Обработка выдавливанием

Для изготовления из молибдена и сплавов на его основе изделий различных профилей можно применять почти все известные способы обработки выдавливание, ковку, прокатку, штамповку, вытяжку и механическую обработку резанием. При этом для обеспечения необходимой прочности конечные стадии обработки надо проводить при температурах ниже температуры рекристаллизации. [c.199]

Инструментами для горячего деформирования обрабатывают стали, легкие и цветные металлы. Имеются следующие технологические операции такой обработки ковка в штампах, штамповка, снятие облоя, обработка выдавливанием, резка (рубка), литье под давлением и т. д. [c.14]

Выдавливание. При изготовлении из листового металла пустотелых деталей — тел вращения выпукло-вогнутой конфигурации, узких горловин на цилиндрических заготовках и пр., для которых экономически нецелесообразно изготовление специальных вытяжных штампов, применяют метод обработки выдавливанием. [c.348]

Существуют два способа обработки выдавливанием — прямой (рис. 115, а) и обратный (рис. 115,6). [c.238]

Выдавливание (экструзия). Это непрерывный процесс формообразования изделий постоянного профиля выдавливанием керамической массы через профильное отверстие формующей головки. Процесс выдавливания керамических изделий, технологическое оборудование и оснастка аналогичны применяемым термопластическим пластмассам при обработке выдавливанием. Выдавливание применяют для изготовления прутков, пластин и труб, имеющих различный профиль поперечного сечения. В качестве технологического оборудования применяют червячные и поршневые прессы, а технологической оснасткой являются формующие головки. Процесс выдавливания отличается высокой производительностью и однородной плотностью распределения керамической массы в изделии. [c.173]

В зависимости от физического состояния, технологических свойств и других факторов все способы переработки пластмасс в детали наиболее целесообразно разбить на следующие основные группы переработка в вязкотекучем состоянии (прессованием, литьем под давлением, выдавливанием и др.) переработка в высокоэластичном состоянии (пневмо- и вакуум-формовкой, штамповкой и др.) получение деталей из жидких пластмасс различными способами формообразования переработка в твердом состоянии разделительной штамповкой и обработкой резанием получение неразъемных соединений сваркой, склеиванием и др. различные способы переработки (спекание, напыление и др.). [c.429]

Одним из ценных свойств винипласта является его пластичность при нагревании и превращении его в твердое состояние при охлаждении, что позволяет, изменяя форму винипласта и его заготовок в нагретом (пластичном) состоянии, изготовлять из него различные конструкции, детали аппаратуры и трубопроводов гнутьем, выдавливанием, штампованием, так же как из металла. Винипласт легко поддается обработке на станках, а также инструментами, применяемыми при обработке металла н дерева. Винипласт. можно резать, строгать, сверлить, фрезеровать, полировать и т. п. [c.413]

Точность изготовления детали выдавливанием зависит ОТ её размеров, свойств материала, точности исполнения штампа и состояния пресса и находится в пределах 8...14-го квалитетов, а параметр шероховатости — i a= 10...0,63 мкм. Как правило, детали, полученные холодным выдавливанием, в дальнейшей механической обработке не нуждаются. Коэффициент использования металла близок к единице. [c.150]

Изделия из бериллия готовят методами выдавливания, прокатки, ковки, штамповки. Обработку давлением производят при 400—1050 °С с применением защитных оболочек из стали последние затем удаляют травлением [Ц. Холодная деформация возможна только для металла высокой чистоты. [c.71]

Чистый бескислородный церий хорошо поддается обработке давлением из него можно получать ленту толщиной 0,5 мм и проволоку выдавливанием. [c.78]

Влияние температуры на свойства хрома (0,05 7о N, 0,04 % О, 0,03 % S, 0,01 % С) после выдавливания, обработки давлением и отжига при 1600 °С [1] [c.113]

Ранее считали, что хром даже высокой чистоты не поддается обработке давлением. Однако чистый хром обладает достаточной пластичностью, позволяют,ей производить выдавливание, прокатку и ковку при условии нагрева в инертной атмосфере пли при деформации в стальной оболочке. [c.119]

Чистый торий хорошо поддается обработке давлением прокатке, выдавливанию, штамповке, вытяжке его можно прокатывать е обжатием 99 % без промежуточного отжига. Горячую деформацию выполняют при 650—950 °С. Вследствие высокой химической активности торий нагревают в смеси расплавленных хлоридов натрия, калия и бария. Хорошие результаты дает горячая обработка в защитных металлических оболочках. [c.171]

На фиг. 24 показано влияние холодной обработки и последующего отжига на свойства циркония. Прутки из циркония получают горячим выдавливанием. [c.477]

Недостаточная прочность тантала и ниобия затрудняет некоторые процессы их обработки давлением (глубокая вытяжка, штамповка, протяжка проволоки выдавливание желобков и др.), так как металлы при этом легко рвутся. [c.510]

Обработка давлением. Бериллий может обрабатываться горячим выдавливанием в прутки, трубы, ленту, полосы. Для этого более пригоден металл, отлитый в вакууме. [c.518]

Рис. 5. Изменение глубины выдавливания стали после обработки в вакуумном агрегате.

На рис. 5 показано изменение глубины выдавливания стали после обработки в вакуумном агрегате. На оси абсцисс отложена суммарная толщина диффузионного слоя (с двух сторон). С увеличением его толщины штампуемость материала уменьшается независимо от вида обработки (хром или хром с никелем). [c.206]

Ротационное выдавливание Ультразвуковая обработка Электрохимическая обработка Сверление отверстий на лазерных установках [c.183]

В условиях крупносерийного и массового производства применяют метод выдавливания заготовок. Применение заготовок, полученных этим методом, позволяет повысить коэффициент использования металла до 0,87, значительно снизить трудоемкость как получения самих заготовок, так и последующей механической обработки. [c.247]

В табл. 14 приведен пример обработки заготовки, полученной методом выдавливания, на шестишпиндельном автомате. Обработка ведется со скоростью резання до 130 м/мин и подачей 0,04—0,25 мм/об в зависимости от [c.284]

Такие высокие показатели достигнуты применением принципиально нового прогрессивного технологического процесса и высокопроизводительного оборудования. Производство заготовок подшипниковых колец выполняется методом холодного выдавливания вместо вытачивания из прутка. Токарная обработка све- [c.92]

От улучшения технологии обработки экономия включает сокращение удельного веса заготовок, изготовляемых ковкой, в общем объеме поковок и горячих штампованных заготовок, изготовление поковок и штампованных заготовок повышенной точности (прессование, чеканка, калибровка, точная безоблойная штамповка и др.), внедрение холодной объемной штамповки, выдавливания и высадки, улучшение раскроя исходных материалов, применение материалов мерных и кратных размеров, применение кольцевой раскатки заготовок, накатки шестерен и других зубчатых деталей, снижение припусков на станочную обработку с сокращением отходов в стружку, снижение потерь при нагреве заготовок, применение новых методов сварки и др. [c.175]

Совершенствование методов изготовления инструмента и оснастки на машиностроительных заводах должно идти в направлении широкого применения алмазного инструмента, групповых методов обработки, холодного выдавливания, профильного шлифования. Это позволит на 10—15% снизить трудоемкость производства в инструментальных цехах заводов. [c.274]

Разрабатываются предложения по внедрению новой технологии изготовления кузнечно-прессовых заготовок, жидкостной штамповки заготовок на гидравлических прессах с целью сокращения припусков на механическую обработку, ликвидации облоя и повышения коэффициента использования металла. Создаются быстроходные гидравлические прессы для ковки с ЧПУ, обеспечивающие уменьшение припусков на механическую обработку, повышение точности поковок и улучшение условий труда. Разрабатываются составы смазок, обеспечивающие безокислительный нагрев заготовок с целью исключения окалинообразования. Создаются бездымные и безвредные смазки для повышения стойкости ковочных штампов. Разрабатываются высокомеханизированные технологические процессы изготовления фасонных профилей методом выдавливания с целью сокращения трудоемкости механической обработки и повышения коэффициента использования металла. [c.288]

Стандартный технологический процесс изготовления клапанов коренным образом отличается от производственных процессов, принятых на автотракторных заводах. Например, освоение метода выдавливания заготовок клапанов вместо штамповки на горизонтально-ковочных машинах увеличило производительность труда и дало значительную экономию дорогой и дефицитной холоднотянутой легированной стали. Автоматизация контроля температуры нагрева штучных заготовок перед выдавливанием тарелки клапана и полная автоматизация этой операции обеспечили резкое повышение и стабилизацию качества заготовок и уменьшили припуски на механическую обработку в 2—3 раза. [c.186]

Среди Других методов изготовления изделий методы обработки металлов давлением с каждым годом получают все большее распространение и развитие вследствие их достаточно высокой технико-экономической эффективности. К главнейшим из них относятся прокатка (холодная и горячая), включая специальные виды волочение (холодное и горячее) свободная ковка штамповка объемная (холодная и горячая), включая процессы высадки штамповка тонколистовая (холодная) и толстолистовая (холодная и горячая) выдавливание и прессование (холодное и горячее) специальные — с использованием энергии взрыва, вибрационных пульсирующих нагрузок, энергии сильных электромагнитных полей и др. [c.26]

Для получения резины предварительно подвергнутый термической обработке при температуре 60—70° С натуральный каучук разрезают на куски, пропускают через вальцы (каландры) для придания пластичности, затем смешивают с составными частями резины и получают сырую резину — малоупругую массу, легко поддающуюся обработке давлением. Сырая резина подвергается дальнейшей обработке выдавливанию на червячном прессе для изготовления труб, стержней и других изделий прессованию в пресс-формах, в вальцах (каландрах) — для получения гладких и рифленых листов литью под давлением в специальных пресс-формах с напорной камерой для загрузки сырой резины. [c.495]

Особое внимание следует уделить влиянию способа изготовления оснастки (литьем, механической обработкой, выдавливанием, нарашиванием и т. д.) из одних и тех же материалов на их стойкость. Практический интерес представляют также данные о сравнительной стойкости новых видов материалов для форм и штампов (дерево, гипс, алюминий, специальные пластмассы, гальванобетон и т. д.) при формовке и штамповке современных листовых пластмасс и в первую очередь для пластмасс на основе кремнеорганических смол с применением стекловолокна в качестве наполнителя. [c.233]

Во-первых, применением технологическ[1Х способов, которым свойственна непрерьшность. Например, непрерывное рафинирование и разливка стали получение металлических труб из ленты или колец и втулок из ленты или трубы получение штучных металлических деталей, заготовок зубчатых колес, металлорежущего инструмента, шаров и пр. методом поперечно-винтовой прокатки применение метода экструзии, т. е. непрерывного выдавливания через фасонные отверстия (фильеры) металлов, резины, пластмасс, пищевых продуктов. Получение и обработка в виде бесконечной ленты металла, древесно-слоистых пластиков, пластмасс, линолеума, искусственной кожи, нетканых материалов, прессование с помощью валков и т. д. [c.579]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главное из них — очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразогании накатыванием волокна исходной заготовк, не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.389]

Пластмассы с наполнителями или без наполнителей выпускаются в виде пресспорошков (для прессования), литьевых масс (для литья), листовых материалов (для механической обработки, гнутья, щтам-повки и выдавливания), тонких пленок (толщиной до 0,5 мм). [c.347]

Высокопрочные болты изготовдяют преимущественно методами холодной пластической деформации. Наиболее рациональна следующая схема высадка головки — редуцирование стержня на ротационно-ковочной машине — механическая обработка — термическая обработка — обкатывание резьбы и га.пелей на участках переходов. При достаточно высокой пластичности материала (5 > 5%) механическую обработку резьбы заменяют выдавливанием (накатыванием) резьбы в холодном состоянии накатными роликами, а на гайках — с помощью бесстружечиых уплотняющих метчиков, что обеспечивает наиболее благоприятное расположение волокон в витках резьбы. [c.515]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

Выдавливание дает хорошие результаты при применении стальных малоуглеродистых оболочек. Температура выдавливания 1050° С. Более низкая температура требует большей мощпостп на обработку. [c.519]

В большинстве случаев после ВМТО проводится старение выделяющиеся при этом частицы карбидных или интерметал-лидных фаз способствуют дальнейшему повышению прочностных свойств обрабатываемого материала и одновременно увеличивают стабильность получаемого структурного состояния. Деформирование заготовок при ВМТО можно осуществлять различными способами прокаткой, волочением, штамповкой, выдавливанием и др. Возможные виды пластической деформации при ВМТО, их технологическое выполнение и режимы обработки подробно рассмотрены в работе 172]. [c.45]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

Таким образом, применение принципиально новых видов оборудования и свойственных им технологических процессов наряду с повышением качества обработки обеспечило снижение трудоемкости в пределах 20—96%, себестоимости — 20—70% при весьма незначительном сроке окупаемости затрат. Существенным источником такого улучшения экономических показателей производства является снижение металлоемкости изделий. Металлоемкость при внедрении штамповки, точного литья снизилась на 16— 50%, а при ротационном выдавливании — на 75—80%. Вот почему важнейшее значение имеет осуществление предусмотренного. в Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976—1980 годы материалосберегающего направления в совершенствовании конструкции и технологии производства, [c.182]

Установки Для запрессовки штифтов и крышек, завертывания болтов и клеймения, контрольно-измерительные автоматы, моечные машины, установки для контроля герметичности Моечные машины, машины для снятия заусенцев абразивно-жидкостным методом, печь для нагрева заготовок, сборочная установка, машины для испытания на герметичность, установка для визуального контроля, контрольные автоматы Контрольные устройства и автоматы, моечно-сушильные автоматы, антикоррозийные машины, индукционные печи, установки для азотирования, установки магнитоскопического контроля и размагничивания Моечные машины, агрегат для сборки шатуна с крышкой, установка для запрессовки втулок, установка для подгонки шатунов по массе, сборочная установка, электрохимическая установка для снятия заусенцев Специальная установка для лужения, моечная машина, контрольные автоматы, установка для электрохимической обработки Пресс для разрубки, контрольно-сортировочный автомат, моечная машина, установка для отжига и фос-фатирования, пресс для выдавливания Установка для сварки трением стержня с головкой, установка для правки головки и стержня в горячем (для выпускного клапана) и холодном (для впускного клапана) состояниях, печь для нормализации, моечная машина [c.9]

Установка для электролитической очистки введена в эксплуатацию на Уралмашзаводе. С ее помощью обрабатывались детали всевозможных конфигураций, размеров и материалов. Во всех случаях были получены хорошие результаты при значительном сокращении времени, затрачиваемого на очистку, по сравнению с другими видами. Так, например, при очистке деталей (отливаемых по выплавляемым моделям) от формовочной смеси метод электролитической очистки позволил увеличить производительность в 4—5 раз при улучшении качества очистки. В таких деталях, кроме наружных, загрязняются и внутренние поверхности, которые можно очистить лишь высверливанием или выдавливанием. Отсюда малая производительность и низкое качество очистки. При электролитическом способе очистки загруженные навалом в корзину детали очищались в течение 20—30 мин. Температура расплава достигала 450—500° С, производительность — 1 m за смену. Кроме формовочной земли, электролитическим способом очищались от нагара крупные детали. После 30—60 мин обработки при 380° С детали полностью очищались от нагара. При увеличении температуры до 500" С время очистки сократилось до 20—30 мин. От.мечается также, что добавка в расплав от 1 до 10% хлористого натрия повышает его электропроводность, улучшая тем самым качество очистки. [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...