Способ выдавливания

К числу относительно новых способов холодной объемной штамповки нужно, в первую очередь, отнести способ выдавливания. [c.415]

В зависимости от конструктивных форм заготовок деталей различаются три разновидности способа выдавливания прямое, обратное и комбинированное. [c.416]

Фнг. 333. Комбинирование операций штамповки способом выдавливания. [c.416]

В условиях крупносерийного и массового производства широкое применение нашел способ выдавливания предварительно нагретых заготовок. При выдавливании в качестве исходной заготовки используют горячекатаный пруток диаметром 18—30 мм. Штучные заготовки длиной 25—50 мм, полученные отрезкой в штампе, нагреваются в установке ТВЧ и подаются на пресс, на котором в два перехода образуется заготовка клапана. [c.246]

Остальные обозначения те же, что и в предыдущей формуле. Для подбора пресса при всех способах выдавливания пользуются формулой P=q-F g — удельное давление выдавливания по табл. 60. [c.235]

Способом выдавливания изготовляют прутки, трубы и профили различного сечения. Сущность процесса получения заготовок заключается в выдавливании порошка через калиброванное отверстие пресс-формы. В порошок добавляют пластификатор массой до 10. .. 12 % от массы порошка, улучшающий процесс соединения частиц и уменьшающий трение порошка о стенки пресс-формы. Профиль изготовляемого изделия зависит от формы калиброванного отверстия пресс-формы. Полые профили получают с применением рассекателя. В качестве оборудования используют механические и гидравлические прессы. [c.474]

Углеродистые и другие конструкционные стали имеют достаточную пластичность для холодного выдавливания деталей простой формы, и при выборе режима отжига за основной критерий оценки принимается степень снижения сопротивления деформированию. При высадке деталей сложной формы, значительном наборе металла, при радиальном выдавливании, комбинировании различных способов выдавливания и высадки наряду со снижением сопротивления деформированию необходимо обеспечить высокую деформируемость заготовки, сочетающуюся с вязким разрушением. [c.114]

Потребная сила выдавливания зависит от механических свойств деформируемого материала, общей деформации (глубины полости), размеров Заготовки, формы изготовляемой полости, вида и размеров облегчающей камеры, способа выдавливания, условий контакта. В процессе выдавливания сила непрерывно возрастает (рис. 22). [c.299]

Для деталей с полостями, имеющими в поперечном сечении форму круга, прямоугольника с отношением сторон а<1,5 или близким к нему, целесообразно использовать цилиндрическую заготовку. Диаметр D заготовки следует назначать в зависимости от отношения глубины h внедрения пуансона к его диаметру d и способа выдавливания по табл. 16. [c.303]

Для облегчения процесса при закрытом выдавливании (в обойме) применяют два способа выдавливание в заготовке, имеющей выточку в нижней части (с камерой [c.208]

Анализ течения металла позволяет сделать вывод, что высота заготовки зависит в основном от глубины выдавливаемого рельефа, диаметра и вида торца (плоский, сферический) рабочей части мастер-пуансона и способа выдавливания (в целой заготовке, в заготовке с камерой облегчения, в целой заготовке на подкладном кольце с приемным отверстием). [c.208]

Приспособления для маркировки. Механическая маркировка осуществляется ударным способом, выдавливанием или накатыванием с помощью специальных приспособлений. [c.77]

Для облегчения процесса при закрытом выдавливании (в обойме) применяют два способа выдавливание в заготовке, имеющей выточку в нижней части (с камерой облегчения), и выдавливание в заготовке, установленной на подкладном кольце с приемным отверстием. В этих случаях выдавливаемый из заготовки металл перемещается в камеру или приемное отверстие. [c.204]

Выдавливание. Для производства профильных изделий значительной длины (прутки, трубы) пользуются методом непрерывного выдавливания. Непрерывное выдавливание осуществляют на винтовых (червячных) прессах. Основной рабочей частью винтового пресса является винт (червяк). Схема действия его показана на рис. 147. Мелко раздробленный полимер загружают в бункер 1, откуда он подается вращающимся червяком 2 в рабочий цилиндр 3, имеющий обогревающее устройство. Размягченный полимер уплотняется и, перемещаясь вперед, продавливается через отверстие мундштука 4, которому придана форма, соответствующая профилю изделия. В зависимости от формы отверстия полимер выдавливается в виде непрерывной ленты, профиля, прутка или трубы. Для получения трубки применяют мундштук, в центре отверстия которого закреплен сердечник. Резиновые изделия и полуфабрикаты получают способом выдавливания на аналогичных прессах. Резиновые изделия после выдавливания и охлаждения склонны к слипанию и де- [c.286]

Рис. 10. Способы выдавливания внутренних резьб

Применяют три способа выдавливания открытое (рис. 41,а), полузакрытое (рис. 41,6) и закрытое (рис. 41, в). Открытое применяется при условии полузакрытое — преимущественно [c.83]

Форму и размеры заготовок необходимо назначать в зависимости от формы и размеров полости матрицы и способа выдавливания. Для матриц с полостями в форме круга, квадрата или прямоугольника с отношением сторон а 6 1,5 заготовку принимают круглого сечения. Диаметр заготовки D назначают в зависимости от отношения глубины полости к размеру диаметра d ее поперечного сечения. Для прямоугольной и квадратной формы сечения полости диаметр заготовки D определяется диаметром описанной окружности. Диаметр D определяется при этом, исходя из следующих условий и соотношений. [c.87]

Получение изделий и заготовок методом непрерывного выдавливания (экструзионного формообразования). Способом выдавливания термопласта, разогретого до вязкотекучего состояния, через специальную сменную головку — мундштук экструзионной шнековой машины (рис. УП1.7) — можно получать из термопласта разнообразные изделия и заготовки (трубы различного диаметра. [c.485]

Штампы для обратного выдавливания в связи с требуемым большим удельным давлением для штамповки работают в более тяжелых условиях, чем при прямом. Основными причинами выхода из строя штампа при обратном способе выдавливания являются как износ матрицы и пояска пуансона (рис. 43), так и поломка последнего из-за недостаточной его устойчивости. [c.59]

Поломка матрицы при обоих способах выдавливания встречается реже причиной ее чаще всего бывают дефекты изготовления и термической обработки. [c.59]

Удельное давление при обратном способе выдавливания, в зависимости от внутреннего размера детали и толщины стенки (0,5— [c.59]

При комбинированном способе выдавливания, так как он включает причины, вызывающие износ штампов, свойственные прямому и обратному способам, то вполне очевидно, что стойкость штампов будет еще ниже, чем в предыдущих двух случаях. Данные о стойкости штампов для холодного выдавливания приведены в табл. 40. [c.60]

При обратном способе выдавливания стали рабочая длина пуансона не должна превышать трех его диаметров, так как в противном случае пуансон получается недостаточно устойчивым и прочным. [c.61]

Выбор марки стали и способа термообработки следует производить сообразуясь с требованиями и условиями эксплуатации штампа. Например, при односторонней чеканке и при обратном способе выдавливания твердость пуансона должна быть больше. Чем выше механические свойства штампуемого металла и чем меньше толщина стенки выдавливаемого изделия, а также чем меньше толщина дна при чеканке, тем более высокого качества сталь следует применять. [c.70]

Обратный и комбинированный способы выдавливания [c.190]

Существуют три способа выдавливания прямой, обратный и комбинированный. [c.28]

Способы выдавливания. В зависимости от направления течения металла различают два способа выдавливания — свободное и закрытое. [c.192]

Возможные формы заготовок, применяемые при различных способах выдавливания, приведены на рис. 137. Самой распространенной является цилиндрическая форма заготовки, когда формообразующая поверхность матрицы или пуансона в поперечном сечении имеет круглую или близкую к ней форму (рис. 137, а). [c.194]

Выдавливание может быть прямое, обратное и комбинированное. При прямом способе выдавливания направление течения металла совпадает с направлением движения пуансона (рис. 10,а), при обратном— обратно движению пуансона (рис. 10,6) и при комбинированном — металл течет одновременно в направлении движения пуансона и в обратном направлении (рис. 10, в). [c.20]

На рис. 129, а показана конструкция штампа с универсальным блоком (блок показан условно штриховой линией) для обратного способа выдавливания. В блок монтируются пять сменных деталей. [c.181]

Заготовками для прямого способа выдавливания служат плоские шайбы или толстостенные колпачки (рис. 30, б). Для обратного выдавливания заготовками являются сплошные детали, получаемые чистовой вырубкой из листа или отрезкой от прутка. Форма заготовок должна соответствовать форме поперечного сечения детали. [c.70]

Значения удельного давления при прямом способе выдавливания приведены в табл. 9. 8, при обратном — в табл. 9. 9. [c.221]

Их получают, придавая инструменту радиальные колебания, в результате чего на поверхности образуются строчечные спиральные канавки (вид и). Др5той способ — выдавливание ячеек роликовыми накатниками с закругленными выступами (вид к). [c.390]

Пятый способ — выдавливание трубок и труб из пасты фторо-пласта-4Д. Способ отличается высокой скоростью выдавливания, чистотой поверхности труб и трубок, простотой оборудования. Размеры диаметров трубок и труб — от долей миллиметра до 100 — 200 мм, длина труб больщих диаметров — до 40 м. [c.137]

В практике может быть применен способ выдавливания отдельных полостей многоместных пресс-форм при наличии трафарета, взамен направляющего кольца, и двух-трех мастер-пуаисонов. Мастер-пуаисо-ны в процессе выдавливания располагаются в таком порядке, чтобы при последующем выдавливании не искажались ранее полученные рельефы [c.317]

Рис. 206. Способ выдавливания куполообразной оформляющей полости матрицы с шлицеобразными углублениями

Пластические свойства меди дают возможность изготовления способом выдавливания анодных блоков с резонаторами различных типов (секторообразньих, щель-отверстие и др.). [c.370]

На величину удельного давления при выдавливании влияют механические свойства металла, степень его деформации, толщина стенки выдавливаемого стакана, диаметр изделия, углы конусности матрицы и пуансона, смазка и метод выдавливания. Так, при прямом способе выдавливания удельное давление составляет для алюминия 400—700 Мн1м , для стали— 1000—1800 Мн/м . При обратном способе выдавливания удельное давление возрастает и составляет соответственно 800—1200 и 2000—3000 Мн/ж . [c.122]

Выдавливание деталей из цветных металлов и их сплавов. При прямом способе выдавливания удельное давление р в зависимости от внутреннего размера детали и от отношения толщины стенки заготовки к толщине стенки детали (от 6 1 до 20 1) составляет [22 57] в кГ1мм Мн1м ) [c.59]

Для образования сложнофасонных полостей с большим отношением высоты к диаметру применяют выдавливание с обжатием мастер-пуансона. При этом способе выдавливания в заготовке образуется отверстие высокого класса точности и чистоты. Диаметр отверстия должен позволить ввести в него местер-пуансон по скользящей или ходовой посадке. Заготовка 1 вместе с мастер-пуансоном 3 продавливается сквозь сужающееся отверстие кольца 2 (рис. 136). [c.193]

Существуют два основных способа выдавливания прямой, при котором металл течет в направлении движения пуансона (рис. 30, /) и о б р а т н ы й, когда металл течет навстречу движению пуансона (рис. 30, II). Применяется также комбинированное выдавлива- [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...