Выдавливание 3.85 — Давление

Во всех случаях, когда позволяет форма детали, следует выбирать комбинированное выдавливание вместо двух раздельных операций, из которых одно прямое, а другое — обратное выдавливание. При комбинированном выдавливании давление на инструмент ниже, чем при прямом и обратном, так как металл течет в обоих направлениях и, следовательно, сопротивление деформации ниже. [c.304]

Для закрытого выдавливания давление [c.86]

Выверка деталей при обработке резанием — Точность 190, 222, 299 --положения борштанги для расточных станков горизонтальных 312, 313 Выдавливание —Давление удельное 91 — Характеристика 602 [c.856]

В зависимости от физического состояния, технологических свойств и других факторов все способы переработки пластмасс в детали наиболее целесообразно разбить на следующие основные группы переработка в вязкотекучем состоянии (прессованием, литьем под давлением, выдавливанием и др.) переработка в высокоэластичном состоянии (пневмо- и вакуум-формовкой, штамповкой и др.) получение деталей из жидких пластмасс различными способами формообразования переработка в твердом состоянии разделительной штамповкой и обработкой резанием получение неразъемных соединений сваркой, склеиванием и др. различные способы переработки (спекание, напыление и др.). [c.429]

Значения допускаемого удельного давления [д] из условия не-выдавливания смазки следующие (Н/мм ) [c.289]

Заедание зубьев (рис. 10.10, в) заключается в местном молекулярном сцеплении контактирующих поверхностей в условиях разрушения смазочной пленки. В заедании зубьев превалирующую роль может играть выдавливание или изнашивание масляной пленки вследствие высоких давлений или понижение вязкости и защитной способности масла от нагрева, связанного с большими скоростями скольжения. [c.159]

Размеры оси и ролика цевки рассчитывают из условия ограничения давления д, МПа, во избежание выдавливания смазки и увеличения износа трущихся поверхностей [c.282]

Давление прессования <7х.в для холодного выдавливания, МПа [c.150]

Наиболее широко используются следующие методы получения деталей из пластмасс, выбор которых зависит от особенностей применяемого материала и до некоторой степени от вида детали 1) прессование компрессионное (прямое) и литьевое 2) литье под давлением (пресс-литье) 3) выдавливание через фигурные щели (экструзия). Компрессионное прессование особенно широко применяется для получения деталей из пресс-композиций на основе термо- [c.194]

Пуансонное прессование. Если при уплотнении сплошных цилиндрических заготовок (слитков) преобладающая часть усилия расходуется на полное устранение дефектов усадочного происхождения, особенно когда они залегают в центральной зоне слитка, то в процессе выдавливания затвердевающего металла при пуансонном прессовании устранение усадочных раковин и пор происходит при меньшем давлении (80—100 МН/м ). [c.100]

Изделия из бериллия готовят методами выдавливания, прокатки, ковки, штамповки. Обработку давлением производят при 400—1050 °С с применением защитных оболочек из стали последние затем удаляют травлением [Ц. Холодная деформация возможна только для металла высокой чистоты. [c.71]

Чистый бескислородный церий хорошо поддается обработке давлением из него можно получать ленту толщиной 0,5 мм и проволоку выдавливанием. [c.78]

Влияние температуры на свойства хрома (0,05 7о N, 0,04 % О, 0,03 % S, 0,01 % С) после выдавливания, обработки давлением и отжига при 1600 °С [1] [c.113]

Ранее считали, что хром даже высокой чистоты не поддается обработке давлением. Однако чистый хром обладает достаточной пластичностью, позволяют,ей производить выдавливание, прокатку и ковку при условии нагрева в инертной атмосфере пли при деформации в стальной оболочке. [c.119]

Чистый торий хорошо поддается обработке давлением прокатке, выдавливанию, штамповке, вытяжке его можно прокатывать е обжатием 99 % без промежуточного отжига. Горячую деформацию выполняют при 650—950 °С. Вследствие высокой химической активности торий нагревают в смеси расплавленных хлоридов натрия, калия и бария. Хорошие результаты дает горячая обработка в защитных металлических оболочках. [c.171]

Недостаточная прочность тантала и ниобия затрудняет некоторые процессы их обработки давлением (глубокая вытяжка, штамповка, протяжка проволоки выдавливание желобков и др.), так как металлы при этом легко рвутся. [c.510]

Обработка давлением. Бериллий может обрабатываться горячим выдавливанием в прутки, трубы, ленту, полосы. Для этого более пригоден металл, отлитый в вакууме. [c.518]

Результаты исследования показывают, что характер влияния СОЖ на наклеп поверхностного слоя при фрезеровании определяется прежде всего величиной удельного давления резания и скорости резания. С увеличением подачи удельное давление на поверхности контакта между задней гранью и обрабатываемой поверхностью при резании может превосходить величину критического давления (разрывающего масляную пленку) для данной трущейся пары. При выдавливании смазки увеличивается работа сил трения на задней грани при врезании, а это способствует увеличению поверхностного наклепа. С увеличением скорости резания эффект, оказываемый применением СОЖ на наклеп поверхностного слоя, уменьшается, что, вероятно, связано с явлением адсорбции смазки на поверхности металла, время на развитие которого с увеличением скорости резания уменьшается. [c.101]

Основным дефектом арматуры является недостаточный контакт сопрягаемых уплотнительных поверхностей седла и клапана. Данные литературы, а-также анализ испытаний опытной и серийной арматуры высокого давления показывают, что более 90 % обнаруженных дефектов являются следствие недостаточного уплотнения контактных поверхностей клапана и седла остальные 10% составляют заедание в ходовом механизме арматуры и дефект в сальнике или манжете. Практика показала, что наиболее часто дефекты уплотнений возникают по следующим причинам 1) из-за некачественной сборки, когда уплотнение повреждается еще до эксплуатации 2) из-за изменений размеров уплотнительных элементов, вызванных набуханием в масле, воде или остаточной деформацией 3) при недооценке зазоров в различных точках агрегатов в рабочих условиях и недостаточных предварительных натягах, приводящих к срезу уплотняющего материала или к его выдавливанию 4) из-за загрязнения посадочных мест деталей, арматуры. [c.133]

При формовании выдавливанием массу загружают в контейнер пресса и выдавливают через мундштук при давлении 400—1000 кгс/см . Форма и размеры мундштука определяют поперечное сечение изделия, а длина его может быть различной. Этот способ позволяет получать изделия с более равномерной плотностью по сечению, так как масса во время прог хождения через мундштук подвергается равномерному обжатию. [c.20]

В машине непрерывного прессования с нагревом полимера трубы изготовляют при температуре, превышающей температуру плавления кристаллов при нормальном давлении. Этим новым способом непрерывного прессования (выдавливания) можно обеспечить большие скорости движения изготовляемого профиля. Дополнительного спекания отпрессованного профиля не требуется. Прессование выполняется в следующей последовательности. Порошок фторопласта-4 засыпается в цилиндр. Сопло закрывается, создается давление и производится нагрев порошка до температуры, близкой к температуре плавления полимера при данном давлении. После прогрева всего объема полимера до заданной температуры открывается сопло и производится выдавливание изделия. Через сопло (диаметром 1 мм и длиной 200 мм) при температуре 370° С и давлении [c.140]

Пониженная вязкость масла и выдавливание масляной пленки при высоких скоростях и больших удельных давлениях [c.132]

Весьма перспективным способом деформирования при проведении ТМО является экструзия (выдавливание). Обрабатываемую заготовку 1 (рис. 103,5) помещают в матрицу 2, откуда она выдавливается через отверстие 3 требуемой формы под давлением, создаваемым пуансоном 4. Выдавленная деталь интенсивно охлаждается устройством 5. [c.321]

Из формулы (18) следует, что диаметр порового канала, освобождающегося от заполняющей его жидкости давлением газа (воздуха), прямо пропорционален силе поверхностного натяжения жидкости и обратно пропорционален давлению газа (воздуха). Следовательно, чем меньше сила поверхностного натяжения жидкости, тем меньше давление газа, необходимое для выдавливания ее из порового канала. Поэтому для исследования фильтрующих перегородок с малыми размерами поровых каналов применяют вместо воды этиловый спирт, поверхностное натяжение которого в несколько раз меньше, чем у воды. В этом случае при равном давлении воздуха в образцах, пропитанных этиловым спиртом, открываются поры соответственно меньшего диаметра. При освобождении от воды поровых каналов диаметром 0,1 мкм необходимо создать давление воздуха около 30 кгс/см . [c.79]

Среди Других методов изготовления изделий методы обработки металлов давлением с каждым годом получают все большее распространение и развитие вследствие их достаточно высокой технико-экономической эффективности. К главнейшим из них относятся прокатка (холодная и горячая), включая специальные виды волочение (холодное и горячее) свободная ковка штамповка объемная (холодная и горячая), включая процессы высадки штамповка тонколистовая (холодная) и толстолистовая (холодная и горячая) выдавливание и прессование (холодное и горячее) специальные — с использованием энергии взрыва, вибрационных пульсирующих нагрузок, энергии сильных электромагнитных полей и др. [c.26]

По глубине выдавливания лунки судят о способности металла к вытяжке. Более точную оценку штампуемости стали можно получить при испытании на приборе и по методике ЦНИИТМАШа. Наряду с другими методами для оценки пригодности листового металла для глубокой вытяжки, когда условия деформирования близки к двухосному растяжению, может быть успешно использован метод гидростатической вытяжки, позволяющий фиксировать давление жидкости, служащей пуансоном, и глубину выдавливания. Этот метод. чувствителен к влиянию дефектов поверхности заготовки (рискам, царапинам, местным утонениям и т. п.). По результатам испытаний поэтому методу могут быть построены кривые упрочнения. [c.70]

По отечественным и зарубежным данным при прессовании стали без смазки коэффициент трения между заготовкой и контейнером равен 0,12. Использование стеклянных смазок снижает его до 0,03—0,026. Применение стеклянных смазок понижает среднее удельное давление металла на инструмент при выдавливании на 20—25%, а при горячей калибровке — приблизительно на 50% по сравнению с удельным давлением при обычных смазках. [c.471]

Выдавливание (метод испытания) ГО Высоковольтные кабели 144 Высокого давления рукава 252 Высококремнистый чугун 71 Высокопрочный чугун 70 [c.336]

Основные трудности при создании торцового гидродинамического уплотнения — сохранение плоскопараллельной формы уплотнительной щели при рабочих условиях, поддержание контактного давления на рабочей поверхности, которое устраняло бы утечку, но не приводило бы к полному выдавливанию жидкости из зазора и износу, а также сведение к минимуму количества тепла,. выделяющегося при трении. Малая величина зазора и, следовательно, малая [c.79]

Запрессовка твердосплавных вставок. Инструмент для обработки металлов давлением работает в условиях значительных давлений. Например, при выполнении на многопознционных холодновысадочных автоматах процессов редуцирования и выдавливания давление в матрицах достигает 2300— 2500 МПа. При высадке шариков давление на инструменте достигает 2000 МПа и более. Эти давления возрастают от нуля до максимума за очень короткий промежуток времени. Поэтому вставки из твердого сплава запрессовываются в стальные корпуса (обоймы), что обеспечивает наличие во вставках сжимающих напряжений, противодействующих напряжениям растяжения от воздействующей деформирующей силы. Сжимающие напряжения должны быть больше или равны растягивающим. [c.246]

Во входных и выходных сечениях теплообменных камер устанавливались решетки трех типов жалюзи из хромомагнезитового кирпича (рис. 11-7,/), трубчатые решетки из нержавеющей стали (рис. 11-7,//), решетки из прессованных корундовых дырчатых блоков, изготовленных на Богдановическом заводе огнеупоров. Жалюзий-ные решетки не обеспечивали равномерную продувку из-за образования мертвых зон , неодинаковой толщины слоя в камере и выдавливания насадки под действием бокового давления слоя через щели жалюзи. Трубчатые решетки лишены этих недостатков и поэтому использовались во всем диапазоне температур, допустимом для нержавеющей стали. При температурах выше [c.378]

Назначение — тяжелонагруженный прессовый инструмент (мелкие вставьи окончательного штампового ручья, матрицы и пуансоны для выдавливания и г. д.) при горячем деформировании легированных конструкционных сталей и жаропрочных сплавов, пресс-формы литья под давлением медных сплавов. [c.408]

При давлении Р = Рмассовом расходе газожидкостной смеси, которая образуется при наполнении емкости и выдавливании из последней жидкостью газа, выражаемом формулой [c.242]

Важнейшим результатом изложенного в этом параграфе решения является объяснение причины появления силы, предотвра-щаюш,ей выдавливание смазочного слоя и обеспечивающей жидкое трение между твердыми поверхностями. Важно также заметить, что сила давления на порядок больше, чем сила трения. Аналогичные свойства имеет смазочный слой в цилиндрическом подшипнике скольжения. [c.313]

Необходимая форма должна быть придана резиновой изоляции или резиновым изделиям до вулканизации, так как после вулканизации резина из-за своей упругости уже не будет сохранять форму, приданную ей под действием механических усилий. Из резины при вулканизации под давлением в соответствуюш,их формах можно получить сравнительно сложные изделия, к числу которых относятся средства заш,иты для работы под напряжением (перчатки, боты, галоши). Вулканизированная резина легко склеивается резиновым клеем, представляюш,им собой раствор каучука в бензине. Резиновые трубки получают выдавливанием на экструдерах. Из t)aвнитeльнo большого количества синтетических каучуков отметим некоторые, наиболее широко применяемые в электроизоляционной технике. [c.212]

Изделия из ферритов формуются путем прессования в стальных пресс-формах, выдавливания через мундштук, горячего литья под давлением, горячего прессования. Для улучшения пластичности при изготовлении изделий в ферритовый порошок вводят пластификаторы (вода, поливиниловый спирт, парафин идр.). Изделие подвергают окончательному обжигу при температуре 1100—1400 °С, В процессе обжига происходит спекание частиц и заканчивается начавшийся при предварительном обжиге процесс ферритизации (химическая реакция, протекающая между частицами, находящимися в твердой фазе при нагреве) по типу МеО + Ре Оз МеРе О . [c.102]

Более мягкие схемы широко используют в промышленности, например, при замене прокатки выдавливанием через матрицу или при обрзбртке давлением металла, заключенного в оболочку. [c.192]

Литье под давлением. Для получения изделий из теркопластсв часто используют способ литья под давлением материал размягчают вне пресс-формы в обогреваемом цилиндре н затем вдавливают в пресс-форму движущимся в цилиндре поршнем (плунжером). Литье под давлением — прерывный процесс, при ходе плунжера в одну сторону происходит загрузка полости машины, при ходе в другую сторону — прессование. При выдавливании размягченной нагревом термопластичной массы через наконечник нужной формы посредством червяка (шнека) осуществляется непрерывный процесс изготовления изделия. Этот способ (шприцевание, экструаия) дает возможность изготовления стержней, лент, труб и тому подобных изделий, имеющих неизменное по всей длине поперечное сечение. Экструзия широко применяется также для наложения изоляции и защитных оболочек из полиэтилена, поливинилхлорида и других термопластов на кабельные изделия (рис. 6-29 и 6-30). [c.150]

К основным технологическим испытаниям листовых материалов относятся испытания на двойной кровельный замок (ГОСТ 13814—68). на выдавливание (ГОСТ 10510—74), на перегиб (ГОСТ 13813—68), на изгиб (ГОСТ 14019—68). Трубы испытываются на изгиб (ГОСТ 3728—78), на сплющивание (ГОСТ 8695—75), на раздачу (ГОСТ 8694-75), на раздачу кольца конусом (ГОСТ 11706—78), внутренним гидростатическим давленнем (ГОСТ 3845—75). [c.39]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

При выдавливании масла из впадин в последних создаются высокие давления, вызывающие ударную нагрузку привода, прогиб валиков насоса и деформации зубьев шестерён и корпуса насоса и, как следствие, износ насоса. Для устранения этих давлений на торцовой поверхности корпуса насоса выфрезовы-ваются канавки, сообщающие область высокого давления с полостью 3 (фиг. 165). Ось ведомой шестерни изготовляется пустотелой [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...