подрезка торца со стороны рабочей части с формированием ложного центра 11) отрезка пресс-утяжки со стороны хвостовика проточка шейки и технологической фаски или сверление центрового отверстия 12) термическая обработка 13) гидроабразивная очистка 14) полирование стружечных канавок 15) шлифование по наружному диаметру рабочей части и шейки 16) отрезка ложного центра 17) заточка режущей части. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...