Выбор технологии подготовки поверхности

Подготовка поверхности. Выбор технологии подготовки поверхности заготовки перед штамповкой является одним из решающих факторов, определяющих условия работы инструмента и его износ, качество и трудоемкость производства штампованных деталей. Технология подготовки поверхности в общем случае состоит из двух основных этапов 1) удаления дефектов и очистки поверхности от окалины, Жировых и других загрязнений [c.114]

ВЫБОР ТЕХНОЛОГИИ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ [c.38]

При выборе технологии подготовки поверхности з тывают размеры и конструктивные особенности изделий, характер производства (единичное, серийное, массовое и др.), требования стандартов на конкретные изделия или группы изделий, а также специфические особенности систем лакокрасочных покрытий. Последовательность операций подготовки поверхности выбирают, используя табл. 17. [c.38]

Выбор технологии подготовки заготовки к выдавливанию (калибровка, образование фасок, термическая обработка, подготовка поверхности и т. д.), составление технических условий ва заготовку. [c.20]

Режим термообработки порошковых лакокрасочных материалов зависит от природы полимера, выбранной технологии подготовки поверхности, метода нанесения, теплоемкости изделия. Для некоторых полимерных пленкообразователей снижение внутренних напряжений и повышение адгезии порошковых пленок к поверхности изделия обеспечивается медленным охлаждением. При выборе режимов охлаждения необходимо знать эффективную скорость изменения температуры. [c.143]

Склеивание — один из эффективных способов соединения конструкционных материалов. Соединение осуществляется за счет сил сцепления в процессе затвердевания жидкого клея. Прочность клеевых соединений в основном зависит от материала и конструкции склеиваемых деталей, качества подготовки поверхностей к склеиванию, правильности выбора марки клея, технологии склеивания (выдержка при соответствующем давлении, температуре и др.). [c.54]

При работе над курсовым проектом учащийся должен применить знания, полученные в процессе учебы для решения целого ряда практических задач, связанных с будущей специальностью учащегося. К ним относятся обоснованный выбор технологии получения покрытий, способа подготовки поверхности изделия перед окраской, выбор необходимого оборудования с проведением необходимых технологических расчетов и графических работ. [c.307]

Качество антикоррозионных лакокрасочных покрытий, а следовательно, и их долговечность зависят от тщательности подготовки поверхности, правильного выбора лакокрасочных материалов и точного соблюдения технологии их нанесения. Выбор окрасочных составов, количество слоев и последовательность их нанесения на защищаемую поверхность определяются проектом. Структура покрытия в зависимости от конкретных условий эксплуатации защищаемого объекта может меняться, но чаще [c.301]

Здесь рассмотрены основные и наиболее часто встречающиеся дефекты точечной и шовной сварки. Правильный выбор технологического процесса сварки, поддержание требуемого режима, хорошая подготовка поверхностей деталей и выполнение необходимой технологии сборки — все это, как правило, исключает возможность появления дефектов. Отдельные дефектные точки или очень небольшие участки шва могут появляться в результате случайных неполадок в работе узлов сварочной машины. [c.155]

Тропикостойкость лакокрасочного покрытия зависит от качества подготовки поверхности изделия перед окраской, правильного выбора грунта и покровных лакокрасочных материалов и соблюдения технологии, обеспечивающей максимальную эксплуатационную стойкость выбранных материалов. Грунты выбираются в зависимости от материала изделия. Выбор покровных эмалей должен производиться в зависимости от эксплуатации изделий и требования к декоративности, с учетом их пригодности для эксплуатации на открытом воздухе и в условиях повышенной температуры и влажности без воздействия прямых солнечных лучей, в тех случаях, когда изделия эксплуатируются внутри помещения или иод навесами. [c.420]

Эффективность покрытий, их стойкость и защитные свойства обеспечивают тщательным выбором соответствующих материалов и систем покрытий, качеством подготовки поверхности и технологии нанесения этих покрытий. [c.143]

В технологическом цикле нанесения защитных покрытий большое значение имеет правильный и обоснованный выбор того или иного способа очистки поверхности. Как правило, технология процесса подготовки содержит множество операций. Для определения последовательности подготовительных операций необходимо четко представить себе сущность данной операции и механизм протекающего при этом процесса. [c.121]

При выборе материалов для контактов надо иметь в виду, что для обеспечения условий нормальной работы скользящих контактов совершенно недостаточно иметь набор контактных материалов с параметрами статических переходных сопротивлений. Необходимы изучение условий работы контактов, выбор конструкции контактного узла и контактных материалов по динамическим характеристикам и разработка технологии сборки узла и подготовки его поверхностей. [c.312]

Прочность и продолжительность службы защитного покрытия зависят от качества подготовки окрашиваемой поверхности, правильного выбора лакокрасочных материалов и тщательности соблюдения технологии нанесения и сушки покрытия. [c.305]

Каждому из названных способов присущи как свои достоинства, так и недостатки относительно друг др)та, но тем не менее каждый из них может быть использован для соединения любых металлов и их сочетаний, в том числе с керамикой, композитами и т.д., при условии тщательной подготовки паяемых поверхностей, т.е. удаления оксидов и загрязнений, рационального выбора припоя, оборудования для нагрева, защиты от окисления в процессе пайки и оптимальной технологии пайки. [c.456]

На ЭВМ возлагаются не только геометрические расчеты, но и отдельные этапы технологического проектирования построение оптимальных траекторий движения инструментов определение последовательности операций выбор инструментов и т. д. В результате САП становится системой автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). Как правило, каждая из современных САП предназначена для станков определенной группы (токарных, фрезерных, расточных, сверлильных). САП подразделяются на следующие группы 1) универсальные, позволяющие программировать обработку широкой номенклатуры деталей, контуры которых ограничены простыми, наиболее распространенными поверхностями (плоскость, цилиндр, конус, сфера и т. д.) 2) специальные — для программирования обработки сложных поверхностей определенного типа. В общем случае структура современной САП (рис. 17.17) и процесс переработки исходных данных в УП выглядят следующим образом. Подготовка исходных данных состоит в том, что технолог-программист с помощью специального технологического языка записывает основную информацию для программирования геометрические характеристики деталей с чертежа название станка, на котором будет обрабатываться заготовка марку материала детали общие технологические указания (например, [c.363]

При однопозиционной штамповке на прессах наиболее полно используется технологическая деформируемость заготовок, так как между операциями могут осуществляться разупрочняю-щая термическая обработка (РТО), возобновление подсмазочного слоя и слоя смазочного материала. Выбор технологии подготовки поверхности состава смазочного материала не зависит от конструктивных особенностей штампа и тем более от конструктивных особенностей пресса. Штамповка на прессах позволяет получать конструктивные элементы заготовок с помощью выдавливания (поперечного, радиального и совмещенного), устанавливать специальные устройства для регулирования напряженного состояния в очаге деформации и кинематики течения металла. Решить эти задачи при использовании одно- и многопозиционных прессов-автоматов, как правило, трудно. [c.17]

Обезжиривание. При декоративном хромировании по подслою обезжиривание производится электролитическое, по обычной технологии. Детали, подлежащие износостойкому хромированию, также могут обезжириваться электролитически, кроме деталей из высокопрочных сталей, для которых недопустимо катодное обезжиривание. Если после предварительного обезжиривания или последующих операций деталь имеет значительные загрязнения, то она может обезжириваться повторно в горячем щелочном растворе или путем протирки хромируемой поверхности кашицей из венской извести. ЕсЛи на хромируемой поверхности нет заметных загрязнений, то можно, не производя специального дополнительного обезжиривания, освежить хромируемую поверхность шкуркой непосредственно перед загрузкой деталей в ванну. Выбор способа подготовки поверхности связан с особенностями деталей, их монтажом на приспособлениях, наличием изоляиии и дополнительных анодов. [c.45]

Приведена классификация плющеной стальной леиты. Дана методика выбора параметров исходной круглой заготовки и режимов термической обработки, подготовки поверхности волочения и плющения металла. Описаны способы снижения поперечной и продольной разнотолщинности и разиоширинности ленты в процессе-ее производства, отделки поверхности и кромок ленты. Дана методика разработки технологии изготовления плющеной стальной ленты новых типоразмеров и изложены способы производственного контроля. [c.59]

Получение деталей из композитного материала производилось методом некапиллярной высокотемпературной пайкосварки. При этом был выполнен комплекс исследований по выбору оптимального зазора пайкосварного соединения, определяющего толщину прослойки по разработке технологии пайкосварки, включая подготовку поверхности выбор флюса и способа его нанесения на сплавляемую поверхность определение температурного режима проведения процесса пайкосварки и др. В процессе отработки технологических вариантов получения пайкосварного соединения установлено, что в случае горизонтального оплавления наблюдалось значительное загрязнение зоны оплавления с образованием большого количества флюсовых и шлаковых включений, пор, рыхлот и неснлавлепий, в результате чего снижалось качество и прочность соединения. [c.82]

Возможность коррозионных процессов, их возникновение и пред-отвраш,ение зависят от выбора материала пленок и поверхности, от подготовки поверхности и технологии нанесения пленок. На стальных поверхностях, например, при их механической очистке коррозия возникает через 5 лет, при травлении — через 6 лет, а после пескоструйной обработки — через 8 лет в случае адгезии пленок полимеров [164]. Адгезионная прочность связана с предварительной подготовкой следующих поверхностей, которые использовались в качестве субстрата цинка, алюминия, оцинкованной стали. [c.204]

Поврежденные детали кузовов и кабин, для изготовления которых применяют пластические массы, в процессе ремонта заменяют новыми, так как технология их изготовления проста и экономична. Детали, ремонт которых целесообразен и экономически оправдан, обычно восстанавливают склеиванием. Выбор клея для соединения пластмассовых материалов зависит от химической природы материала, условий работы клеевого соединения и технологии его нанесения. Для изготовления деталей из пластических масс используют этрол, полиамид, органическое стекло, капрон и др. Технология склеивания складывается из обычных операций подготовки поверхности, нанесения клея и выдержки клеевого состава под давлением. Детали, изготовленные из этрола, склеивают уксусной кислотой, которой промазывают склеиваемые поверхности, и затем соединяют их под небольшим давлением. Затвердение происходит в течение 0,75—1 ч. Для склеивания полиамидов применяют растворы полиамидов в муравьиной кислоте или муравьиную кислоту. Детали из пластмассы на основе термореактивных смол склеивают клеем ВИАМБ-3. После нанесения клея на обе склеиваемые поверхности и выдержке их в открытом виде при комнатной температуре в течение 10—15 мин детали собирают в прижимном приспособлении, в котором выдерживают 8—12 ч. Наиболее часто восстановлению подлежат детали, изготовленные из органического стекла. При появлении в стекле трещины в конце ее сверлят отверстия диаметром 3—4 мм для ограничения ее дальнейшего распространения, а при наличии пробоины ставят дополнительную ремонтную деталь. Отверстия в органическом стекле сверлят обыкновенными инструментальными сверлами с углом при вершине сверла, равным 140°. Для склеивания деталей из органического стекла используют раствор, состоящий из 2—3% стружки оргстекла, перемешанной [c.338]

Работоспособность многих изделий электротехнической, электронной, авиационной и других отраслей промышленности зависит от качества П01фытий. Однако для -получения покрытий с высокими эксплуатационными свойствами недостаточно иметь только качественные лакокрасочные материалы. Необходимо обеспечить современный технический уровень всего техиологиче-ского цикла получения покрытия, включающего выбор системы покрытия, подготовку поверхности изделия, способ нанесения и сушки материала, режим пленкообразования. С ростом технического прогресса и неизменного повышения эксплуатационных характеристик изделий, повышаются и требования к качеству лакокрасочных материалов и технологии получения покрытий на их основе. [c.8]

Защита поверхности от агрессивной среды достигается лишь в том случае, если покрытие химически стойко в данной среде, беспористо и обладает хорошим сцеплением (адгезией) с подложкой. Первое требование соблюдается выбором лака или краски, стойкого в конкретных условиях эксплуатации, с учетом состава агрессивной среды, температуры, возможности облива, требованиями к цвету, экономического эффекта и т. д. Беспористость покрытия обеспечивается числом слоев и определенной толщиной покрытия. Хорошую адгезию покрытия к подложке обеспечивает тщательная подготовка поверхности под окраску (методы будут подробно рассмотрены в дальнейшем). Таким образом, качество и длительность защитного действия покрытия находятся в прямой связи с тщательным соблюдением технологии окрасочных работ и контролем их качества. [c.193]

Важное значение в технологии диффузионной сварки пористых материалов имеет правильный выбор оборудования и приспособления для подготовки поверхности свариваемых деталей, предварительной сборки свариваемых частей, и для самого процесса сварки. Одним из основных требований к ним является обеспечение равномерного распределения сжимающего давления по поверхности соединения, т. е. совпадение оси детали и сжимающей силы. Необходимо строго обеспечивать соосность и размерную точность свариваемых поверхностей, которые должны быть перпендикулярны направлению сжимающей силы. Детали подби-)аются к каждой сборочной единице с минимальным зазором 0,2—0,3 мм. 1еред сваркой поверхность изделия должна быть отшлифована, обработка поверхности соответствовать чистовому точению. Требования к обезжириванию поверхностей перед сваркой согласно рекомендации [3]. Решающее влияние на прочность сварного соединения пористых материалов оказывает качество подготовки поверхности и прежде всего отклонение их от параллельности и параметры шероховатости. Допускается отклонение от оси не более 0,05 мм. Поэтому иногда пористые материалы свариваются между собой, с использованием промежуточной [c.205]

Как уже указывалось, свариваемые концы заготовок 1 я 2 (фиг. 51) закрепляются, в электродах машины 3 ц 4, которые шинами 5, 6 и 7 через колодку 8 соединяются со вторичным контуром трансформатора 9. Ток, протекающий через эти концы и участки контакта между ними (жидкие перемычки, соприкасающиеся неровности и др., см. главу III), нагревает их до сварочной температуры. Необходимое-качество соединения получается после определенной деформации равно.мерно нагретых по сечению-концов заготовок при отсуЛтвии интенсивного окисления свариваемых поверхностей (см. главу II). Равномерность нагрева и уменьшение или полное предупреждение окисления достигаются соответствующей подготовкой свариваемых концов,, выбором оптимального режима, сварки, использованием соответствующего оборудования, а иногда применением специальной защитной среды. Во многих случаях для получения заданных свойств соединения и придания ему требуемой формы необходима также обработка после сварки. Таким образом технология стыковой сварки предусматривает операции подготовки, сварки, последующей обработки и контроля стыка. [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...